融合

生態共享U9組件化實施方案

實例指導MRP-010MRP基礎用友網絡科技股份有限公司智能制造事業部制造咨詢實施部鄭昌生2019年10月09日概念與發展歷史1計算邏輯2應用前提3應用模式4yonyouNetworkTechnologyCo.,Ltd.Q&A5概念與發展歷史60-70MRP信息集成：制造業“銷、產、供”物流信息集成解決問題：銷產供協同運作，實現“既不出現短缺，又不積壓庫存”。核心思想：物料的獨立需求和相關需求。通過時間坐標上的產品結構，實現優先級計劃。80MRPII信息集成：制造業企業物流與資金流信息集成解決問題：改變財務信息滯后于生產信息現象，實現財務賬與實物賬同步生成。核心思想：管理會計，JIT90ERP信息集成：企業內外、供需鏈合作伙伴之間的信息集成解決問題：合作競爭核心思想：供需鏈管理，敏捷制造，約束理論，價值鏈，精益生產2000ERPII管理范圍更加擴大協同商務（企業內部人員、企業與業務伙伴、企業與客戶之間）運用最先進的計算機技術概念與發展歷史1計算邏輯2應用前提3應用模式4yonyouNetworkTechnologyCo.,Ltd.Q&A5計算邏輯計算邏輯主要解決的問題基本邏輯基礎數據MRP中的數量MRP中的時間計劃訂單釋放MRP的運行方法計劃范圍計算邏輯計算邏輯主要解決的問題基本邏輯基礎數據MRP中的數量MRP中的時間計劃訂單釋放MRP的運行方法計劃范圍計算邏輯主要解決制造業的四個主要問題生產什么需求：

銷售訂單、預測等用到什么基礎數據：

料品、BOM等已有什么供應：

庫存、在途等需求多少（數量）

何時生產/采購（時間）輸出：

計劃訂單計算邏輯計算邏輯主要解決的問題基本邏輯基礎數據MRP中的數量MRP中的時間計劃訂單釋放MRP的運行方法計劃范圍計算邏輯基本的計算邏輯供需匹配基礎數據需求供應MRP計劃訂單請購單采購訂單生產訂單動態平衡委外訂單調撥單計算邏輯椅前腿X2LT=2D椅后腿X2LT=2D坐板X1LT=4D靠背X2LT=2D橫撐X4LT=1D豎撐X4LT=1D椅子LT=1D一二三四五

六日123456

78910111213

14151617

181920

21222324

252627

28293031椅子豎撐、橫撐前腿、后腿坐板銷售1000計劃1000計劃4000計劃2000計劃1000計算邏輯如果存在共用件（CommonParts），如何處理？XA:4B:4C:2YD:4E:4F:2B:4需求：SO-X100；Y100供應：庫存B100如果按照BOM計算，先算X的子件需求，再算Y的子件需求：X展開，需要：A400，B400-100=300，C200Y展開，需要：D400，B400-100=300，F200造成錯誤結果：B的庫存被重復扣減！不能按照BOM的先后順序計算子件需求；而應該按照料品的順序來計算！這個料品順序叫做-低階碼計算邏輯物料清單低階碼推算料品（計劃頁簽）料號層碼低階碼LLCX00Y02A11B1,22C11D11E11F11一個物料在多個產品結構中出現，每個物料針對每個產品結構都有一層碼，層碼最大的就稱為該物料的低階碼；MRP計算時，先計算X、Y的需求，再計算A、C、D、E、F的需求，最后計算B的需求=B依賴于料品X的需求400+B依賴于料品Y的需求400-現存量100=700XA:4B:4C:2YD:4E:4F:2B:41層0層2層層碼BOM計算邏輯計算邏輯主要解決的問題基本邏輯基礎數據MRP中的數量MRP中的時間計劃訂單釋放MRP的運行方法計劃范圍基礎數據后面的實例介紹，以如下BOM進行講解壓縮機泵體馬達儲液器殼體皮帶總成氣缸滑塊軸承曲軸面板箱體底座鋼桶活塞端蓋活塞桿密封圈鍛件毛坯曲軸毛坯鋼卷冷軋薄鋼板型鋼長皮帶短皮帶批量策略測試料品壓縮機作為成品銷售泵體作為半成品銷售計算邏輯計算邏輯主要解決的問題基本邏輯基礎數據MRP中的數量MRP中的時間計劃訂單釋放MRP的運行方法計劃范圍MRP中的數量需求供應計劃訂單替代需求的名詞解釋獨立需求/相依需求獨立需求：不依賴其它需求而存在的需求。相依需求：依賴其它需求而存在的需求。例如生產壓縮機的企業，壓縮機的銷售訂單、預測、主需求計劃等不依賴于其他產品，就是獨立需求。例如壓縮機所需要的泵體依賴于壓縮機，就是相依需求。泵體除了依賴于壓縮機的相依需求，如果還有單獨銷售的備件需求，則泵體既是獨立需求又是相依需求一般情況下，具有獨立需求的物料往往產生MPS計劃，相依需求的物料往往根據MPS產生MRP計劃。劃分獨立/相依需求的目的是一般情況下要先處理好獨立需求后，再依據獨立需求產生相依需求。而不是一開始就處理相依需求。需求的名詞解釋毛需求/凈需求毛需求凈需求毛需求=獨立需求+相關需求不考慮庫存現存量、預計接受量等一切供應凈需求=毛需求-庫存現存量-預計接受量-安全庫存需求10種需求來源銷售訂單：已審核銷售訂單-已出貨的量銷售合同：已審核銷售合同-已轉銷售訂單、出貨的數量銷售預測、預測訂單：標識為主計劃的銷售預測-已轉SO安全庫存：料品檔案設置的安全庫存量存貨規劃：上游組織跑出的庫存規劃需求量報價單：已審核報價單-已轉SO生產計劃：標識為主計劃、已審核的生產計劃計劃訂單：多階MPS中，計劃訂單的子件需求主需求計劃（MDS）：計劃者工作臺中維護的主需求WBS：項目制造環境中的工作分解計劃單據狀態：只有審核生效的單據才可以作為有效的需求。供應11種供應來源MPS：MPS計算（計劃訂單）生產訂單：處于有效狀態的生產訂單-已完工數量采購訂單：處于有效狀態的生產訂單-已完工數量生產線日計劃：處于有效狀態的生產線日計劃-已完工數量請購單：處于有效狀態的請購單-已轉PO數量庫存在途：已調出、未調入采購合同：采購合同-已轉訂單、已收貨已入未檢數量：（考慮庫存現存量供應時）已入庫、未質檢渠道庫存現存量鎖定的計劃訂單單據狀態：只有生產訂單、重復計劃、采購訂單、請購單四種類型的單據狀態可以定義。其他單據必須要審核生效的才可以作為有效的供需。計劃訂單計劃訂單上的六個數量：調整前后的數量、MRP數量、投入量凈需求量，不在計劃訂單上體現數量=倍量修正后的凈需求數量MRP數量=調整后數量X（1+物料檔案.庫存損耗率）投入量=MRP數量/物料檔案.產出率影響數量的因素批量策略庫存損耗率BOM子件損耗率產出率計劃訂單計劃訂單的數量=凈需求量，再考慮批量、提前期偏置=需求（銷售訂單+銷售合同+銷售預測、預測訂單+安全庫存+存貨規劃+報價單+生產計劃+計劃訂單+MDS+WBS）-供應（MPS+生產訂單+采購訂單+生產線日計劃+請購單+庫存在途+采購合同+已入未檢數量+渠道庫存+現存量+鎖定的計劃訂單）；再考慮批量、提前期以泵體為例（生產批量500）壓縮機獨立需求：銷售訂單5000——>泵體相依需求5000泵體獨立需求：對外銷售的預測1000庫存現存量600，安全庫存500，MO在制2500得出泵體凈需求=（5000+1000+500）-（600+2500）=3400考慮生產批量為500，得出計劃訂單量=3500批量策略批量策略是物料檔案的一組屬性，用來控制MPS/MRP計算過程中產生的計劃訂單的數量及時間。需求批量（lotforlot）固定訂單批量（fixorderquantity）固定期間批量(fixpriodquantity)倍量按單位精度控制批量策略批量策略含義系統配置需求批量計劃訂單量等于凈需求量，日期等于需求日期物料檔案.生產數量選擇方式=依需求量，生產批量、生產倍量均設為零固定訂單批量不能用固定期間批量按固定期間天數合并產生計劃訂單，但計劃訂單的數量不固定在計劃者工作臺計劃名稱中設置時格合并類型倍量計劃訂單的數量必須是倍量的整數倍在物料檔案設置倍量屬性按單位精度控制計劃訂單的數量按物料主單位的精度設置規則進行控制通過設置計量單位的精度、舍入類型及舍入值來實現生產數量選擇方式=依需求量，生產批量、生產倍量均設為零批量策略一：需求批量調整前數量=凈需求量=9829批量策略二：固定期間批量跟時格有關，在【時格】部分講解批量策略三：倍量生產數量選擇方式=依需求量，生產批量=0,生產倍量=1000數量=向上取整（凈需求量/生產倍量）X生產倍量=向上取整（9029/1000）X1000=10000MRP數量=數量=10000投入量=數量=10000庫存損耗率損耗率設置為20%數量=凈需求量=9829MRP數量=數量X（1+庫存損耗率）=9829X（1+20%）=11795投入量=MRP數量=11795庫存損耗率與生產倍量結合使用損耗率設置為20%生產數量選擇方式=依需求量，生產批量=0,生產倍量=1000數量=向上取整（凈需求量/倍量）X倍量=向上取整（9829/1000）X1000=10000MRP數量=數量X（1+損耗率）=10000X（1+20%）=12000投入量=MRP數量=12000BOM子件損耗率BOM子件上指定損耗率=30%凈需求量=母件數量X子件用量X（1+損耗率）=9829X1X（1+30%）=12778數量=凈需求量=12778MRP數量=數量=12778投入量=數量=12778產出率=90%產出率調整前數量=凈需求量=9829數量=凈需求量=9829MRP數量=數量=9829投入量=MRP數量/產出率=9829/90%=10921此時，計劃訂單上不僅要關注調整前數量、還要關注調整前后投入量、調整前后MRP數量MO.生產數量=計劃訂單.調整后投入量MO.MRP數量=計劃訂單.調整后MRP數量產出率與庫存損耗率結合使用產出率=90%損耗率=20%數量=凈需求量=9829調整前數量=數量X（1+庫存損耗率）=9829X（1+20%）=11795數量=凈需求量=9829MRP數量=數量X（1+損耗率）=9829X(1+20%)=11795投入量=MRP數量/產出率=11795/90%=13105MO.生產數量=計劃訂單.調整后投入量MO.MRP數量=計劃訂單.調整后MRP數量替代替代料號替代新舊料品替代料品BOM替代全部替代部分替代替換替代優先計算BOM替代，如果BOM未指定替代，則取料品替代（關系類型=替代關系，效果同部分替代）替代相關的選項計劃參數維護決定計劃運算時是否考慮替代勾選時，則按優化目標、優化范圍等參數執行替代優化靜態：MRP前，統一計算一次優化策略動態：MRP過程中，每做一次供需平衡，計算一次優化策略針對過去天數內的庫存異動，計算優化策略系數：入庫/出庫優化結果同步到MO備料中只針對新增的計劃訂單，還是對已有未發料的備料，執行替代優化替代-BOM部分替代注意：標準子項（米其林輪胎）的用量為生產每批量汽車母項的子件用量。而替代子項的用量為針對標準子件的用量比。在物料清單維護界面，創建子項替代關系。維護子項替代關系后的物料清單子項顯示效果。替代-BOM部分替代需求料品需求數量單位需求日期汽車15PCS2016.11.30供應料品供應數量單位供應類型米其林輪胎10PCS庫存普利司通50PCS庫存錦湖輪胎30PCS庫存注：圖例數據替代類型為部分替代。

算法邏輯

15輛汽車共需求輪胎60PCS，系統按替代順序優先使用錦湖輪胎，但是錦湖輪胎供應量只有30，因此系統拆分替代子件相依需求30分配給錦湖輪胎，然后再尋找下一替代順序，找到普利司通輪胎，此時輪胎剩余需求量已經變為30PCS（此替代為部分替代），而普利特司通輪胎供應量為50PCS完全可以滿足剩余需求，因此系統不再使用米其林輪胎進行替代。MRP算法中，按替代件的替代順序依次進行計算，考慮其自身供應量拆分替代件的相依需求。替代-BOM部分替代需求料品需求數量單位需求日期汽車25PCS2016.11.30供應料品供應數量單位供應類型米其林輪胎10PCS庫存普利司通50PCS庫存錦湖輪胎30PCS庫存注：圖例數據替代類型為部分替代。MRP算法中，按替代件的替代順序依次進行計算，考慮其自身供應量拆分替代件的相依需求。25輛汽車共需求輪胎100PCS，系統按替代順序優先使用錦湖輪胎，但是錦湖輪胎供應量只有30，因此系統拆分替代子件相依需求30分配給錦湖輪胎，然后按替代順序找到普利司通輪胎，而普利司通也不能完全滿足剩余需求，因此再次拆分替代子件相依需求50分配給普利司通輪胎，此時輪胎需求量已經變為20PCS（此替代為部分替代），系統繼續找到下一替代子項米其林輪胎。米其林輪胎供應數量為10PCS，也不能滿足20PCS的剩余需求，此時替代順序已經遍歷結束，最后，剩余需求系統使用替代主料普利司通進行供應，因此，系統生成數量為10PCS的普利司通計劃訂單。替代-料品替代BOM上未指定替代料品關系中指定替代料品勾選，表示MRP計算時考慮替代料第一行：變速箱的需求8000第二行：料品替代件的庫存供應9999，發生替代647第三行：變速箱的現存量7353第四行：被替代件的計劃訂單647替代-替換含義：舊料用完用新料【考慮替代料】選項的含義MRP計算考慮用完替代；計算過程發生替換時，自動更新用完為止BOM子項。勾選后，MRP計算是否考慮用完替代計劃參數勾選【考慮替代料】后，計劃者工作臺的【考慮用完替代】被同步勾選，MRP計算過程發生替換時，系統會自動更新BOM子項的生效、失效日期替代-替換BOM上指定替代控制方式=替換、替代件、及用量MRP時點的庫存狀況勾選考慮替代料MRP計算完成后，系統會自動更新BOM子項的生效、失效狀態，以及替換件的子項類型MO-0002產生3000的子件相依需求需求：料號TD001銷售訂單數量9000供應1：MO-0038數量1000供應2：新計劃訂單8000舊料庫存1000，相依需求實際為23000+3000，產生了不可被釋放的計劃訂單，數量=23000+3000，由于存在替換關系，舊料不可釋放的23000+3000相依需求轉為新料相依需求=26000，新料庫存為10000，故產生可釋放的計劃訂單數量=13000+3000=16000其中MRP-1834、MRP-1835僅作為被替換的模擬計劃訂單，不能被釋放計算邏輯計算邏輯主要解決的問題基本邏輯基礎數據MRP中的數量MRP中的時間計劃訂單釋放MRP的運行方法計劃范圍MRP中的時間時間計劃訂單上的日期計劃展望期過期供需提前期時格時界計劃訂單上的日期計劃訂單上有六個日期：調整前后的需求日期、開工日期、行動日期子件需求日期=母件開工日期+子件提前期偏置+（工程數據參數【BOM偏置提前期處理方式】含當天：0/不含當天：-1）如果供應類型=采購：開工日期=需求日期-采購處理提前期-采購后處理提前期+1行動日期=開工日期-采購預提前期如果供應類型=制造、委外：開工日期=需求日期-采購后處理提前期-固定提前期-┏變動提前期X投入量/提前期批量┓+1行動日期=開工日期-采購預提前期計劃展望期計劃展望期本次計劃的開始、結束日期范圍。起止日期應包含本次計劃時間范圍內的需求、預測。計劃展望期應包括本次計劃的所有成品的累計匯總提前期的最大值。說明：1、某企業中要把5、6、7月的銷售訂單、預測作為需求，計算其物料需求計劃，則計劃開始日期=2012-5-1，結束日期=2012-7-31。2、在上例中，如果8月有一筆訂單，其子件物料的采購提前期=50天，制造提前期=50天，為了提前準備采購，其計劃范圍應該包括8月份。結束日期>=開始日期+100計劃展望期手工指定12月20日（此日期不包含銷售訂單中12.29日交期的訂貨數據）開始日期=2016-09-30結束日期=2016-12-2012月15日的訂單需求及供應11月29日的訂單需求及供應12月29日不在本次計劃展望期內，不考慮其供需！過期供需過期供需表示是否將過期供需作為有效的供需參與MRP計算。過期供需指供應/需求日期小于系統當前日期。過期供需天數

過期供需指供應或需求的交期早于系統當前日期的供需。

該字段用來決定計劃運算時是否考慮過期供需及考慮的過期范圍。

大于0時代表考慮“當前日期-過期供需天數“到當前日期之間的供需，為0時代表不

考慮過期供需。過期需求處理方式不處理：表示按原始需求日期產生計劃訂單。這種計劃訂單必須人工調整后才可以釋放。按當前日期正排：表示計劃訂單的開始日期為當前日期，并按提前期正排完工日期。這種計劃訂單可直接釋放為PO/MO。在這種處理方式下，對于過期需求產生的計劃訂單會打上緊急標志。過期供需過期計劃訂單釋放方式如果計劃訂單的需求日期小于當前日期時系統的處理方式：不釋放：系統拋出異常，此時必須人工修正計劃訂單的需求日期后再釋放。正排：系統自動按當前日期作為計劃訂單的開始日期，并依提前期正排計劃訂單的需求日期。并按新的開始、需求日期釋放相應的業務單據。不處理：系統按過期的需求日期進行釋放，產生過期的業務單據。過期供需（當前日期=11/30）過期的銷售訂單需求11月20號的需求計劃訂單自動調整為11月30日（當期日期）計劃訂單處于【緊急】狀態提前期No.提前期MRP說明1采購預提前期√請購、詢價等業務活動的執行時間2采購處理提前期√向供應商下訂單、到訂單核準執行的執行時間3采購后提前期√料品到貨、質檢、入庫的業務處理時間4固定提前期√顯示料品生產過程固定需要的業務處理時間5變動提前期√系統計算并顯示料品生產過程需要根據數量等因素變化的業務處理時間6制造提前期料品生產過程的處理時間7匯總提前期料品采購并生產完工的匯總時間8銷售預提前期銷售業務執行之前需要的提前期（如報價）9銷售處理提前期銷售接單到單據核準的處理時間10銷售后提前期銷售出貨等業務處理的時間11提前期偏置√BOM子項對應的投料工序比第一道工序早或者晚多長時間提前期-以制造件為例（全部是工作日）過期需求處理方式=按當前日期正排開工日期=需求日期-采購后處理提前期-固定提前期-┏變動提前期X

投入量/提前期批量┓+1=2016/12/29-3-4-┏5X

1000/2000┓+1=2016/12/20行動日期=開工日期-采購預處理提前期=2016/12/20-1=2016/12/19提前期-制造件，提前期批量=1000，當前=11/30過期需求處理方式=按當前日期正排開工日期=需求日期-采購后處理提前期-固定提前期-┏變動提前期X

投入量/提前期批量┓+1=2016/12/15-3-4-┏5X

2000/1000┓+1=2016/11/2911月29日小于當前系統日期，產生過期需求（系統參數為：按當前日期正排），故系統自動調整：行動日期=當前日期=2016/11/30開工日期=行動日期+采購預處理提前期=2016/11/30+1=2016/12/01根據開工日期反算調整后需求日期=開工日期+采購后處理提前期+固定提前期+變動提前期X┏投入量/提前期批量┓-1=2016/11/30+3+4+┏5X

2000/1000┓-1=2016-12-17時格按照一定天數，將原本分散在每一天的供需數據，匯總到固定的時間段內。目的：一為匯總，二為計劃均衡。時格合并類型不考慮時格：表示不按固定期間批量方法。料品：表示每個物料以物料檔案中設置的時格來合并產生計劃訂單。集中控制：表示所有物料以計劃名稱中的時格來合并產生計劃訂單。優先料品：表示優先考慮物料檔案的時格，如果物料檔案未定義則以計劃名稱的時格為準。時格日期確定原則決定產生的計劃訂單日期是時格的開始日期還是時格內最早的需求日期。按時格：表示以時格的開始日期作為計劃訂單的需求日期。按最早需求日期：以時格內最早需求日期作為計劃訂單的需求日期。時格舉例不考慮時格沒有進行時格合并時格舉例時格合并類型=料品，時格日期確定原則=按時格1、15日、18日、20日的計劃訂單進行合并；2、合并后計劃訂單的調整后需求日期=時格的開始日期時格段開始結束111月1日11月7日211月8日11月14日311月15日11月21日411月22日11月28日511月29日12月5日612月6日12月12日712月13日12月19日時格舉例時格合并類型=料品，時格日期確定原則=按需求日期1、15日、18日、20日的計劃訂單進行了合并2、合并計劃訂單的調整后需求日期=合并前需求日期的最小值時格段開始結束111月1日11月7日211月8日11月14日311月15日11月21日411月22日11月28日511月29日12月5日612月6日12月12日712月13日12月19日時界時界（時柵）時界是為了處理在整個業務操作過程當中出現的變更或約束而制定的一種策略。開始日期結束日期發放時界計劃生產訂單時界較近時段，需求相對固定較遠時段，需求存在變動計劃自動釋放為訂單計劃釋放為計劃生產訂單需求時界計劃時界時界-需求時界需求時界(DemandTimeFence-DTF)計劃展望期的起始日期（指計劃者工作臺的開始日期）到需求時界日期。需求時界控制在需求時界范圍內考慮哪些需求，可以選擇：訂單：包括SO、合同、報價單、MDS、生產計劃。預測：包括銷售預測。如果選擇訂單，即使在需求時界范圍內存在預測，則系統也忽略這些需求。注：需求時界是距離計劃開始時間較近的時間段，原則上需求時界范圍內計劃不要隨意變動（由于提前期，即便變動也不一定來得及生產）時界-計劃時界計劃時界(PlanningTimeFence-PTF)需求時界日期到計劃時界日期之間。計劃時界可以控制在計劃時界范圍內系統考慮哪些需求，可以選擇：訂單：包括SO、合同、報價單、MDS、生產計劃。預測：包括銷售預測。訂單+預測：包括訂單、預測需求。訂單與預測最大：取訂單、預測需求二者的大者。如果勾選了計劃版本的“計劃時界控制”屬性，則控制系統不能產生計劃時界日期內的計劃訂單。此時系統會將這些計劃訂單延后到計劃時界日期之外，但會標記這些訂單為“緊急”。需求時界、計劃時界舉例，當前系統日期為11/01例1：企業希望近期的需求以訂單為準，遠期需求以預測為準存在11月份的銷售訂單存在11月份的銷售計劃從計劃開始日期起，30天內的需求，以客戶訂單為準從需求時柵結束日期起，60天內的需求，以預測為準銷售訂單需求中沒有抓取12月份的銷售訂單SO2016110003，銷售預測中沒有抓取11月份的預測需求。需求時界、計劃時界舉例例2：企業為使近期的生產保持穩定，不打亂已有的生產節奏，往往希望近期內不要有新的計劃訂單產生，即使有也要由計劃員人工干預。如果沒有勾選【計劃時界控制】，MRP計算后會產生計劃時界范圍內的計劃訂單，插入到正常生產隊列勾選【計劃時界控制】新產生的計劃訂單，如果需求日期落在計劃時界范圍內，則系統自動調整到計劃時界以外的第一個工作日，并標記【緊急】發放時界、計劃生產訂單時界企業可能希望自動釋放計劃訂單，但近期要求釋放為生產訂單來指導生產，而遠期要求釋放為計劃生產訂單，以便車間的物控人員進行備料及其它準備工作。這就需要用到發放時界與計劃生產訂單時界：發放時界在發放時界范圍內的計劃訂單自動釋放為PR、PO、MO等業務單據。計劃生產訂單時界在計劃生產訂單時界范圍內的制造件的計劃訂單自動釋放為計劃生產訂單。發放時界、計劃生產訂單時界勾選，則自動會按計劃生產訂單自動釋放為生產訂單自動釋放為計劃生產訂單計算邏輯計算邏輯主要解決的問題基本邏輯基礎數據MRP中的數量MRP中的時間計劃訂單釋放MRP的運行方法計劃范圍計劃訂單釋放計劃訂單MPS大生產訂單計劃生產訂單生產訂單采購訂單請購單外協請購單外協采購訂單計劃訂單釋放請購單：料品形態屬性為采購件、料品請購為true料品形態屬性為制造件可采購、計劃方案中定義采購比例、料品請購為true手工修改計劃訂單：供應類型手工修改為采購，料品請購標記為true；采購類型為請購單計劃訂單MPS大生產訂單計劃生產訂單生產訂單采購訂單請購單外協請購單外協采購訂單計劃訂單釋放采購訂單：料品形態屬性為采購件、料品請購為false料品形態屬性為制造件、設置計劃方案中采購比例、料品請購為false手工修改計劃訂單：（料品請購為false）將供應類型由自制、委外改為采購可通過推式生單配置達到計劃訂單釋放為指定類型采購訂單的需求計劃訂單MPS大生產訂單計劃生產訂單生產訂單采購訂單請購單外協請購單外協采購訂單計劃訂單釋放外協請購單：料品形態屬性為委外加工件、料品請購為true料品形態屬性為采購/制造件可委外、計劃方案中定義委外比例、料品請購為true手工修改計劃訂單：供應類型手工修改為委外，料品請購標記為true；采購類型為請購單計劃訂單MPS大生產訂單計劃生產訂單生產訂單采購訂單請購單外協請購單外協采購訂單計劃訂單釋放外協采購訂單：料品形態屬性為委外加工件、料品請購為false料品形態屬性為采購/制造件、設置計劃方案中委外比例、料品請購為false手工修改計劃訂單：（料品請購為false）將供應類型由自制、采購改為委外可通過推式生單配置達到計劃訂單釋放為指定類型外協采購訂單的需求計劃訂單MPS大生產訂單計劃生產訂單生產訂單采購訂單請購單外協請購單外協采購訂單計劃訂單釋放生產訂單：料品形態屬性為制造件、計劃生產標記為false料品形態屬性為采購件可生產、設置計劃方案中生產比例、計劃生產標記為false手工修改計劃訂單：將供應類型由采購改為自制、計劃生產標記為false手工指定生產訂單的單據類型或通過推式生單配置達到計劃訂單釋放為指定類型生產訂單的需求計劃訂單MPS大生產訂單計劃生產訂單生產訂單采購訂單請購單外協請購單外協采購訂單計劃訂單釋放計劃生產訂單：料品形態屬性為自制件、計劃生產標記為true料品形態屬性為采購件、計劃方案中定義生產比例、計劃生產標記為true手工修改計劃訂單：將供應類型由采購改為自制，計劃生產標記為true計劃訂單MPS大生產訂單計劃生產訂單生產訂單采購訂單請購單外協請購單外協采購訂單計劃訂單釋放大生產訂單：供應類型為自制多個計劃訂單可釋放為大生產訂單計劃訂單MPS大生產訂單計劃生產訂單生產訂單采購訂單請購單外協請購單外協采購訂單計劃訂單釋放MPS：將計劃訂單釋放為MPS，MRP編制時可考慮MPS，MRP計劃確認后進行MPS釋放。計劃訂單MPS大生產訂單計劃生產訂單生產訂單采購訂單請購單外協請購單外協采購訂單計劃訂單釋放-采購分單與合行適用于計劃訂單直接釋放為采購訂單選中的分單條件相同的，合并到一張PO上還有日期的限制：【分單日期類型】落在【基準日期，基準日期+時間段】范圍內的計劃訂單，合并到一張PO。超出此日期，從下一工作日開始至下一個時間段產生新PO。選中的條件相同的計劃訂單，合并到同一PO行上。計劃訂單釋放-生產分單適用于計劃訂單釋放為生產訂單選中的條件相同的計劃訂單，合并到一個大生產訂單上選中的條件相同的計劃訂單，合并到一個生產訂單上計劃訂單釋放-調撥申請分單適用于計劃訂單釋放為調撥申請選中的條件相同的計劃訂單，按條件分單選中的條件相同的計劃訂單，合并到一個調撥申請單上計劃訂單釋放-MO數量生產數量MRP數量MO調整后投入量調整后MRP數量計劃訂單備料開工工序轉移MRP預計產出完工領料計劃訂單釋放-MO日期計劃訂單釋放為MO時，MO的開完工日期取值方法依開工日（從前向后法）計劃開工日=計劃訂單.調整后開工日期計劃完工日a,如果有工序，計劃完工日=計劃開工日+工序路線.固定提前期+工藝路線.變動提前期X生產數量

b,沒有工序，計劃完工日=計劃開工日+料品.固定提前期+料品.變動提前期X生產數量注意：這里沒有考慮提前期批量！依完工日（從后向前法）計劃完工日=計劃訂單.調整后續期日期計劃開工日a,如果有工序，計劃開工日=計劃完工日-工序路線.固定提前期-工藝路線.變動提前期X生產數量

b,沒有工序，計劃開工日=計劃完工日-料品.固定提前期-料品.變動提前期X生產數量依開完工日（等比縮放法）計劃開工日=計劃訂單.調整后開工日期計劃完工日=計劃訂單.調整后需求日期同時MO各工序的開完工日期做等比縮放計劃訂單釋放-MO日期計劃訂單行動日期開工日期需求日期生產訂單計劃開工日計劃完工日生產訂單計劃開工日計劃完工日生產訂單計劃開工日計劃完工日依開工日依完工日依開完工日計劃訂單釋放-采購日期計劃訂單行動日期開工日期需求日期請購單要求交貨日期采購訂單要求交貨日期計劃到貨日應下訂單日應下單日期要求交貨日期-供應商料品交叉檔.檢驗周期計劃到貨日-供應商料品交叉檔.供貨周期-訂單處理周期要求交貨日期-max(供應商料品交叉檔.供貨周期+訂單處理周期+檢驗周期）找不到供應商料品交叉檔時，取料品的采購預提前期、處理提前期、后提前期。固定提前期采購預提前期計算邏輯計算邏輯主要解決的問題基本邏輯基礎數據MRP中的數量MRP中的時間計劃訂單釋放MRP的運行方法計劃范圍MRP運行方法運行方法說明執行頻度全重排對所有物料重新進行MPS/MRP計算，這種方法會刪除所有計劃訂單并創建新的計劃訂單全重排計算較慢，可定期運行凈變法只針對變化的物料進行MPS/MRP計算。變化是指物料的供需、BOM或物料本身發生了改變凈改變運算速度較快，可以每天進行凈變法注意：并不是供需的數量或日期稍有偏差就進行重排。允許供需之間出現一定的偏差，只有超出這個偏差時才進行重排。不支持重排：鎖定的PO鎖定的MO重復計劃受等級成分控制的物料的MO全重排MRP供需平衡需求變更凈變法MRP供應日期落在需求日期到（需求日期+重排時界）以外供應數量大于需求數量X（1+超量百分比）重排建議更新業務單據料品、BOM等基礎資料變更供需平衡凈變法需求SO2016110004供應MO-0003料品的重排時界與超量百分比SO的交期11月10日沒有產生的重排建議SO的交期從11月10日變更為11月15日計劃者工作臺勾選【凈改變】MRP自動重排，日期變更為2016-11-15結論：1、如果需求的日期發生變更，原供應日期在(變更后需求日期-重排時界，變更后需求日期+重排時界)范圍內，則不產生針對原供應的重排建議；否則產生重排建議。2、超量百分比與重排時界類似。計算邏輯計算邏輯主要解決的問題基本邏輯基礎數據MRP中的數量MRP中的時間計劃訂單釋放MRP的運行方法計劃范圍計劃范圍需求分類：系統只處理在起始..結束需求分類范圍內的需求。計劃員：在料品中定義料品與計劃員的管理關系后，只跑指定計劃員的物料需求。料品/料品分類：系統只處理指定料品范圍內的物料需求。倉庫：在計劃方案上指定倉庫，只考慮指定倉庫的現存量組織：適用于多組織MRP。工廠組織表示供應的組織；營運組織表示產生需求的組織；凈需求貨主組織是指在執行多組織MPS/MRP計劃時，當凈需求在組織間傳遞時貨主組織的產生方式（依需求組織表示貨主為凈需求上指定的貨主組織；依供應組織表示貨主為相應的供應組織）。概念與發展歷史1計算邏輯2應用前提3應用模式4yonyouNetworkTechnologyCo.,Ltd.Q&A5MRP應用前提基礎數據準確料品的提前期、批量、倍量、損耗、產出等數據準確BOM用量、損耗等數據準確業務數據及時在需求發生時，及時錄入需求的業務單據（MPS、SO等）各項業務發生后，及時錄入供應的業務單據（PR、PO、RCV、MO等）MRP參數無誤MRP系統參數、計劃者工作臺的計劃展望期、時界、供需等設置正確操作人員理解操作人員能夠正確理解MRP的各種理念，熟悉產品結構，對MRP的運行結果負責。概念與發展歷史1計算邏輯2應用前提3應用模式4yonyouNetworkTechnologyCo.,Ltd.Q&A5應用模式產銷平衡計劃模式長周期采購件計劃模式MPS/MRP兩階段計劃模式按單追蹤的計劃模式邊設計邊生產的WBS計劃模式插單模擬的計劃模式物資中心和采購中心的計劃模式批次組織生產的計劃模式局部MRP計劃模式應用模式——1、產銷平衡計劃模式要點以銷粗定產；按生產線產能平穩進行調整場景銷售波動比較大，生產可能希望保持一定的平穩性。該計劃模式下，以銷量結合成品庫存先計算出初步的生產計劃，再把初步的生產計劃反饋給生產部門結合產能合理消峰填谷，形成最終的生產計劃予以發布產品配置需要進行計劃的料件配置成MPS計劃，先進行MPS運算，把MPS計劃訂單釋放成MPS計劃初步版本，打印初步版本交各生產調度部門反饋（注意該反饋過程實際過程中考慮到部件協同，往往會有兩輪，俗稱“兩上兩下”，這個過程在體外循環不在系統里管理），結果錄入正式版本的MPS計劃審核發布。按審核發布的MPS計劃作為需求釋放生產訂單，進行后續MRP運算。應用模式——2、長周期采購件計劃模式要點采購周期長于生產周期；排除制造件和短周期采購件場景采購周期長于生產周期時，如果一次計劃容易形成大量開立的生產訂單（距離開工周期還比較遠）出現在生產調度的桌面上。這時出現兩次MRP計劃模式：第一次MRP運算完成后只釋放長周期采購料件；第二次MRP運算完成后才釋放配套采購件和制造件產品配置編制兩個計劃名稱，一個用于長周期料件MRP計劃，一個用于配套件MRP運算。其運算過程結果完全一樣，只是在計劃訂單上做過濾方案。長周期計劃過濾出長周期計劃訂單，配套件計劃過濾出配套件計劃訂單。應用模式——3、MPS/MRP兩階段計劃模式要點關鍵和重要物料需要進行人工調整數量或時間；其調整對下階料產生連鎖反應場景鑒于BOM中關于損耗率、產出率、生產周期等數據只能是經驗值，和具體生產批次有出入，一些關鍵料件的超產/欠產可能會造成較大經濟損失或周期拖延，需要進行人工調整數量或時間；這部分料件必須定義成MPS件，先進行MPS運算，對MPS件計劃訂單進行人工調整和確認，以確認的結果進行其它MRP料件的運算產品配置需要人工調整的料件配置成MPS計劃，進行MPS運算，生成MPS的計劃訂單后人工調整數量交期。完成后把MPS計劃訂單作為輸入進行MRP運算。應用模式——4、按單追蹤的計劃模式要點追蹤生產、庫存、采購全程；或僅追蹤生產過程；或僅追蹤生產過程和采購場景競爭的加劇，企業越來越多的采用大規模定制、代工等形式，這樣的個性化銷售導致在生產全程需要跟蹤個性信息包括專用料件采購；表現形式是把銷售訂單號攜帶到需要的環節。如果只是“按單加工”，材料比較通用（如加工企業材料多為原材料等通用物料），跟蹤一般只到生產過程。如果有“按單配置”，會產生不同的外購件，則在采購、庫存環節都要跟蹤，如某客戶倉庫物料都貼上對應銷售訂單號。按單追蹤比較復雜的情況是預投產和預采購，這就是說按單生產的企業為了照顧產能的平衡和最佳采購時機批量等問題，一定會進行一些預投產和預采購。完全按單生產的企業，一般希望在運行物料計劃的同時進行按單的排產。所謂“消峰填谷”，保證生產符合平順的過程，在進行物料計劃之前“可視化”的粗略排定。產品配置U9一般情況下啟用項目號進行全程跟蹤，在銷售訂單行上把項目號設置為與訂單號等同；如果只需要在生產、采購環節跟蹤，在倉庫不需要跟蹤，U9一般采用需求分類號來實現。后續的MPS/MRP計劃如常進行，不同的地方是，當供應方出現無項目號（或需求分類號）時，該供應作為一筆公共供應可以滿足所有需求使用，可以解決預投產預采購問題。