D乙烯裝置裂解爐施工技術規程2000-06-30發布2000-10-01實施中華人民共和國行業標準主編中油化.].集團公司批準部門：學工業局國石化政發(2000)239號等10項石油化工行業標準的通知中國石油化工集團公司：3095-2000石油化工企業污水處理設計規范3097-2000石油化工靜電接地設計規范3098-2000石油化工塔器設計規范(代替SYJ1049-83)3099-2000石油化工給排水水質標準(代替SHJ1080-91)3100-2000石油化工工程測量規范3010-2000石油化工設備和管道隔熱技術規范(代替SHJ10-90和SYJ1022-83)3502-2000鈦管道施工及驗收規范(代替SHJ502-82)3513-2000石油化工鋁制料倉施工及驗收規范(代替SHJ513-90)1.SH/T3511-2000乙烯裝置裂解爐施工技術規程(代替SHJ511-89)以上標準自2000年10月1日起實施，被代替的標準同時廢止。國家石油和化學工業局二00○年六月三十日本規程是根據中國石化(1996)建標字129號文的通知，由我公司在原《乙烯裝置裂解爐施工技郵政編碼：255438 2爐殼和框架鋼結構的組對與安裝 22.1一般規定 22.2基礎復查與墊鐵放置 22.3組對與安裝 32.4煙氣收集器與煙囪安裝 62.5彎頭箱與豬尾管箱安裝 72.6耐火材料錨固件及托磚板安裝 73爐管安裝與爐體配管 83.1一般規定 83.2爐管安裝 83.3爐體配管 3.4爐管及爐體配管焊接 3.5焊縫質量檢驗 3.6焊后熱處理 3.7系統試壓 4.1一般規定 4.2耐火材料的保管和運輸 4.3輻射室爐墻及爐頂陶纖模塊襯里 4.4輻射室爐墻及爐頂層鋪耐火纖維襯里 4.6爐底及爐底導槽筑爐 4.7耐火纖維噴涂爐襯 4.8橫跨段筑爐 4.9對流室筑爐 4.10筑爐質量檢驗及修補 5輔助設備及爐體附件安裝 5.1一般規定 5.2廢熱鍋爐、急冷換熱器安裝 5.3汽包安裝 5.4引風機、鼓風機安裝 5.5爐體附件安裝 6化學清洗、單機試車與烘爐 6.1化學清洗 6.2單機試車 6.3烘爐 6.4熱緊 7工程中間檢查及交工 附錄A裂解爐鋼結構構件尺寸允許偏差 附錄B平墊鐵座漿放置法 附錄C高強度螺栓扭矩值 附條文說明 SH/T3511-200011.0.1本規程適用于乙烯裝置箱形管式裂解爐(以下簡稱裂解爐)的施工及驗收。1.0.2除本規程規定的要求外，當設計文件有特殊要求時，還應按設計文件執行。1.0.3修改設計或材料代用，必須經設計單位審批，并取得證明管道支吊架、高強度螺栓、焊接材料、以及耐火材料和錨固件等，均應具有產品質量證明文件。當產品質量證明書數據不齊全或對其內容有異議時，供貨單位應在施工前提供補充檢驗或復驗合1.0.5裂解爐鋼結構的預制、安裝，除應符合本規程的規定外，尚應符合《石油化工管式爐鋼結構工SH/T3511-200022爐殼和框架鋼結構的組對與安裝2.1.1爐殼和框架鋼結構的構件及零部件，在安裝前應根據設計文件、產品裝箱單及質量證明書進行1外形尺寸應符合設計要求。如設計對尺寸允許偏差未作具體規定時，應符合本規程附錄A的2外觀檢查應無損壞現象。變形等缺陷應在本規程規定的尺寸允許偏差范圍內；3焊縫的質量應符合《石油化工管式爐鋼結構工程及部件安裝技術條件》SH3086的規定。設計規定應進行無損檢測的焊縫已檢測合格。2.1.2構件及零部件的損壞、變形超過允許范圍時，應在修理合格或更換后使用。主要構件或零部件的缺陷處理應有記錄。2.1.3爐殼和框架鋼結構的現場焊接及焊縫質量應符合《石油化工管式爐鋼結構工程及部件安裝技術條件》SH3086的規定。焊工應按《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236的規定考試合格，取得壓力容器焊接資格的焊工，可免試相應的合格項目。2.2基礎復查與墊鐵放置2.2.1爐殼和框架鋼結構安裝以前，應對基礎進行下列檢查：1基礎外形尺寸、標高、表面平整度及縱橫軸線間距(如圖2.2.1-1所示)等應符合設計文件要求，其位置允許偏差應符合表2.2.1的規定：表2.2.1基礎及基礎螺栓位置允許偏差(mm)螺栓頂部高度A0兩螺栓間距B螺栓中心對基礎軸線距離C螺栓垂直度D相鄰基礎軸線間距d士3基礎軸線總間距E士5基礎對角線差|F-F?5基礎頂面標高(不包括二次灌漿層)H0SH/T3511-20003圖2.2.1-1基礎及基礎螺栓位置允許偏差2相鄰兩臺爐基礎縱向和橫向軸線間距偏差(如圖2.2.1-2所示)不應大于4mm;圖2.2.1-2相鄰兩臺爐基礎軸線允許偏差2.2.2爐殼及框架鋼結構的墊鐵安裝可采用斜墊鐵法或平墊鐵座漿法。墊鐵放置前，基礎表面應鏟出麻面，放置墊鐵處的基礎表面應找平，墊鐵應與基礎接觸良好。墊鐵水平度的允許偏差為2/1000。當采用座漿法放置平墊鐵時，應符合本規程附錄B的規定。3斜墊鐵應配對使用，其表面粗糙度應不大于Ra12.5μm,斜度宜為1/20～1/10;4每組墊鐵不得超過4塊。2.3組對與安裝2.3.1輻射段爐殼和框架鋼結構宜在地面平臺上先組對成片狀結構(如圖2.3.1-1所示)或箱形結構(如圖2.3.1-2所示),然后進行組合吊裝。4吊車吊裝用平橫梁立柱橫梁圖2.3.1-1片狀結構吊裝示意(a)垂直分割模塊(b)水平分割模塊2.3.2爐殼及框架鋼結構的組對平臺應穩固、平整。組合構件翻身和吊裝時，應考慮構件的剛性，必要時宜用型鋼加固。2.3.3地面組對時，尺寸控制應考慮焊接收縮余量，焊接順序和焊接方法應正確。爐墻板及框架鋼結構的組對應符合下列要求：1外形尺寸允許偏差應符合表2.3.3的規定；框架總寬度士5梁與梁之間平行度L/1000且不大于5相鄰立柱間距離士3任意立柱間距立柱間的平行度H/1000且不大于5框架對角線差垂直面及空間對角線水平面對角線立柱總長度士2橫梁位置爐底梁其他士5設備及支承懸吊系統承重梁位置士3立柱直線度H/1000且不大于10SH/T3511-200052高強度螺栓連接的構件結合面的處理應符合設計規定；3高強度螺栓的安裝應符合《鋼結構工程施工及驗收規范》GB50205的要求，其扭緊力矩值應符合設計文件規定。當設計文件無具體規定時，應符合本規程附錄C的規定；4爐墻板密合面間的間隙不應大于3mm。2.3.4輻射段鋼結構的安裝，應符合下列要求：1吊裝前應在基礎上安裝立柱底板并找正找平，組合構件找正后，應立即將立柱和柱底板焊牢；2組對成片狀的鋼結構安裝時，應符合下列要求：a吊裝就位后應用鋼絲繩張緊或臨時支撐固定；b側墻鋼結構安裝后即可安裝爐底梁、爐底板，以及相鄰的鋼結構框架，并應采用橫梁進行連c爐底經調整后，爐底寬度允許偏差應為+3mm:d側墻板分片組裝時，組合成立柱的兩根槽鋼連接面的焊接應采用分段退e端墻板安裝后應及時按圖紙要求焊接有關部位。3組對成箱狀的鋼結構安裝時應符合下列要求：a箱形結構的立柱間尺寸應在吊裝前進行復查，并與基礎或相互連接模塊的尺寸相符合；b每個箱形模塊吊裝就位后應及時找正和緊固：c模塊之間的連接面間隙應均勻、其尺寸及偏差應符合設計圖樣規定：d模塊找正并將全部螺栓擰緊后，應及時按圖紙要求焊接有關部位。4當設計要求爐墻板接合面間采用高溫密封膠密封時，密封膠應涂抹均勻，其厚度應符合設計文件規定，且應大于接合面間隙尺寸；5爐頂板或墻板上的管孔中心位置應以輻射段爐管進出口管中心為基準找正。爐頂板安裝找正后，應進行密封焊接，并用煤油進行滲漏檢驗；6需安裝吊桿的爐頂板，吊桿安裝前，應將爐頂板加強構件按設計施工完畢；7相鄰兩爐殼側墻板間的橫梁與爐殼立柱的連接焊縫應預留焊接的收縮余量，待爐殼各部尺寸調2.3.5輻射段爐殼及框架鋼結構安裝后的總體尺寸偏差應符合下列要求(見圖2.3.5):1爐殼側墻立柱中心線與基礎中心線的偏差應小于3mm,柱底板標高允許偏差應為±2mm:2爐殼側墻垂直度偏差應小于墻板全高的1/1000,且不得大于8mm;3爐殼空間對角線(A與B)之差應小于10mm;4爐底梁及爐底板水平度偏差不應大于長度的1/1000且不大于5mm;SH/T3511-200065爐殼長度C允許偏差為±5mm;寬度D允許偏差為±3mm;6墻板表面平直度用1m直尺檢查，偏差不應大于5mm;7其他框架鋼結構的安裝尺寸允許偏差見表2.3.5。表2.3.5框架鋼結構安裝允許偏差(mm)立柱垂直度H/1000且不大于15立柱間距柱底板標高柱頂標高士5梁的標離設備及支承懸吊系統承重梁士3非承重梁的水平度L/1000且不大于52.3.6輻射段框架找正后應及時安裝平臺、欄桿、梯子等結構，并完成全部焊接工作。因安裝預留需要臨時用定位焊固定的部位，必須做出明顯的標志，待正式安裝后進行焊接。2.3.7輻射段鋼結構安裝找正后，應立即將立柱墊鐵點焊牢固，并進行二次灌漿。2.3.8輻射室爐頂中心蓋板和不銹鋼密封蓋板應在輻射段爐管安裝找正完畢、支承懸吊系統安裝和初次調整完成后施工。密封蓋板安裝后應測量穿管部位的間隙，其尺寸偏差應符合設計文件的規定。2.3.9輻射室爐頂平臺板上的所有開孔，均應用扁鋼圍成高度不小于25mm的擋圈，并用連續焊與平臺板連接。平臺板上的其他焊縫均應采用連續焊。2.3.10對流室及其兩側框架鋼結構的安裝應符合下列要求：1當對流室位于輻射室上部時，對流室結構安裝前應測量輻射室頂部與對流室連接平面的標高，并調整一致。當無法調整時，可以最高點為基準，在輻射室立柱頂部加焊面積相同的墊鐵，使對流室結構支承表面處于同一標高；2對流室鋼結構和對流段爐管安裝時，應根據結構特點合理安排施工工序。管板導向支架的間距和垂直度，必須符合設計要求。墻板襯里宜在地面施工；3當對流室鋼結構和對流段爐管已在地面部分預組裝成組合件時，吊裝時應對組合件采取加固措施，就位后應及時安裝對流室兩側框架鋼結構和煙氣收集器側墻板。在安裝框架鋼結構時，應注意不得將影響輻射段爐管、廢熱鍋爐等吊裝的構件焊接固定；4對流室墻板安裝后，在墻板上開吹灰器支撐孔，并控制吹灰器前后支撐孔的同心度，使其符合5對流室構件之間采用高溫密封膠和陶纖毯密封時，其厚度應符合設計要求，且應大于密合面間隙尺寸，各塊陶纖毯之間應采用迷宮式連接；6對流段鋼結構安裝后的尺寸要求應符合本規程表2.3.5的規定。2.4煙氣收集器與煙圖安裝2.4.1煙氣收集器的頂板、煙道及煙囪宜先在地面進行隔熱襯里施工，待襯里達到一定強度后再行吊裝。吊裝時應防止損壞襯里。2.4.2煙囪安裝前應檢查、調整煙囪支撐梁的水平度，其偏差應小于1.5mm/m。SH/T3511-200072.4.3煙囪吊裝就位后應及時找正。煙囪的垂直度應以兩個互為直角的方向進行測量，其允許偏差為高度的1.5/1000,且不大于10mm。2.5彎頭箱與豬尾管箱安裝2.5.1彎頭箱板、豬尾管箱板應先進行預組裝，合格后拆下，在地面進行耐火(隔熱)材料鋪襯，經檢查合格后再行吊裝。襯完耐火(隔熱)材料的箱板應采取防雨、防潮措施。2.5.2彎頭箱應在對流段爐管壓力試驗合格后安裝，安裝后應及時緊固連接螺栓。2.5.3豬尾管箱應先安裝頂板，接著安裝豬尾管組件及配重機構，最后安裝豬尾管箱的其他部分。2.6耐火材料錨固件及托磚板安裝2.6.1錨固件的形式和材質應符合設計文件的規定，焊條應根據錨固件材質選用。2.6.2錨固件的排列應符合設計規定，相鄰兩錨固件的中心距允許偏差為±2mm,任意兩錨固件的中心距允許偏差為±5mm。2.6.3耐火纖維錨固件的安裝間距不宜大于250mm,錨固件距耐火纖維邊緣的間距宜為50~75mm。用于陶瓷杯的方形錨固釘的小面必須朝向一致。2.6.4托磚板安裝應保持水平，間距應符合設計規定，允許偏差±2mm。2.6.5托磚板上表面的平面度用2m直尺進行檢查，其間隙不得大于3mm。2.6.6托磚板外口平直度用2m直尺進行檢查，其間隙不得大于3mm,且在墻板全長上的總偏差不得大于10mm。2.6.7錨固件和托磚板應與爐殼牢固固定并保持垂直，焊接前應清除浮銹。錨固件焊完后應逐個檢查，焊縫應飽滿，無咬邊現象，且用0.5kg小錘逐個輕擊，不得有脫落或焊縫開裂現象。SH/T3511-200083爐管安裝與爐體配管3.1.1爐管、爐管配件和爐體配管材料，安裝前應根據設計文件及裝箱單進行現場開箱檢驗。1爐管、爐管配件、管材及其他管道組成件、支承懸吊系統組成件、焊接材料及管道支、吊架的制造廠出廠文件中的規格、數量以及管道組成件、焊接材料的化學成份、力學性能應符合設計文件或2爐管、爐管配件、管道組成件及彈簧支、吊架經外觀檢查應無變形、銹蝕、損壞以及超過標準規定的缺陷，其外形尺寸(其中包括預制件尺寸)以及彈簧支、吊架的負荷能力等應正確無誤；3用于設計壓力大于或等于10MPa的高壓管道組成件，應按《石油化工劇毒、可燃介質管道工4己預制成型的輻射段爐管在焊縫外觀檢查合格后應進行射線檢測復查，每臺爐抽查5%的焊口(重點抽查制造廠焊接質量評定等級較低的部位)。3.1.2爐管焊縫抽查復檢中發現有不合格焊縫時，應擴大檢驗范圍，具體檢驗數量由建設單位會同有不合格的焊縫必須返修，返修焊接施工應符合本規程中關于爐管焊接的規定。若焊縫及管材表面缺陷經打磨、檢查合格，且壁厚不小于設計計算壁厚時，可不進行補焊。3.1.3爐管、爐管配件和管道組成件在使用時應按設計要求核對材質、型號和規格。合金鋼材料和部件應用光譜分析或其他方法復驗并作出標記。3.1.4現場預制輻射段爐管時，除應符合設計文件規定外，尚應符合本規程的有關規定。其焊縫應經100%射線檢測，且焊縫缺陷等級評定結果不得低于本規程的規定。3.1.5爐管、爐管配件、管道組成件及彈簧支、吊架在運輸和安裝過程中，應采取有效的保護措施，高溫合金和不銹鋼材料不得與碳素鋼或低合金鋼材料直接接觸。搬運和施工時應防止碰傷、損壞和電弧劃傷，且嚴禁用鍍鋅材料捆綁高溫合金爐管和管件。3.1.6所有爐管配件、配管材料和焊接材料應設專用庫房保管，并應建立嚴格的保管和發放制度。3.1.7爐管安裝前應清掃表面灰塵并用壓縮空氣吹掃爐管內部的積水和灰塵雜物。吹掃后應封閉管3.1.8所有緊固件的螺紋部分應涂抹二硫化鉬油脂進行保護。3.2.1輻射段爐管安裝前應做好下列準備工作：1查對每組爐管的順序編號，序號不清的爐管應按照圖紙認真核實管口方位及物料流向，作出標識，且不得用含鉛材料及其他含有硫化物、釩化物、金屬鋅、鋁以及氯離子等有害成分的記號筆在爐2懸掛支承懸吊系統的主梁應安裝找正完畢(影響爐管吊裝者除外);3.2.2輻射段爐管的支承懸吊系統安裝，應符合下列規定：1支承懸吊系統應按施工圖標注的順序編號對應安裝，彈簧吊架的銷釘(或卡板)應固定牢固；2配重平衡系統安裝調整應符合下列要求：SH/T3511-20009a稱量每個配重塊和配重桿的重量，并用油漆作出標記；b兩個定滑輪應安裝在同一直線上，鋼絲繩在繩槽內應處于自由狀態；c當輻射段爐管處于設計位置時，將鋼絲繩調整至配重下部托板與定位螺母檔板上表面之間保持約100mm距離；d按計算平衡配重安裝配重塊，并用定位螺母鎖緊。3輻射段爐管和入口集箱吊裝后，支承懸吊系統的彈簧吊架或配重平衡裝置應進行初次調整。調整時應拆除爐管或集箱上的所有臨時支架(彈簧吊架的銷釘或卡板不得拆除),并用線錘測量爐管組排的垂直度。調整后，爐管應保持垂直并處于冷態位置；4調整配重平衡系統時，重塊應逐塊加減，且配重桿應易于移動。所有共用一個出口管的爐管的平衡系統應同步調整。配重安裝達到要求后，應鎖住平衡配重系統，并做出標記、作好記錄；5調整彈簧吊架時，各彈簧吊架的受力應均衡；6爐管和入口集箱的支承懸吊系統初次調整合格后，應及時焊接爐管和入口集箱的接頭以及支承梁上的有關部位；7輻射段爐管出口與Y型管焊接后，應松開配重平衡系統的定位螺母，檢查爐管位置及間距，符合要求后再重新鎖住。定位螺母不應擰得過緊，以防引起入口集箱位置發生變化；8支承懸吊系統的最終調整應在爐管系統壓力試驗和出、入口集箱保溫完成后進行，調整時，應移去所有影響爐管和配重系統的障礙物，并拆除彈簧吊架上的固定銷或平衡錘上的定位螺母和固定板，使支承懸吊系統承載。調整過程應隨時用線錘測量爐管垂直度；9輻射段爐管系統試壓，以及拆裝廢熱鍋爐下封頭時，應首先鎖住配重平衡系統。3.2.3輻射段爐管吊裝應符合下列規定：1輻射段爐管的吊點應便于吊裝。吊點部位應有保護措施，以免損傷管壁；2輻射段爐管在吊裝過程中應有相應的防變形措施。3.2.4輻射段爐管安裝后應進行下列檢查和確認；1爐管上臨時加固的夾具已拆除；2爐管應垂直并處于冷態位置，爐管中心位置、標高以及爐管下部導向系統的相對位置應符合設計規定，爐管出口位置與廢熱鍋爐入口位置應相互對應；3爐管應處于自由懸掛狀態，爐頂出口處和爐底處爐管的膨脹間隙符合設計規定；4配重平衡系統的鋼索處于張緊狀態，平衡塊已鎖住，所有并聯的配重平衡系統均處于正常狀態。3.2.5對流段爐管與支承結構分別安裝的施工步驟應符合下列規定：1將管板導向支架組裝在支承結構的立柱上，并調整導向支架的位置使其符合圖紙的要求；2調整好管板位置后，應臨時固定；3爐管應用專用工具(平衡梁)進行吊裝。爐管吊裝就位后，應檢查爐管的管口方位，再次調整管板，使其處于設計位置；4以端部管板為基準調整爐管與管板的相對位置，使之符合設計要求。3.2.6對流段爐管與支承結構采取分段組合安裝時的施工步驟應符合下列規定：1測量與對流段立柱連接的輻射段立柱的縱向和橫向距離，并與對流段爐管支承鋼結構的立柱縱向、橫向距離進行校核；2核對每組爐管的管口方位：3核對與對流段立柱連接的輻射段立柱的頂部標高；4按照施工方案做好爐管吊裝的準備工作，并用臨時結構件進行必要的加固；5爐管應用專用工具(平衡梁)進行吊裝，爐管組件吊裝就位后，應進行下列調整和檢查：SH/T3511-2000a每組爐管吊裝就位后均應檢查其縱向和橫向水平度、立柱的垂直度及每組爐管立柱頂部的間距；b檢查各層管板的安裝位置，并調整各管板的熱膨脹間隙使其符合設計要求；c檢查并調整各組爐管管端位置和尺寸，使其符合跨接管和回彎頭的安裝要求。3.3.1爐體配管除應符合本規程規定外，可燃介質管道和設計壓力大于或等于10MPa的高壓管道施工尚應符合《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501的規定，其他非可燃介質管道可按《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235的要求施工。3.3.2輻射段爐管和對流段爐管之間以及對流段各組爐管之間的跨接管的安裝，應根據實際安裝長度逐根下料，并留出圖紙規定的預拉伸量。3.3.3爐體配管支、吊架位置及管道坡度應按圖紙規定施工，不得隨意更改。彈簧支、吊架的安裝應3.3.4有配重系統的跨接管及豬尾管組件應處于自由狀態，其配重系統應按本規程第3.2.2條的有關要求進行平衡調整，并同時調整所有彈簧吊架負荷調節螺栓，使彈簧吊架的定位銷處于不受力狀態。彈簧吊架調整合格后，應記錄其負荷刻度值和行程刻度值。3.3.5連接汽包和廢熱鍋爐間的上升管和下降管的安裝應符合下列規定：1安裝前應分段預制，預制后應清理管段內部，并用壓縮空氣吹掃干凈：2安裝時管道中心與設備接管中心應自由對中，不得強力組裝；3焊接接頭處所預留的預拉伸量應符合圖紙規定；4宜先吊裝下降管，后吊裝上升管，且均應從廢熱鍋爐和汽包管口開始配管，最后安裝中間管段；5預拉伸部位應最后焊接，預拉伸卡具應在焊口熱處理后拆除。3.3.6Y型管應在廢熱鍋爐安裝找正完畢后進行組裝。組裝前應檢查其編號、規格。同時對焊接坡口進行著色滲透檢測，并檢查相關部件的密封面及內部襯里，不得有損壞。3.3.7在Y型管組裝時，應檢查輻射段爐管出口方位，并按設計規定調整輻射段爐管的下部導向系統的位置，記錄其數值。3.3.8Y型管組裝后，應復測輻射段爐管出口、Y型管與廢熱鍋爐進口之間相互位置尺寸偏差(包括預拉伸尺寸)。Y型管與廢熱鍋爐采用法蘭連接時，法蘭之間應加臨時墊片，Y型管與輻射段爐管不得3.4爐管及爐體配管焊接3.4.1爐管及爐體配管焊接前，應進行焊接工藝評定和焊工考試，并編制焊接工藝說明書。1焊接工藝評定應執行《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236的規定；2底層焊道焊接方法應采用氬弧焊；3凡參加焊接的焊工必須經考試合格。焊工考試應按《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行。承擔對流段爐管彎頭和跨接管焊接的焊工，還應通過水平固定管狀試件障礙焊考試合格。3.4.2爐管及爐體配管的焊接接頭的坡口型式應符合設計要求，當設計未作具體規定時，應符合《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501的規定。3.4.3坡口應經機械加工或砂輪打磨。不銹鋼管用砂輪打磨時應使用專用砂輪片。焊接前應檢查坡口的加工質量及尺寸。爐管和跨接管的焊接坡口還應經著色滲透檢測合格。3.4.4對接接頭內壁的錯口應小于0.5mm,不同壁厚對接時應將厚壁側以1:4坡度加工至與薄壁側SH/T3511-20003.4.5爐管及爐體配管的焊接除應符合《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236、《石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規程》SHJ520、《石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合1焊接應從調節余量小的部位開始進行，焊接順序應在施工方案中說明，并嚴格按方案實施；2焊接工藝應符合焊接工藝說明書的要求；3底層焊接應保證充分熔透，焊完后應進行外觀或著色滲透檢測，如有裂紋等缺陷，必須清除。合金鋼、不銹鋼及高溫合金管氬弧焊打底時管內應充氬保護(不銹鋼管亦可采取充氮保護);4高溫合金焊接時，除底層焊道應作著色滲透檢測外，其余每層焊道均應進行外觀檢查，如發現有裂紋等缺陷，必須用砂輪磨去后方可進行下一層焊接；5輻射段和對流段爐管以及爐體配管中的高壓管道和可燃介質管道的焊接過程應做焊接記錄。并繪制焊縫布置圖，注明焊縫編號及焊工代號。3.4.6經檢驗不合格的焊縫應進行返修，并符合下列規定：1表面缺陷應清除，如焊縫低于母材時，應進行補焊。焊縫咬邊部位修補打磨后，應和母材圓滑2焊縫內部的超標缺陷應清除。重新焊接后應再次進行無損檢測。焊縫同一部位的返修次數，對于碳素鋼管不得超過三次，合金鋼、不銹鋼和高溫3返修部位應做好記錄，列入交工技術文件。3.5.1焊縫表面質量應符合下列要求：2無裂紋、氣孔、夾渣和熔合性飛濺。高溫合金管及合金鋼管焊縫表面應進行100%著色滲透檢3焊縫余高不宜大于2.0mm;4咬邊深度不得超過0.5mm,其連續長度兩側累計不得超過焊縫全長的10%,且不應大于100mm。5焊縫寬度應均勻一致，其允許偏差為±2mm;6焊縫外表面局部凹陷不得低于母材，內表面局部凹陷不得大于0.5mm;7輻射段爐管焊縫內表面焊瘤最大凸出高度不應大于0.5mm。3.5.2本規程規定的焊縫無損檢測應按《壓力容器無損檢測》JB4730進行。射線透照質量等級不得低于AB級。3.5.3爐管焊縫應進行100%射線檢測，其缺陷等級評定不得低于Ⅱ級。爐體配管中的可燃介質管道的環焊縫的射線檢測抽查比例和焊縫缺陷等級評定應按《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501的規定進行。設計壓力大于1MPa的非可燃介質管道環焊縫應按下列規定進行無損檢1設計壓力大于或等于10MPa時，應全部進行射線檢測，焊縫缺陷等級評定不得低于Ⅱ級；2設計壓力大于1MPa而小于10MPa且設計溫度大于或等于400℃時，應按焊縫數量的10%進行3其他非可燃介質管道應按焊縫數量的5%進行射線抽檢，焊縫缺陷等級評定不得低于Ⅲ級；4射線抽檢中發現有不合格焊縫時，應在同一4.1.17攪拌好的澆注料應在30min內用完，每層澆注厚度不應大于300mm,已初凝的澆注料不得使般在潮濕狀態下養護24～72h,養護溫度5～30℃,且不得用蒸汽養護。規格為160×40×40(mm)或70.7×70.7×70.7(mm),試驗項目和技術要求，可按設計文件或國質的材料不應直接放在地面上。耐火纖維、陶纖模塊應按規格分類、分層堆放，其堆放高度不應超過SH/T3511-2000放。圖4.3.3一般陶纖模塊爐墻結構橫塊橫塊3的固定針視孔磚折毯320圖4.3.4-1視孔磚安裝(a)下抓釘安裝(b)上抓釘安裝圖4.3.4-2真空成型視孔磚安裝步驟4.3.5陶纖模塊的隔熱層一般為多層平鋪耐火纖維毯。每層毯均應用快速夾固定于錨固螺栓上。毯與毯可對接連接，各層間的對接縫應錯開100mm以上，如圖4.3.5所示。毯上的開孔應用利刃切割，開孔尺寸應比設計尺寸小5mm左右，周邊應整齊。隔熱層隔熱層快速夾錨固螺栓圖4.3.5陶纖模塊隔熱層SH/T3511-2000扳手導向管扳手阻氣層隔熱層SH/T3511-20006爐頂最后一塊模塊安裝時，宜先用四塊鋁箔緊貼于已安裝的模塊側面，再將最后一塊模塊對準錨栓擠進，然后擰緊螺母、抽出鋁箔、拆除捆扎帶和保護板(如圖4.3.10所示)。最后一塊模塊圖4.3.10爐頂最后陶纖模塊安裝4.3.11陶纖模塊襯里的修整應符合下列要求：1全面檢查各部位模塊的安裝符合設計要求后，剪斷并抽出模塊捆扎帶、保護板和導向管。導向管留下的孔洞應填充耐火纖維或其與高溫粘結劑(或耐火膠泥)的混合物；2用木拍子平整夯打襯里表面。夯打時，應用紙板或木板墊于被打的表面上，嚴禁直接夯打爐襯表面。夯打前，襯里表面宜噴霧狀水潤濕；3陶纖模塊襯里表面有高溫保護涂料時，應在陶纖模塊表面修整后再均勻涂刷或噴涂高溫保護涂料，其厚度不得超過2mm,施工時，涂料不得滴撒在爐管上，否則應用不銹鋼刷清除干凈。4.4輻射室爐墻及爐頂層鋪耐火纖維襯里4.4.1層鋪耐火纖維爐頂結構如圖4.4.1所示。施工前應根據設計尺寸和材料的規格繪制各層耐火纖維氈的排列圖，多層襯里時層與層應縱橫交錯排列，防止通縫。下料尺寸應比實際尺寸大5～30mm。爐管穿孔部位應用專用工具鉆孔取芯下料，孔徑應比實際尺寸小5mm。拐角處的耐火纖維氈，下料時應比實際尺寸大100mm左右，安裝后可將多余部分剪除。隔熱層隔熱層方形錨固釘快速夾陶瓷杯及耐火纖維粘合劑爐頂爐墻錨固釘耐熱纖維涂料隔熱層(a)耐火纖維爐墻與爐頂(b)陶瓷杯固定SH/T3511-2000錨固釘快速夾涂料(c)耐火纖維涂料保護(d)耐火纖維氈保護圖4.4.1耐火纖維襯里結構4.4.2爐頂板上需涂刷防腐涂料時，應待涂料干燥后才能進行耐火纖維毯鋪襯工作。4.4.3鋪襯耐火纖維氈時，應先鋪襯爐管周圍的第一、二層耐火纖維氈，然后再鋪襯兩側的第一層，如此反復進行。鋪襯順序應從中心向兩端墻方向進行。4.4.4耐火纖維氈鋪襯時，里層可對縫連接，接縫應嚴密，按設計及時安裝快速夾，層與層間接縫應錯開100mm以上。面層氈接縫宜搭接，搭接長度宜為100mm,搭接方向應順氣流方向，搭接處可用耐火粘結劑粘牢。錨固釘距耐火纖維氈邊緣的距離不得小于40mm。4.4.5每塊耐火纖維氈至少應用四個錨固釘固定。各層氈鋪完后應用木托板托平，里層接縫處若出現空隙應用同材質的耐火纖維氈條填實。在鋪襯過程中，不得用手硬拉或擠壓。4.4.6貫穿柱和拐角處的耐火纖維氈應按實際安裝尺寸、形狀就地加工下料。耐火纖維氈與貫穿柱接縫處應按設計要求固定。4.4.7爐墻轉角或爐墻與爐頂相連處耐火纖維氈應交錯連接，防止內外通縫(如圖4.4.1(a)所示)。4.4.8在澆注料墻面上粘貼耐火纖維氈時，應清除表面油污、雜物，剔除松散部分，并保持干燥。粘貼時墻面及耐火纖維氈上均應涂刷粘結劑。4.4.9使用陶瓷杯固定時，耐火纖維氈上的開孔應使用特制工具加工，其尺寸及深度應與陶瓷杯外形4.4.10各陶瓷杯的擰進深度應一致。陶瓷杯邊緣的溝槽朝向應相同。4.4.11陶瓷杯安裝后應逐個檢查，合格后，用耐火粘結劑將陶瓷杯內全部填實。粘結劑初凝后應將粘結劑凸出杯面部分壓回杯內。填塞粘結劑時不得沾污爐管和耐火纖維氈。4.4.12固定耐火纖維氈用的金屬錨固釘或墊片不得直接暴露在爐內，當用耐火涂料覆蓋時應涂抹嚴密，用耐火纖維塊覆蓋時應粘貼牢固。4.5輻射室爐墻耐火磚砌筑4.5.1爐墻未砌筑前，應進行爐墻的放線工作，并安設線桿。4.5.2墻基應用小粒徑澆注料找平，達到強度后，方可砌筑上部磚墻。嚴禁用耐火泥漿或松軟耐火材4.5.3粘貼隔熱板時，應以托磚板進行分段，每次粘貼高度以1～2段為宜，并應相互錯縫擠緊。隔熱板粘貼應做到拼縫嚴密，粘貼或嵌裝牢固，壓縮量均勻，表面平整。4.5.4不同部位、不同材質的磚，應使用配套的泥漿砌筑。每砌400～600mm高后即應錯縫填裝中間層的隔熱板。隔熱板緊靠襯氈面后，其與磚層間的間隙應用耐火纖維填塞。兩托磚板之間的磚層應4.5.5有拉鉤的磚墻結構如圖4.5.5所示。施工時，拉鉤應距磚縫40mm以上，嚴防出現拉鉤未掛隔熱層拉磚鉤拉鉤栓托磚板模塊爐墻板隔熱層拉磚鉤耐火磚膨脹縫2拉磚鉤應平直地嵌入磚內，其插入拉鉤栓孔內的深度應不小于25mm,如個別遇到磚縫時，可將拉磚鉤水平轉動使其嵌入處與磚縫之間的距離不小于40mm。4.5.7磚墻砌筑應四面墻同時進行，分層砌筑。各層磚的水平縫均應在同一水平位置上，以保證托磚板下膨脹縫的有效高度符合要求，其他膨脹縫應按設計留設。膨脹縫內應填塞耐火纖維毯，且不宜太4.5.8砌筑托磚板上的磚層前，應檢查托磚板固定螺栓的數量和螺母的擰緊程度。托磚板上的第一層4.5.9人孔處砌筑時，應設置模板。隔熱氈、高溫隔熱板應按人孔尺寸斷開。斷口應整齊，并不得有2按爐墻板的預留孔與支掛件的位置，將燃燒器磚進行預組裝，以檢查磚與支掛件吻合情況；4燃燒器磚中心的允許偏差為±5mm,表面與墻面的凸凹允許偏移為04.5.11窺視孔磚的砌筑，按本規程第4.5.10條的要求執行。4.5.12爐墻與爐頂的轉角結合處，應在爐墻上部留出一段磚墻待爐頂施工后砌筑，同時應按設計要4.5.13輻射室底部有護管短墻時，應在輻射段爐管安裝調整后干4.6爐底及爐底導槽筑爐4.6.1爐底及爐底導槽筑爐應在爐墻和爐頂筑爐完畢，燃燒器及爐管安裝、調整完成，爐內腳手架拆SH/T3511-20004.6.2爐底及爐底導槽施工前，應做好下列準備工作：2按圖砌好燃燒器磚，并在其周圍包扎耐火纖維毯，用塑料薄膜包裹固定；5檢查輻射段爐管導向管座的安裝是否符合要求。4.6.3砌筑爐底前，應先分層砌筑爐底導槽的底及墻，然后再鋪砌爐底。4.6.4砌筑爐底前，應按設計的膨脹縫位置及燃燒器位置進行預砌，確定加工磚的位置和尺寸。4.6.6澆注料應分層澆注，經24h并達到一定強度后方可澆注次層。每層澆完后應及時養護。4.6.7澆注面層時，必須搗實拍平，并按設計要求設置膨脹縫?？锥础⒐茏車鷳ǔ?5°斜坡。4.7.1耐火纖維噴涂襯里應選擇具有施工資質、有專用機械設備及較高技術素質的專業隊伍施工。4.7.2耐火纖維噴涂使用的原材料的各項技術性能指標，應符合設計要求。不同溫度級別的耐火纖維4.7.3耐火纖維噴涂襯里的結構和厚度應符合設計要求。4.7.4耐火纖維噴涂前，應做好下列準備工作：1選擇5℃以上的操作、養護環境，雨季施工時應采取防雨措施；2除去爐壁板表面的焊渣、浮銹、油污等雜物。若除銹清理工作與襯里施工之間相隔時間較長，4嚴密封堵所有接管內孔，燃燒器孔、視孔等部位，在爐壁板上噴刷或涂刷少量粘結劑，然后方5舊爐襯噴涂前，必須徹底清除原爐襯表面的灰塵、油污，凡已粉化的原襯里表面均應剔除，然6噴涂機械應進行試運行，排空所有軟管；7應選一空白墻壁進行試噴，調節結合劑閥至結合劑呈霧狀噴出，在試噴面上形成均勻的襯里厚4.7.5噴涂施工應符合下列要求：1爐墻的噴涂宜自上而下進行。先噴異形面及結構復雜處，后噴平面；2應根據爐襯厚度要求，分層噴涂，每層40～60mm?？筛鶕闆r進行層間固定，相鄰兩段層與層之間應相互咬合。噴涂層應密實均勻，邊角、拉鉤栓、托磚板處的噴涂料應填充飽滿，達到設計厚4爐頂部位每層噴涂40～60mm厚度后，應用快速夾或用不銹鋼絲與錨固釘臨時固定，然后再5噴涂達到設計厚度后，應立即用膠皮輥輕輕壓實、修整襯里表面，并用木板輕輕拍平，使襯里SH/T3511-2000錨固螺栓SH/T3511-2000伸縮縫可加工的磚(1～3塊)折流磚固定桿隔熱層圖4.9.3對流室串磚砌體結構4.9.4砌筑對流室耐火磚爐墻時，應先砌管支座部位，填好耐火纖維氈，然后從兩端向跨中進行。4.9.5當最上一層磚與鋼梁的距離不符合設計要求時，可對鋼梁下1~3塊磚進行加工，使其滿足設4.9.6固定桿必須插進托磚板上的固定套內，每根固定桿頂面與固定套頂的距離應一致，托磚板上固mm。膨脹縫尺寸應符合設計要求，其允許偏差為+4.9.7當串磚結構隔熱層采用耐火纖維噴涂時，應按本規程第4.7.5條規定施工。4.9.8隔熱層經檢查合格后，應及時安裝對流段壁板。安裝前要對壁板除銹、涂刷高溫防腐涂料，并4.9.9吹灰器孔應待墻板安裝后在爐外按設計要求在爐墻上開孔，并保證其尺寸的準確。開孔時應防4.9.10煙氣收集器襯里應在壁板安裝就位后，采用手工涂抹方法施工。煙氣收集器蓋板及窺視孔蓋的耐火襯里應在地面進行預制，襯里時應將構件墊平。吊裝時應采取加固措施防止變形。安裝就位后4.9.11彎頭箱、豬尾管箱的襯里應在地面進行。當采用耐火纖維氈時，應按箱體的實際尺寸下料，且每邊應放大5mm。接縫宜做成壓縮縫，鋪設應嚴密。放好墊片后，再擰緊螺母。4.10筑爐質量檢驗及修補4.10.1耐火磚爐墻、澆注料爐墻、耐火纖維噴涂爐襯、陶纖模塊爐襯、耐火纖維氈爐襯的尺寸偏差應符合表4.10.1的規定。4.10.2澆注料爐襯的缺陷應根據下列不同情況進行處理：1對大于3mm的裂縫和由于網狀裂縫局部集中而可能引起的松動部位及面積超過20mm×20mm,深度大于10mm的氣孔，先用小錘進行敲擊檢查，確認該部位不可能脫落后，用耐火纖維或2襯里已脫落或有可能脫落時，應將該范圍的澆注料清除，局部面積不超過100mm×100mm時，可挖成深度不小于50mm的倒錐形孔。將孔壁清理干凈并濕潤后，用同材質澆注料補平；3當脫落面積超過100mm×100mm時，應將該襯里層挖至隔熱層或爐殼，然后按上述辦法用同材質澆注料修補。修補范圍內至少應有兩個錨固件。SH/T3511-2000爐墻材料耐火磚厚度平面度每2000mm5垂直度每1000mm3全高磚孔最大直徑與最小直徑差直徑的0.5%,且不得大于20澆注料厚度士4士10平面度每2000mm3垂直度每1000mm3全高預留孔最大直徑與最小直徑差直徑的0.4%,且不得大于20陶纖模塊相鄰錨固螺栓中心距任意兩錨固螺栓間距士5模塊長、寬尺寸維涂厚度每1m2任意6點垂直度每1000mm5全高平整度每1000mm5火纖維厚度士15平整度每2000mm垂直度每1000mm全高土±203經平整后仍有大于5mm的貫穿間隙時，應用耐火纖維折毯填充。小于5mm的間隙可用耐火3錨固件部位被損壞或開孔較大時，可在錨固件上增加一塊面積為150mm×150mm的耐火纖維當面層耐火纖維氈的搭接縫距陶瓷杯中心的距離小于40mm時，也可用同樣方法加固；4.10.5耐火纖維噴涂爐襯在噴涂過程中應隨時抽檢并及時處理工程質量問題，噴完后應按下列要求3在每平方米面積上任取間距不小于200mm的6個點檢測其厚度，允許誤差為±5mm,如果有2個以上的點不合格，則應再取6個點復測，如仍不符合要求，則該處應補噴；4.用手壓法檢查容重，懷疑容重不符合要求處，應任取3個點用刀具割取100mm×100mm方塊，導熱系數應按現行國家標準《絕熱材料穩態熱阻及有關特性的測定防護熱板法》GB/T10294的6全纖爐襯最終噴涂厚度應將錨固釘完全覆蓋，表面與錨固釘頂端距離允許偏差為20+0mm。SH/T3511-20005輔助設備及爐體附件安裝5.1.2設備在吊裝、運輸過程中不得使容易變形損壞的部件(如管接頭等)受力，并應考慮設備重心a水平度允許值為L/1000,且不大于5mm;b標高允許偏差為±3mm;找正找平后應復查其上部管口法蘭水平度。1標高允許偏差為±3mm;2·垂直度(立式設備)允許值為H/1000,且不大于5mm3水平度(臥式設備)允許值為L/1000,且不大于5mm;4中心偏移允許值為±5mm。SH/T3511-2000272在汽包上劃出安裝基準點，確定安裝方位及吊裝點；3搭設安裝用的臨時工作平臺，并設置可靠的安全防護措施；4檢查汽包支承梁安裝質量，其位置允許偏差應符合本規程第5.2.1條的規定；5在支承梁上劃出汽包安裝基準線。5.3.2汽包安裝時的找平、找正應按汽包上的基準點對應支承梁上的安裝基準線進行測量調整。汽包支座的底面標高應以爐體基礎上的標高為基準。汽包水平度一般以汽包本體中心基準線為基準進行測5.3.3汽包安裝就位后，應及時將支座的螺栓緊固。滑動端無套管螺栓的螺母在緊固后應退回0.5～1.0mm。5.3.4汽包支座螺栓緊固后應檢查各組墊鐵，不得有松動。墊鐵應外露于設備支座板邊緣5～10mm并用定位焊與鋼結構焊牢。5.3.5汽包安裝質量應符合下列要求：1滑動支座側應留有設計規定的最大位移量，其固定螺栓在螺栓孔中的位置應正確?；c滑板應有良好的接觸面；2汽包安裝后，其偏差應符合下列規定：a標高允許偏差為±5mm;b水平度允許值：軸向為長度的1/1000且不大于5mm;徑向為外徑的1/1000;c汽包中心偏移允許值為±5mm。5.4.1風機安裝前應做好以下準備：1檢查風機轉子，應無變形、銹蝕及碰損等缺陷；2清掃風機殼體上的灰塵，并清洗軸承及軸承箱；3當風道裝有調節擋板時，應在吊裝前進行清洗和檢查，擋板轉動應靈活；4對風機基礎或支承結構進行檢查和驗收。5.4.2引風機支承結構安裝位置應符合本規程第5.2.1條的規定。5.4.3引風機安裝中心線應以爐體中心為基準確定，其中心位置偏差不得超過5mm。1吊裝鋼絲繩與軸之間應有防護措施，索具不得栓在軸承或聯軸節的接頭部分；2吊裝轉子時，應保證平穩就位；3吊裝殼體時，吊點分布應保證殼體受力均勻；4機殼安裝時，應以轉子軸線為基準找平、找正，并將葉輪進氣口與機殼進氣口間的軸向和徑向5殼體間的密封填料應按設計要求設置；6軸承熱膨脹數值應在軸的水平度調整以后，通過調整軸承座使膨脹間隙達到設計要求；7風機葉輪進氣口與機殼進氣口間的軸向和徑向間隙，當設備文件無規定時，其軸向間隙應為葉輪外徑的1/1000;徑向間隙應均勻分布，其數值為葉輪外徑的1.5/1000～3.0/1000;8風機軸與電動機軸的同軸度徑向位移不應超過0.05mm,軸向傾斜不應超過0.1/1000。5.4.5整體安裝的風機應按《化工機器安裝工程施工及驗收規范》(通用規定)HGJ302的要求進行1側墻筑爐工作已經完成并檢查合格，燃燒器安裝預留孔的直徑允許偏差：當為磚砌孔時為4燃燒器組合件插入墻壁燃燒器孔后應調整燃燒器的安裝位置。燃燒器噴頭的環向間隙不應小于10mm,且最大值和最小值之差不應大于10mm,燃燒器噴頭露出耐火襯里表面的尺寸允許偏差為±6mm;差為3mm,油槍垂直度偏差應小于5mm。1聲波發生器的安裝水平度允許偏差為0.2/1000,聲波出口中心線應保持水平；2氣(汽)源管路應連接可靠，無泄漏現象；6.1.1裂解爐的高壓蒸汽發生系統(鍋爐給水和高壓蒸汽)應在烘爐前進行化學清洗。清洗工作應在6廢液排放系統應符合《工業“三廢”排放標準》GBJ4的要求，并有足夠容量的廢液處理設施。2按方案規定進行堿洗。堿洗后，應用水沖洗至排出液pH值不大于8.4為止；3酸洗過程應定期進行酸洗液濃度、溫度、pH值和鐵離子含量的分析、檢查，同時檢查腐蝕監視片和監視管的狀況。當酸洗液中的Fe2+含量趨于穩定，監視管段內基本清潔后，再循環1h即可停止4酸洗液排出后，應用水沖洗到排出液pH值為4～4.5,含鐵量小于50mg/L為止，然后進行漂5酸洗液中必須加緩蝕劑，酸洗時的金屬腐蝕速率不得大于10g/(m2h)。6.1.9化學清洗過程中產生的廢液不得隨地排放。嚴禁排放未經處理的酸、堿及其他有毒液體。4通蒸汽試驗時，蒸汽管線不得泄漏，蒸汽壓力應符合要求。SH/T3511-2000試運轉，試驗時電動機和減速器應無異常聲響，轉動方向應正確。當發現電動機轉向錯誤時，應立即吹灰器整體機械試驗應逐臺進行，試運轉時間以設計要求為準。試驗時吹灰器轉動應靈活，且啟動和3程序控制試驗：吹灰系統的程序控制試驗應重復試驗4次；4蒸汽噴射試驗，蒸汽噴射試驗應在程序控制狀態下連續運行2h。在試運轉前蒸汽管道應事先2啟動氣(汽)源閥門向每臺聲波發生器送氣(汽),無泄漏現象；定，系統應工作正常。程序控制試驗應重復4次。6.2.4風機試車應按《化工機器安裝工程施工及驗收規范》(通用規定)HGJ203的有關規定執行。引風機的熱態試車在烘爐期間進行，風機啟動前應進行暖機，時間不少于30min。試車時應檢查3烘爐方案中規定的其他相關工程(包括臨時措施)已完成；7工程中間檢查及交工中間檢查的項目包括試壓、吹掃、泄漏性試驗，單機試車，以及化學清洗和烘爐前的條件檢查。26竣工圖。SH/T3511-2000附錄A裂解爐鋼結構構件尺寸允許偏差2墻板寬度允許偏差：±3.0mm;4墻板撓度S:向爐膛內側變形為5.0mm;向爐膛外側變形為8.0mm;6墻板型鋼密合面的平直度用1m直尺檢查，其間隙不應大于3.0mm;7墻板上開孔位置：燃燒器、吹灰器及儀表一次部件開孔±5.0mm,其它開孔±10.1爐頂板，不大于3.0mm;2其他板，不大于5.0mm。SH/T3511-2000士3.0士4.0士5.0士7.0士7.0表面平直度角鋼肢垂直度H≤100H>100≤0.18且不大于3.0注：①角鋼、扁鋼表面平直度用長度不小于300mm的直尺檢查，允許值為直尺與被檢平面之間的間康；②h為角鋼肢高度，b為法蘭寬度，8為法蘭厚度。1槽鋼組合截面寬度小于或等于300mm時，其允許偏差為+2.0mm;當截面寬度大于300mm螺栓公稱直徑螺栓孔允許偏差000圓度偏差中心線傾斜度不應大于板厚的3%,且單層板不得大于2.0,多層板疊合不得大于3.0。361平臺每米長度允許偏差為且全長允許偏差2平臺寬度允許偏差為±3.0mm;3平臺各側面撓曲矢高偏差，當平臺長度小于或等于6m時不應大于6.0mm;當平臺長度大于6m且小于或等于10m時不應大于10.0mm;4平臺兩對角線長度之差不應大于6.0mm;5梯子長度的允許偏差為±5.0mm,寬度的允許偏差為±3.0mm;6梯子踏步間距的允許偏差為±3.0mm;7斜梯傾斜角度的允許偏差為士2°;8梯子縱向撓曲矢高不應大于長度的1/1000。附錄B平墊鐵座漿放置法SH/T3511-2000公稱直徑螺母對邊尺寸螺栓材料屈服強度(MPa)M47M6M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27M30(一)表示很嚴格，非這樣做不可的用詞正面詞采用“必須”;(二)表示嚴格，在正常情況下應這樣做的用詞正面詞采用“應”;(三)表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應這樣做的用詞乙烯裝置裂解爐施工技術規程SH/T3511-2000 2爐殼和框架鋼結構的組對與安裝 2.1一般規定 2.2基礎復查與墊鐵放置 2.3組對與安裝 3爐管安裝與爐體配管 3.1一般規定 3.2爐管安裝 3.4爐管及爐體配管焊接 3.6焊后熱處理 3.7系統試壓 4.1一般規定 4.4輻射室爐墻及爐頂層鋪耐火纖維襯里 4.5輻射室爐墻耐火磚砌筑 4.10筑爐質量的檢驗及修補 5輔助設備及爐體附件安裝 5.1一般規定 5.5爐體附件安裝 6化學清洗、單機試車與烘爐 56.1化學清洗 5 5 6.4熱緊 7工程中間檢查及交工 SH/T3511-2000程序、技術要求差別很大，因此，根據“規程”要求針對性強，內容比較具體的特點，本規程的適用專利廠商不同，裂解爐在施工方法、安裝技術要求上亦有所不同，本規程的內容難以包羅，因此在施1.0.3本條規定設計變更、材料代用應由設計單位或有關部門負責(包括外國現場指導人員在內)審種各樣的檢驗要求，或對產品質量證明書內容提出各種問題。本條規定了應具有產品質量證明書的項目，作為對材料、半成品質量檢驗的基本要求，以統一要求，超過本規程規定的，均按補充檢驗要求1.0.6基礎、電氣、儀表、保溫、涂漆(涂料防腐蝕)等工程均有相應的施工標準，裂解爐中這些工設計或包括各專業的綜合施工方案。同時，本條還強調了施工中一些主要作業(如起重吊裝、鋼結構47質量數據編寫的，其中根據征求意見會的意見，將墻板垂直度允許偏差由小于墻板全長的0.5/1000改為1/1000,但最大不超過8mm,墻板表面平面度參照《管式爐安裝工程施工及驗收規范》和裂解爐筑爐施工的要求規定為用1m直尺檢查時不得大于5mm。2.3.6在鋼結構框架安裝后及時安裝平臺、欄桿等，有利于文明、安全施工。2.3.8輻射室爐頂有爐管穿過，因此必須待爐管位置初次調整合格后安裝相關部件，以保證穿管部位2.3.9本條規定主要是防止爐頂漏水，影響爐管及筑爐工程。2.3.10根據裂解爐構造及制造廠商的不同，對流段結構及管束交貨時有兩種情況：(1)對流室結構和對流段盤管分別交貨；(2)對流室結構和對流段盤管在制造廠已經部分預組裝成組合件。由于交貨狀況不同，對流段鋼結構的施工程序也不一樣，故應根據結構特點合理按排施工工序，使結構安裝、爐管安裝和筑爐施工相互配合交叉施工，保證工程質量。本條還對對流段鋼結構安裝中的幾個關鍵點，如輻射室頂部結構柱子標高、對流室構件間的密封面以及吹灰器安裝孔的同心度等作了明確規定。2.4.1煙氣收集器、煙囪等的隔熱襯里在地面施工，有利于操作、檢查，并保證質量，但吊裝時增加2.5.1~2.5.3豬尾管箱是毫秒爐中獨有的，故本次修訂時增加了豬尾管箱安裝的有關要求。彎頭箱板、豬尾管箱板在地面襯里的理由如同第2.4.1條。2.6.1不同部位的耐火材料錨固件，型式、材質各異，應按設計規定仔細區別，對號入座，以免混淆2.6.2～2.6.3系根據筑爐工程的要求編寫的。2.6.4~2.6.6本次修訂時，根據審查會的意見，為避免托磚板安裝不符合要求而影響耐火磚砌筑質量、對托磚板安裝質量作了補充規定，以保證磚縫及磚體支承面達到質量要求。托磚板安裝質量往往受到墻板平整度的影響，因此必須控制好墻板的預制質量。493.3.3由于鋼結構安裝偏差，可能導致原設計彈簧吊架安裝位置不合適的情況，不保證爐管及爐體配管在開車后運行正常，彈簧吊架的位置不得隨意更改。如遇原設計位置不合適時，施工單位應在與設計單位聯系后，共同確定調整方案。3.3.5規定上升管、下降管的施工程序和要求。特別強調預拉伸問題，是因為往往在施工中被忽視。3.3.6～3.3.8Y型管是一種定型部件，有些設計還有內部襯里，安裝時應事先做好檢查，避免安裝后留有隱患，同時在安裝Y型管時，涉及輻射段爐管的定位，引起導向管周圍的膨脹間隙發生變化，所以一定要按要求進行調整。3.4爐管及爐體配管焊接3.4.1本條主要規定爐管焊接的工藝評定和焊工資格方面的要求，考慮到裂解爐施工將逐步納入安全監察范圍，故本次修訂時，焊工考試采用鍋爐、壓力容器的有關標準。同時刪去了原規程中關于引進工程技術文件已有焊接工藝說明書時，可免去焊接工藝評定的條文，以求與國內有關法規一致。對流段爐管彎頭的焊接質量檢驗要求應進行100%射線檢測，但實際上大多數彎頭焊縫由于空間位置局限不能用X射線探傷機檢測，同時焊工施焊作業也比較困難，對焊工的技術要求高，因此，本規程規定從事對流段彎頭焊接的焊工應通過障礙焊考試合格后方可承擔施焊作業，同時刪去了原規程中3.4.3爐管和跨接管的焊接坡口用著色滲透檢測系采納國外裂解爐施工要領書的規定。3.4.4對接接頭內壁錯口規定應小于0.5毫米，要求比較嚴格，主要是由于內壁錯口增大時，焊接中容易出現單壁未焊透現象，結果造成返工