壓力管道安裝通用工藝及流程

窗體底端Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版

目錄

1工藝流程

2材料檢驗

2.12.22.32.42.52.62.72.833.13.23.33.43.53.63.73.84

4.14.24.355.15.25.3工藝流程

........................................................................................4材料檢驗

........................................................................................5一樣要求

........................................................................................5鋼管檢驗

........................................................................................5管道附件檢

驗.....................................6墊片與填料檢驗

............................................................................6管道視鏡，過濾器及阻火器檢

驗.......................9焊接材料檢

驗....................................10閥門檢查與試驗

..........................................................................11傳動裝置檢查與試驗

...................................................................13管道預制的加工工藝

...................................................................15一樣規定

......................................................................................15鋼管切割，坡口加工及

預組裝........................15彎管制作

......................................................................................19質量要求

......................................................................................25管道機械加

工....................................26夾套管預制

..................................................................................28防腐襯里管道的預制

...................................................................31管道支，吊架制作

......................................................................33管道安裝

......................................................................................35一樣規定

......................................................................................35管道安裝通用要求

......................................................................36埋地與地溝管道安裝

..............................................................45管道吹掃與清洗

.......................................................................50一樣規定

................................................................................50水沖洗

...................................................................................51空氣吹掃

................................................................................521Q/ZT-02-20075.4

5.566.16.26.377.17.288.18.28.399.19.29.31010.110.210.

310.410.510.610.710.81111.1壓力管道安裝通用工藝第A版蒸汽

吹掃........................................52酸洗與鈍化

............................................................................53管道系統試

壓....................................54一樣規定

................................................................................54水壓試驗

................................................................................56氣壓試驗

................................................................................57高壓管道安裝施工工

藝.............................59材料驗收

................................................................................59施工過程

................................................................................60合金鋼管道安裝施工

工藝............................64作業條件

................................................................................64要緊工具

................................................................................64施工過程

................................................................................64不銹鋼管道安裝施工

工藝............................68作業條件

................................................................................68要緊工具

................................................................................68施工過程

................................................................................68PP-R管安裝施工工藝

.............................................................72一樣規定

................................................................................72管道敷設安裝要點

.................................................................72管道連接要

點....................................73支吊架安裝

............................................................................76試壓

..............................................................................................77清洗，消毒

..................................................................................77安全施工：

..................................................................................78貯運

..............................................................................................78銅及銅合金管道

安裝施工工藝........................79適用范疇

.........................................................................................792Q/ZT-02-200711.2

11.311.411.5壓力管道安裝通用工藝第A版一樣規定

......................................................................................79管道的調直，切斷和坡

口...........................79彎管加工

......................................................................................79管道連接

......................................................................................803Q/ZT-02-2007壓力

管道安裝通用工藝第A版1工藝流程壓力管道安裝工藝流程如下：施

技準工術備焊資審表工格定焊資審表工格定工設

程備施機工具安工質檢測裝藝量計器量具開報工

告管測及線溝量放管檢，腐絕測子查防及緣試管基

施道礎工支，架工柱桁加彎加管工管坡加道口工絕

法組緣裝管組道裝管焊道接焊質檢健量驗管開

溝挖支架裝吊安桁制安架作裝高管加壓件工管組

及對道裝組補裝安償置裝焊烘，條干發放回，收熱

理處管焊道接管接防道頭腐熱理告處報管下前溝

查道溝管檢管，道道管組成脫件脂焊返筵修管酸道

洗管油洗道沖沖油驗洗化管強試道度驗管嚴性驗

道密試管吹及洗道掃清管涂記道漆錄管涂厚檢道

層度測管分強，密試道段度嚴性驗站管連封，密試

間道通閉嚴性驗站管掃間道線管超試道壓驗管試

行道運管水運道試工竣報程工告防絕漏測腐緣點

試工竣驗程工收里，角陰保測樁警程轉，極護試及

示標和護施裝志保設安安閥終試全最調工竣驗報

程工收告試產生配甲通質合方介管冷緊道執)\\\4*

Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版2材料檢驗2.1一樣

要求1,管子，管件，閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書.2,管子，

管件及閥門在使用前應按設計要求核對其規格，材質和型號.3,管子，管件

及閥門在使用前應進行外觀檢查.4,外表無裂紋，縮孔，夾渣，折迭，重皮等缺

陷.5,不超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷.6,螺紋密封面良好，精度及光潔度達

到要求和規定標準.2.2鋼管檢驗1,鋼管應抽檢5%且許多于一根，并進行

外表面無損檢驗，不得有超過壁厚負偏差缺陷.2,探傷前應清除鋼管表面

氧化皮，銹跡及油污等.3,鋼管外表面探傷應按下列規定進行：（1）公稱直徑

小于6mm的磁性鋼管一樣采納磁粉探傷法.（2）非磁性不銹鋼管一樣采納

熒光法或色滲透探傷法.4,經探傷不合格的鋼管部分應予切除，經檢驗合格

的鋼管應按規定填寫記錄.5,合金鋼應用光譜分析或其它方法復查其要

緊元素并作好標記.6,設計溫度低于-2（TC的鋼管（奧氏體不銹鋼管除外）應

按《金屬低溫復比試驗法》GB4159-84規定進行沖擊韌性試驗，其指標不

應低于規定值下限.7,設計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管，如產品

質量證明書未注明晶間腐蝕試驗結果時,必須按《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾

向試驗方法》GB1223-75中的下列方法進行復驗：⑴工作介質為氧化性酸

類的管道采納"X"法；5Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版（2）

含鋁不銹鋼管道采納"干"法；（3）其它管道采納"T”法.2.3管道附件檢驗1,

管件的產品合格證書應包括化學成份，力學及工藝性能和合金鋼管件的

金相分析結果，如發覺指標不符合標準，應從該批管件中抽2%且許多于

一件，復查其硬度和化學成分.2,鋼制無縫管件不得有裂紋，疤痕，過燒幾

其它有損強度和外觀的缺陷，內表面應光滑，無氧化皮，鍛制管件應無阻礙

強度的麻點，結疤，缺肩，重皮等缺陷.3,彎頭，異徑管，三通和管帽等應測

量其外徑，壁厚，橢圓度等尺寸，其偏差應符合表2.3規定.4,高壓管道

的管件應抽2%且許多于一件，進行表面無損探傷，如有缺陷應予以修善.

修善后的壁厚不應小于公稱壁厚的90%.5,法蘭偏差應符合規定.6,緊固件

的螺紋側面粗糙度應符合要求.7,螺母與螺栓應配合良好，關于設計壓力大

于lOMPa或設計溫度高于350°C及低于-40。C管道的螺栓，螺母硬度

應符合要求.8,高壓管道的管件檢查合格后，應按要求填寫檢查驗收記錄.2.

4墊片與填料檢驗1,金屬環墊的幾何尺寸偏差應符合表2.4規定：2,金

屬透鏡墊應用樣板作透光檢查，但嚴禁直截了當在管道密封面上研磨.3,齒

形金屬墊片兩端面平行度偏差，每100mm直徑長度不得超過0.05mm.6

Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版管道附件要緊尺寸偏差管

件名稱表2.3公稱直徑250-400（有縫）±2.5250-400（無健）±3.

5125-200管件形式檢查項目外徑偏差25-7080-100±1.1±1.5

±2彎頭外徑橢圓壁厚偏差長度L偏差端面垂直偏差△外徑偏

差外徑橢圓壁厚偏差長度L偏差端面垂直偏差△同心異徑管兩

端中心線偏心值外徑偏差外徑橢圓壁厚偏差端面垂直偏差^不超過

外徑偏差值不大于公稱壁厚的12.5%±2.5±1.5W1W1.5與彎頭的規

定相同異徑管±1.5W1±2.5W1.5（al-a2）/2Wl%DW1,且W5與彎

頭規定相同三通長度L偏差支管中心位置I偏差支管垂直偏差

△b高度偏差外徑偏差外徑橢圓壁厚偏差端面垂直偏差△高度H

偏差±1.6±0.8±2.4±1.2AbWl%-且W3±1.6±2.4與彎頭的規

定相同管帽±3.27Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版金

屬環墊尺寸承諾偏差名稱節徑環寬環高環高不平度平面寬度斜面角

度圓角半徑代號PAB—Car表2.4承諾偏差±0.18mm±0.2

mm+1.2mm±0.4mm±0.2mm±0.5°±0.4mm4,纏繞式墊片的質量應

符合：（1）墊片厚度偏差為±0.2mm;（2）鋼帶與填充帶應緊密貼合，層次平均,

無斷裂，重迭，間隙，彎曲等缺陷.（3）內，外圓應點焊規則并焊透,無過燒，虛

焊及焊點開脫現象.（4）密封面平坦光潔，填料豐滿并平均突出金屬帶.5,金

屬包復墊片的質量應符合下列要求：（1）金屬層應與石棉板或石棉橡膠板緊

密貼合；（2）密封面平坦，不得有徑向貫穿劃痕；（3）金屬層無裂紋，豁口，折皺

等缺陷.6,聚四氟乙烯包復墊片的包復表面應光滑，厚度平均,不得有孔眼，

夾渣等缺陷.7,石棉橡膠，橡膠等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質及

分層現象.8,非金屬墊片應存放在干燥，涼快庫內，并對其進行密封性試

驗，批每試驗介質宜用空氣或氮氣，試驗壓力應為設計壓力應抽2%且

許多于一個.的L1倍.9,不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得

超過lOOppm.10,常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一樣為25~3

0%.8Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版2.5管道視鏡，過濾

器及阻火器檢驗1,視鏡和過濾器本體表面應平坦光潔，不得有鍛造或鑄

造缺陷，無氧化皮或粒砂，其兩端法蘭的中心線應在同一軸線上，偏角差

不得超過1.5°.2,視鏡玻璃不得有裂紋，麻點，毛面等缺陷，其外觀質量,

理化性能，透光率等應符合有關的制造技術條件的規定.3,視鏡經外觀檢

查后，應逐個進行液壓強度試驗和密封性試驗.強度試驗壓力為設計壓力

的1.5倍;密封性試驗為設計壓力的1.1倍.4,視鏡強度或密封性試驗時，

應遵守下列規定：（1）嚴禁使用氣體介質；（2）不得在玻璃的正前方觀看或檢

查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡；（3）試驗系統必須并聯容積足夠大的緩

沖器，一樣為視鏡容積的100-150倍；（4）壓應分級緩升，至設計壓力的0.5

和1倍時，分不停壓5min,如無加升應專門現象方可升至試驗壓力；

⑸嚴禁帶壓修理.5,過濾器濾網的材質，規格及充填質量應符合設計要求，經

解體檢查后，及時清洗或更換濾網，濾布，并清洗過濾器內腔.6,阻火器應進

行下列檢查：（1）逐個核對公稱通徑及外形尺寸；（2）每批抽查5%且許多于

一件解體核對內部充填物：金屬絲網組火器的絲網材質，孔數或目數，層數

是否符合要求，并檢查有無破舊，缺邊，臟污等現象；礫石組火器的礫石粒度,

充填量是否符合要求；化學阻火劑的品種是否符合設計要求，充填量是否

足夠.阻火劑應具有產品質量證明書.（3）當發覺內部充填物有質量咨詢題

時，應對該批組火器逐個解體檢查.9Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工

藝第A版7,如組火器產品質量講明書中未注明強度試驗合格時，應對殼體

進行液壓強度試驗，試驗前不得安裝內部充填物，試驗壓力為設計壓力的1.

5倍.8,如設計要求做阻火試驗時，必須按設計規定進行阻火試驗.試驗應

有專門的技術方案和安全措施.2.6焊接材料檢驗1,驗收的焊條應符合下

列要求：（1）有焊條講明書或質量證明書；（2）包裝完整,無破舊或受潮現象；

（3）每箱應有焊條型號，牌號，直徑與長度，凈重或根數，制造廠標記等;每包

應有焊條型號，牌號，直徑與長度，生產批號，檢驗號及日期，適用電流極性，

承諾的最大及最小焊接電流，烘干規范，制造廠名；每根焊條的夾持端

應有焊條型號或標記.2,關于受潮，藥皮變色，焊芯有銹跡及已存放一年

以上的焊條，應烘干后重新進行質量評定，各項指標符合要求可連續存放

或使用;如有一項指標不合格，應以雙倍數量復驗，仍不合格時，應予以報廢.

3,焊條出庫和領用時，應嚴格按規定核對其品種，型號，規格，數量.4,氧

乙族焊和惰性氣體愛護焊所用的冷拉鋼絲，應按《焊接用鋼絲》GB1300-77

的規定驗收.5,氧乙煥焊和氧乙烘割應使用一級氧氣，其純度不低于99.

2%;電石質量達到國家標準《電石》GB10665-89的一，二級標準.6,供等

離子切割的氮氣純度應不低于99.5%以上.7,供手工鴇極氫弧焊的氧氣純

度應在99.95以上.8,二氧化碳氣體愛護焊使用的二氧化碳氣體純度不應

低于99.5%.10Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版2.7閥門

檢查與試驗1,閥門應具有產品合格證或質量證明書;公稱壓力大于lOMPa

的閥門還應具有產品裝箱單及產品使用講明書;劇毒，易燃，可燃介質管道

用閥門應有按1.7.3規定的補充試驗及按1.7.4規定的補充檢驗合格證

明書.2,閥門產品質量證明書應注明：（1）制造廠名稱及出廠日期；（2）產品名

稱,型號及規格；（3）公稱壓力，適用介質；（4）產品的標準代號及檢查結論；（5）

公稱壓力大于lOMPa的閥門還應有要緊零件材料化學成分和熱處理后

的力學性能.產品質量證明書應加蓋有關單位及人員的印章.3,設計要求作

低溫密封試驗的閥門，應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書.4,用于

A級管道的鑄鋼閥門，應有按中國閥門行業標準《一樣工業閥門鑄鋼件

磁粉檢驗》CVA1.6-83及《一樣工業閥門鑄鋼件射線照相檢查》CAV1.7-

83執行的制造廠的無損檢驗合格證明書.5,按照產品質量證明書逐件核

對閥門.閥體上應有公稱壓力，公稱通徑，介質流向等標志;閥門上應有制

造廠銘牌，銘牌上應標明公稱壓力，公稱通徑,工作溫度及工作介質等有關

講明.6,閥門入庫與安裝前進行外觀檢查，不得有損壞，銹蝕，缺件，臟污,

銘牌脫落及色標不符等情形.7,閥門的手柄或受輪應操作靈活輕便，無卡

澀現象.8,止回閥的閥瓣或閥芯應動作靈活正確,無偏心，移位或歪斜現象.

9,旋塞閥塞子的開閉標記應與通孔方位一致，裝配后塞子應有足夠的研磨

裕量.10,彈簧式安全閥應具有鉛封;桿式安全閥應有重錘的定位裝置.11Q

/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版11,閥門的進出口應有蓋板或

堵頭封閉.具有螺紋法蘭的閥體進出口端面,應沉入法蘭內3?5mm.12,截

止閥，節流閥,隔膜閥，閘閥等應使之關閉;旋塞閥，球閥應處于開啟;安全閥，

止回閥，碟閥的閥瓣應有臨時固定措施.13,管道閥門應逐個對閥體進行液壓

強度試驗,其試驗壓力應符合下列要求：（1）公稱壓力小于或等于32MPa

的閥門為公稱壓力的1.5倍；（2）公稱壓力大于32MPa的閥門按下表規

定執行：閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa40506480100試驗壓力

MPa55709011013014,C級和HI類管道閥門每批應抽取許多于20%

進行液壓強度和液壓密封性試驗.強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，密

封性試驗以公稱壓力進行.如有不合格應加倍檢查,如仍有不合格，則該批

閥門應逐個試驗.15,其它管道閥門應從每批中抽查10%且許多于一個，進

行液壓強度和液壓密封性試驗，如有不合格再抽查20%,仍有不合格則該

批閥門應逐個試驗.16,對焊連接閥門的密封性試驗應單獨進行.強度試驗

一樣可在系統試驗時一并進行.單獨試驗時應配置專用的試壓胎，卡具.1

7,及管道的對焊連接閥門，A每批應抽5%且許多于一個，作閥體硬度

檢查，硬度檢查在焊接接頭的坡口鄰近進行.18,合金鋼閥門應逐個對閥體

作光譜分析，復查其材質，必要時每批應解體檢查內部零件的材質和加

工質量，如有不合格，抽10%且許多于一個，則需對該批閥門逐個檢查.1

2Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版19,帶有蒸汽夾套的閥門,

夾套部分應逐個以1.5倍的工作壓力進行強度試驗.2.8傳動裝置檢查與

試驗1,正齒輪，斜齒輪,傘齒輪，蝸桿蝸輪及鏈傳動的閥門，其傳動機構應按

下列規定進行清洗與檢查：（1）開式機構的齒輪工作面，軸承等應清洗潔

凈，并加注新潤滑油脂；（2）閉式機械應抽10%且許多于一個，進行揭蓋檢

查,零件應齊全，內部清潔無污物,傳動件無毛刺，各部間隙及嚙合面應符合

要求，如有咨詢題,應對該批閥門的其余傳動機構進行相應的檢查.（3）對

因存放時刻過久而變質的潤滑油脂，應予以更換.2,鏈輪傳動的閥門，應檢

查導鏈架與鏈輪的中心是否一致，并按工作位置檢查鏈條的工作狀況，鏈

條運動應順暢不脫槽，否則，應重新調整導鏈架的位置，直至合格;檢查鏈條

的質量，不得有開環，脫焊，銹蝕或鏈輪與鏈條節距不符等現象.3,以色印法

檢查蝸桿與蝸輪的結合面，應嚙合正確，工作輕便，無卡澀或過度磨損現象，

各部間隙及串量應符合要求.4,氣壓或液壓傳動的閥門，應進行動作試驗，必

要時每批應抽一個，按下列規定進行解體檢查與試驗：（1）檢查氣（液）缸缸

壁，活塞，活塞桿的粗糙度；（2）檢查各"O"形環的質量及其裝配質量；（3）以人

力驅動活塞，在上下死點位置時，檢查閥門的啟閉情形；（4）合格后重新封閉

缸蓋,并以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行啟閉試驗；（5）必要時，

在上述情形下對閥門的密封面進行密封性試驗.5,電動裝置的變速箱除按

1.8.1規定進行清洗與檢查外，還應復查聯軸節的同心性與同軸性，然后

接通臨時電源，檢查電動系統的工作狀況.13Q/ZT-02-2007壓力管道安裝

通用工藝第A版應注意，現在的受動機構必須與電動系統完全脫開.在全

啟與全閉的狀態下，檢查，調整閥門的限位裝置.電動系統工作時，應動作可

靠,指示準確.此種試驗應反復進行三次.6,電磁閥門應接通臨時電源，進行

啟閉試驗.試驗應許多于三次.必要時應在閥門關閉狀態下,對其進行密封

性試驗.7,具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗及

調整.兩閥間的啟閉動作應和諧，工作輕便，限位準確，并對它們的極限位置

作出相應的標志.8,閥門傳動裝置的檢查與試驗，應編制并填寫工藝卡.14

Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版3管道預制的加工工藝3.

1一樣規定1,管道預制一樣包括管子的調直，切割，坡口或螺紋加工，彎制，管

道支吊架制作以及管段預組裝等.2,管道預制應有預制方案,方案中應包括

預制范疇，預制深度，預制工藝設計，預制分段原則等.預制加工圖應滿足下

列要求：（1）法蘭應置于容易擰緊的位置；（2）管段上的焊口應躲開管架，并便

于施焊與檢查；（3）復雜管段應經實測后再繪制加工圖；（4）選擇易于現場調

整的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注"封閉"字樣；（5）加工圖應清

晰正確，尺寸齊全，宜以單線繪制.3,管道預制加工的每道工序，均應認真核

對管子的有關標記,并做好材質及其它標記的移植工作，管道預制加工合

格后，應有檢驗印記.3.2鋼管切割，坡口加工及預組裝1,彎曲度超差的鋼

管,應在加工前進行調直.碳鋼管,合金鋼管可冷調或熱調;不銹鋼管宜冷調.

2,鋼管冷調在常溫下進行，適用于彎曲程度不大于或公稱直徑小于50mm

的管子.手工調直時，用錘擊彎曲部分,但錘擊點不得與支點重合，對薄壁管

子應在錘擊處加墊，以防凹癟；機械冷調時，一樣在專用管子調直機上調

直，如用直管器（絲杠壓力）調直,其壓模應與鋼管外徑相符.3,熱調時應將鋼

管的彎曲部分加熱到:合金鋼600?80CTC;碳素鋼800?1000℃,平放在平臺

上往復滾動，使其自然調直.4,鋼管調直后,經目測成一直線則為合格.5,鋼

管切削前應按設計尺寸下料，如還需切削加工時，應留有切割裕15Q/ZT-02-

2007量.壓力管道安裝通用工藝第A版6,鋼管按下列方法切割：（1）鍍

鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管，一樣宜用切管機切割;

（2）高壓管道和有淬硬傾向的管子應用鋸床，車床等機械方法切割.如用氧

乙煥焰或離子切割時，必須將切割面阻礙區除去，其厚度一樣不小于0.5m

m;（3）不銹鋼管應用機械或等離子方法切割;其它鋼管可用氧乙煥焰切割.

7,鋼管的焊接坡口按下列方法加工：（1）高壓管道和有淬硬傾向的管子，必須

用機械方法加工；（2）除（1）以外的管子，宜用機械方法加工，亦可采納氧乙烘

焰加工,但必須將其表面打磨平坦；（3）中合金鋼，不銹鋼管可采納機械方法

加工.用等離子切割時，應用專用砂輪片產禁與碳鋼管共用.8,用砂輪機切

割時，砂輪片的選擇和使用應符合下列規定：（1）砂輪片與砂輪機的額定線速

度匹配；（2）砂輪片的材質，質量符合要求；（3）砂輪片直徑應與被切割管子的

直徑匹配；（4）砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；（5）樹脂膠合砂輪片不

得用含堿冷卻液；（6）砂輪片不得側向磨削；（7）砂輪片磨損后，其直徑小于夾

板直徑+50mm時，不得使用.9,采納等離子切割時,切割氣體宜使用氮氣，切

割電極應采納鴿棒或鈍鴇棒.10,鋼管的切口及坡口質量應符合下列要求:

16Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版⑴表面平坦，不得有裂

紋，重皮，毛刺，凸凹縮口；（2）溶渣，氧化鐵,鐵屑等應予以清除；（3）端面傾斜偏

差為管子外徑的1%,但不得超過2mm;（4）坡口斜面幾鈍邊端面的不平度

應不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應符合要求.11,用氧乙烘焰或其它熱

切割方法切割或加工坡口時，環境溫度應符合下列要求，否則應進行預熱

與緩冷：碳素鋼不低于-2（TC;低合金鋼不低于-1（TC.12,管道坡口加工后，

如設計有要求或屬下列管道，應進行磁粉或滲透探傷，如有咨詢題應及時

通知技術負責人處理.（1）有淬硬傾向的管道坡口100%探傷；（2）設計溫度

低于或等于-40C的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5%探傷；（3）高壓管道的

其它坡口抽10%探傷.13,鋼管調直，切割及坡口加工，應編制相應的工藝卡,

工藝卡的格式見"過程記錄卡，表匯編14,管道預組裝前，應對加工，管件

等進行檢查與清理，具備下列條件方可使用：（1）管段，管件，閥門，墊片，緊固

件等的材質，規格，型號符合設計要求；（2）管段,管件內外泥土，油垢及其它

雜物等已清理或吹除潔凈；（3）所有標志，印記齊全；（4）坡口應完好無缺陷.1

5,管道預組裝應按設計圖或單線圖進行，各管段交接處應妥善銜接，尺寸

準確，否則應留調劑裕量.17Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A

版16,管道上外表取源部件應按規定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞

孔.溫度計插孔的取源部件,不得向里倒角.17,管段對口時應檢查平直度，起

偏差不得大于lmm/m,全長總偏差不得大于10mm.電管段組對時，應對

中夾緊，防止焊接過程中產生變形或位移.19,管道預組裝時，應檢查總體尺

寸與局部尺寸，它們的偏差（見圖3.1）應符合下列要求：（1）每個方向總長L

偏差為±5mm;（2）間距N偏差有±3mm;（3）角度a偏差有管端

最大偏差b為±10mm;（4）支管與主管的橫向偏差C為±1.5mm;（5）法

蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝,f偏差為±lmm;（6）法蘭端面垂直偏差e

為：公稱直徑W300mm時為1mm,公稱直徑〉300mm時為2mm.20,

管道預組裝應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有

臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置.21,管道加工預制后，

應做好編號與標志，做好防銹,涂漆及防護保管工作，并應配套完成,成套出

F.圖3.1預制管段偏差18Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A

版3.3彎管制作1,通用要求彎管制作一樣有冷彎和熱彎兩種工藝,不銹耐

酸鋼管應冷彎；碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎.鋼管冷彎一樣宜采納機械

法.當管子公稱直徑大于25mm時,宜用電動或液壓彎管機，頂管機彎制；

當管子公稱直徑小于或等于25mm時，用可手動彎管器彎制.彎管宜采

納壁厚為正公差的管子制作.當采納負公差的管子制作彎管時，管子彎曲

半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合下表的規定：彎曲半徑與管子壁厚的

關系彎曲半徑Re6DN>R25DN5DN>RN4DN4DN>R》3DN彎管前

管子壁厚1.06Tm1.08Tm1.14Tm1.25Tm注:DN一公稱直徑;Tm—設計

壁厚（1）高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其它管子的彎曲半

徑宜大于管子外徑的3.5倍.（2）有縫管制作彎管時，焊縫應躲開受拉（壓）

區.（3）鋼管應在其材料特性承諾范疇內冷彎或熱彎.（4）有色金屬管加熱制

作彎管時,其溫度范疇應符合表3.1的規定.19Q/ZT-02-2007壓力管道安

裝通用工藝有色金屬管加熱溫度范疇管道材質銅銅合金鋁11?17第A

版表3.1加熱溫度范疇（℃）500-600600-700150~260200-310<

450<350100-130鋁合金LF2,LF3鋁鎰合金鈦鉛（5）采納高合金鋼管

或有色金屬管制作彎管，宜采納機械方法;當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲

擊.鉛管加熱制作彎管時，不得充砂.（6）鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合

下列規定：除制作彎管溫度自始壁至終保持在9002以上的情形外，厚大

于19mm的碳素鋼管制作彎管后,應按表3.2的規定進行熱處理.常用管

材熱處理條件管材類不碳素鋼中，低合金鋼C-Cr-Mo-VC-NiC-C

r-Mo名義成份CC-MnC-Mn-VC-Mo管材牌號10,15,20,2516Mn,16M

nR09MnV15MnV16Mo12CrMo15CrMo12Cr2Mo5CrlMo9CrlMo1

2CrlMoV2.25Ni3.5Ni熱處理溫度（℃）600?650600?650600-7006

00~700600?650600?650700?750700-760700—760700?76070

0-760600-650600?630加熱速率當加熱溫表3.2恒溫時刻恒溫

時刻冷卻速率恒溫后的冷卻速率不應超過260X25/T℃/h,400（以

下可自然冷卻度升至應為每40CTC時，25mm壁厚加熱速率lh,且不

得不應大于少于205X15min,在25/T℃/h恒溫期間內最高與最低溫

差應低于65℃注:T—管材厚度.當表3.2所列的中，低合金鋼管進行熱

彎時，對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應按

設計文件的要求進行完全退火，正火或回火處理；20Q/ZT-02-2007壓力

管道安裝通用工藝第A版當表3.2所列的中，低合金鋼管進行冷彎時，對

公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的,應按表3.2的

要求進行熱處理；奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理;當設計文

件要求熱處理時，應按設計文件規定進行.2,施工過程⑴碳素鋼，合金鋼

管熱彎一樣采納中級加熱法彎制；耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱，如用火焰

加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止與火焰直截了當

接觸.（2）高,中合金鋼管熱彎時嚴禁澆水.低合金鋼管一樣也不澆水.各類合

當環境溫度低于金鋼管熱彎后應在5°C以上的靜止空氣中緩慢冷卻.

5°C時，應采取保溫緩冷措施.（3）耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時，應使用木

錘，銅錘或不銹鋼錘振敲管子.（4）彎管的最小彎曲半徑應符合表3.3規

定.彎管最小彎曲半徑管道設計壓力MPaW10彎管制作方法熱彎冷

彎壓制熱推彎斜接焊制>10冷，熱彎壓制表3.3最小彎曲半徑3.5

Dw4.0Dwl.ODw1.5Dw1.0DNDNW250DN>2500.7DN5.0Dw1.5D

w注:DN為公稱直徑,Dw為外徑（5）工業管道安裝中屬于A,B,C級或I,

II,HI類管道的彎管不得用有縫鋼管彎制，其它管道如用有縫鋼管彎制時，

其縱向焊縫應置于圖3.2的45°軸線鄰近.21Q/ZT-02-2007壓力管道安

裝通用工藝第A版圖3.2縱向焊縫布置區域（6）彎制有環向焊的管子

時，其環向焊縫不得在彎曲部分;環向焊縫距始彎點或終彎點不得小于10

0mm,且不小于其公稱外徑.（7）彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損壞，起彎

點離螺紋的直邊長度不應小于其公稱外徑的1.3倍.（8）高壓管道的彎管

制作，應選用壁厚有正公差的管子.（9）在螺紋加工后彎制彎管時，應對螺紋

采取愛護措施.（10）彎管制作前應確定起彎點和弧長,彎管弧長可按下列公

式運算并據此下料.L=aJIR/180=0.017453aRmmL一彎管弧長a—

彎曲角度°R一彎曲半徑mm（11）碳素鋼，合金鋼管冷彎后應按規定進

行熱處理.有應力腐蝕（介質為苛性堿）的冷彎彎管,不論壁厚多少，均應

作排除應力的熱處理.常用鋼管冷彎后的熱處理條件可按表3.4規定執

行：22Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝表3.4第A版常用鋼管冷

彎熱處理條件鋼號壁厚mm彎曲半徑mm任意W3Dw任意任意W

3.5Dw任意任意W3.5Dw任意任意不不處處理理720-760不

5處理〈150680-700回火溫度°C600-65020N3625-36<25熱

處理條件保溫時刻升溫速度冷卻方法min/mm°C/h壁厚3<200爐

冷至300°后空冷不3處理〈150爐冷至300°后空冷爐冷至30

0°后空冷12CrMo15CrMo〉2010-20<1012CrlMoV〉2010-20<1

0lCrl8Ni9TiCrl8Nil2Mo2Ti任意（12）各種彎管內側的波浪度H值

應符合表3.5及圖3.3所示的要求，其波距t應大于或等于4H.圖3.3

彎曲部分波浪度管子彎曲部分波浪度H的承諾值（mm）表3.5外徑

承諾值W10813345159621927373253778N426（13）制作斜接

焊制彎管如設計未規定時，可采納圖3.4所示的組成23Q/ZT-02-2007壓

力管道安裝通用工藝第A版形式.當公稱直徑大于40mm時，可增加中節

數量,但其內側最小寬度不得小于50mm.圖3.4斜接焊制彎管（14）斜接

焊制彎管的要緊尺寸偏差應符合下列規定：切口周長偏差：DN>1000mm,

±6mm;DNW1000mm,±4mm;端面與中心線的垂直偏差△（見圖3.5）不

應大于鋼管外徑Dw的1%,且不大于3mm.圖3.5斜接焊制彎管端面

垂直偏差（15）高壓鋼管制作彎管的工作應編制相應的工藝卡，施工中應嚴

格24Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版執行工藝規定并認

真填寫有關數據.（16）高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要

熱處理的應在熱處理后進行;當有缺陷時，可進行修磨.修磨后的彎管壁厚

不得小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設計壁厚.3.4質量要求1,彎

管質量應符合下列規定：（1）不得有裂紋（目測或依據設計文件規定）存在過

燒，分層，皺紋等，缺陷；（2）測量彎管任一截面上的最低外徑與最小外徑

差，當承擔內壓時其值不得超過表3.6的規定：彎管最大外徑與最小外徑

之差管子類不輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力PNlOMpa的鋼管輸送

劇毒流體以外或設計壓力小于lOMpa的鋼管鈦管銅，鋁管銅合金，鋁合

金管鉛管表3.6為制作彎管前管子外徑的5%為制作彎管前管子外徑

的8%為制作彎管前管子外徑的8%為制作彎管前管子外徑的9%為制

作彎管前管子外徑的8%為制作彎管前管子外徑的10%（3）輸送劇毒流

體的鋼管或設計壓力P^lOMpa的彎管，制作彎管前，后壁厚之差,不得超

過制作彎管前管子壁厚的10%;其它彎管，制作彎管前，后的管子壁厚之差,

不得超過制作彎管前管子比后的15%,且均不得小于管子的設計壁厚；

（4）輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P^lOMpa的彎管，管端中心偏差

值△不得超過1.5mm/m,當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5m

m.其它類不的彎管，管端中心偏差值△如圖3.1.4）（不得超過3mm/m,

當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm.25Q/ZT-02-2007壓

力管道安裝通用工藝第A版圖3.6彎曲角度及管端中心偏差n形彎管

的平面度承諾偏差△應符合表3.7的規定.F［形彎管的平面度承諾偏差

長度L平面度△<500W500-1000W>1000-1500W表3.7>1500

W高壓鋼管彎管加工合格后，應按規定的格式填寫"高壓管件加工記錄”.

3.5管道機械加工1,鋼管經切割后，應按其連接形式分不車削螺紋或焊接

坡口,車削可在車床或管床上進行.已彎制的彎管的管端螺紋，可在鏡床上

加工.2,加工有焊接墊環的坡口，應以外圓定心.管端與墊環接觸的內表

面應先加工.其墊環可用同材質的鋼管經車削加工而成.3,加工管端螺紋

時，為保證螺紋根部的最小壁厚,應以內圓定心，使螺紋中心線與管子的中

心線重合.4,管端螺紋的尺寸應按國家標準《一般螺紋差不多尺寸》GB196

-81的要求加工.5,加工后的螺紋粗糙度不應大于，其表面不得有裂紋，

凹陷，刺毛螺紋牙等缺陷.輕微機械損害或段面不完整的螺紋，累計不

應大于1/8圈；高減少不應大于工作高度的1/5.6,管端螺紋加工后，除應

進行外觀檢查外，還應用螺紋量規檢查其精26Q/ZT-02-2007壓力管道安

裝通用工藝第A版度，也可用合格的法蘭單配,以徒手擰入不松動為合格.

7,從螺紋法蘭連接的厚壁管道，如與螺紋法蘭配套加工時，一樣先加工法

蘭的內螺紋，后加工鋼管的外螺紋.8,管端錐角密封面加工時，其中心線應

與螺紋中心線重合.加工后的錐，且密封表面不得有劃痕，角偏差不應大

于0.5°,粗糙度不應大于刮傷，凹陷，啃刀等缺陷.9,管端錐角密封面加工

后除用樣板逐個做透光檢查外，還應在每種規格的第一個密封面車完

后，用標準透鏡墊做色印檢查，其接觸線不得間斷或偏位，否則應檢查和調

整加工工藝.10,透鏡墊的材質應符合設計規定，一樣宜與管材相同.加工時

應用球面板檢查，其球面半徑偏差應符合表3.8的要求.透鏡墊球面半徑

承諾偏差值公稱直徑(mm)6-1015-3240-6580-125150200±±±

±±±表3.8球面半徑承諾偏差(mm)11,透鏡墊球面的粗糙度不得大

于啃刀等缺陷.，且不得有劃痕，刮傷，凹陷，12,以平墊密封的管端密封面，端

面應與管中心線垂直，其粗糙度不應.大于13,管段加工后的長度偏差不

應大于咱由管段為±5mm;封閉管段為±3mm.14,加工完畢的管端密封

面應沉入法蘭內3~5mm.如管子暫不安裝，應在加工面上涂油防銹,封閉管

口，妥善保管，填寫"高壓管螺紋加工記27Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用

工藝第A版錄15,機加工的管道應編制加工工藝卡.3.6夾套管預制

1,夾套管預制前應認真核對施工圖紙各部尺寸，技術要求，其使用的配件應

符合設計要求.2,夾套管制作前應綜合考慮坡度，墊片厚度，支架位置，外

表取源件位置，焊筵位置等，并應盡量減少彎頭與焊縫，適當選擇預留調整

管段.3,主管不得使用有縫管.管道主管段應用一根管子制成，在套管內不

得有環向焊.用定型彎頭時承諾有環向焊縫，但必須經無損探傷合格.4,

溶融介質的夾套管如需焊接時，應保證接口的組對質量，其焊縫應經無損

探傷和試壓合格.主管內表面及焊縫應用機械或手工方法磨光.5,為使夾套

管夾套間隙平均，滿足工藝生產要求，可在主管外壁焊以同材質的定位

板或定位管，樁.定位板一樣用扁鋼或鋼板加工而成，定位樁可使用圓鋼.6,

定位板（管，樁）的尺寸應符合設計要求.7,定位板應與介質流向平行安裝，不

得阻礙介質的流淌和管子的熱位移，定位板（管，樁）的環向分布位置符合下

列要求：⑴水平配管時，其中一塊（根）應配置在上方，另兩塊（根）距此各12

0°;（2）鉛垂配管時，三塊（根）應沿圓周均布.8,定位板（管，的安裝間距應

按設計要求施工，樁）如設計未規定時，直管段定位板（管，樁）的最大間距

可按管徑確定;當主管公稱直徑小于或等于80mm時，間距可取3?5m;公

稱直徑大于80mm可為4?7m.彎管段定位板（管，樁）距起彎點的距離應

符合下表的規定：28Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝定位板與起彎

點的間距主管公稱直徑DN51-25405070-802100間距25055075

09501100第A版9,夾套管彎管制作如整體彎制時,一樣可按下列順序冷

彎：（1）將主管裝入套管內；（2）一端裝入定心環，與主，套管焊接后再裝若

蓋板，并與套管焊接，封閉夾套空間；（3）從另一端裝砂，振實后堵塞；（4）機

械彎制，彎曲半徑必須符合設計要求；（5）清理管子內部并切割至需要長度.

10,夾套管緩沖板的材質應與主管相同，其尺寸應符合設計要求.11,緩沖板

應先卷制后切割，在與主管焊接前應整形,使之與主管貼合.12,主管加工完

畢后，應裸體進行強度和密封性試驗,其試驗壓力應符合設計要求.13,用

作調整尺寸的夾套管應預留50?100mm的調整裕量，以備在最后封閉時

實測截取.14,套管上的連通管管口應預先開出，套管應按各段編號進行組

焊，焊接后應清理內腔.15,套管組焊后，應按其設計壓力的1.5倍進行強

度試驗.16,夾套異徑管對接時，應使族套管的大口側對齊，并防止夾套間隙

變小或堵塞.17,套管三通可采納壓制的剖切件，切口應平坦，兩半復原后其

橢圓29Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版率應不大于15%,

焊健內表面應平坦無焊瘤.必要時應采取底層氫弧焊.18,當套管與主管的材

質不同時,它們之間的連接有過渡護板，或采用異種鋼焊接工藝施焊.19,

夾套管各部尺寸應符合設計要求，其偏差應符合下列規定(見圖3.7所示)：

(1)結構總長度L的承諾偏差應符合下表的規定：結構長度L承諾偏

差結構長度L(mm)LW100100〈LW250250〈LW650650〈LW10001

000〈LW16001600〈LW25002500〈LW40004000〈LW65006500〈LW

10000L)10000承諾偏差(mm)1.01.52.02.53.03.54.05.06.07.0

⑵距N的偏差:±lmm;(3)角度a偏差:主管Wl.5mm/m;(4)管端最大偏

差:bW5mm;(5)法蘭端面垂直偏差e應符合下表的規定法蘭面垂直偏差

公稱直徑(mm)W100100〈DNW200〉200承諾偏差(mm)W0.4W0.5

W0.8法蘭兩相鄰螺栓孔應跨中安裝(見圖中f)其偏差值為±lmm;主，套管

同心度偏差應符合下表規定：30Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝主

管公稱直徑(mm)W150150〈DNW350〉350承諾偏差(mm)W1.5W2.0

W3.0第A版20,夾套管預制完畢應及時封閉，涂漆，并編號，登記，妥善儲存.

21,夾套管加工應編制加工工藝卡.圖3.7預制管段的各項偏差示意圖3.

7防腐襯里管道的預制1,防腐襯里管道在預制前應進行現場實測,并適當

分段編號.2,玻璃，搪瓷襯里的管道必須用無縫鋼管加工.管口擴口，翻邊后，

不應有折皺，裂紋.異徑管長度應盡量短.大端直徑不應超過小端直徑的

三倍.3,襯里管段及管件的預制長度，應考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，3

1Q/ZT-02-2007壓力管道安裝通用工藝第A版一樣不宜過長，以滿足襯

里施工的要求.4,每根直管及三通，四通(見圖3.8)的最大長度應符合表3.9

的規定.圖3.8公稱直徑(mm)2540507080100125150200250