1-水穩施工施工方法及工藝要求目錄TOC\h\z\u6.1主要技術指標 -2-6.2試驗段施工 -2-6.3水泥穩定碎石基層施工 -3-6.3.1施工工藝流程 -3-6.3.2準備下承層 -3-6.3.3施工放樣 -3-6.3.4模板安裝 -4-6.3.5混合料拌合 -5-6.3.6混合料運輸 -5-6.3.7混合料攤鋪 -7-6.3.8混合料碾壓 -8-6.3.9橫縫設置 -9-6.3.10養生及交通管制 -10-6.4施工要點 -10-6.4.1壓實度 -11-6.4.2平整度 -11-6.4.3含水量 -11-6.4.4水泥 -11-6.4.5級配 -11-6.4.6橫向接縫 -11-6.4.7碾壓過程控制 -11-6.4.8防雨措施 -11-6.4.9機械 -12-6.4.10特殊部位質量控制要點 -12-6.5檢查驗收 -12-6.1主要技術指標水泥穩定碎石混合料壓實度應≥98％，水泥含量不超過5.5％，7天無側限抗壓強度3～4MPa。6.2試驗段施工選取合適的路段作為試驗路段，以檢驗拌和設備的生產能力及攤鋪碾壓施工工藝，確定攤鋪時的虛鋪厚度、松鋪系數及壓實遍數，以保證壓實厚度及密度，同時檢查各種機械是否匹配，能否滿足工程質量和施工進度要求，發現有影響質量及進度等因素的問題時，及時作出修正，以便利以后的施工。我公司將會同監理工程師根據現場踏勘情況，共同選擇具有代表性的路段進行試驗段的施工，在施工中應有針對性地收集松鋪厚度、壓實度和碾壓遍數等施工數據，試驗路段結束后，編制試驗路段施工總結并及時上報監理工程師及業主，認可后方可進行大面積的施工。試驗段采用和正式施工一樣的機械設備，一樣的施工順序，通過試驗段的鋪筑，確定用于施工的集料配合比、松鋪系數以及標準化施工方法。試驗段的主要目的是確定以下參數：1、混合料施工配比驗證；2、混合料攤鋪方法和適用機具；3、含水率的控制方法；4、壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度和遍數；5、拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合；6、松鋪厚度、松鋪系數；7、掛線施工控制；8、確定每一作業段的合適長度、鋪筑的合適厚度。混合料松鋪系數可采用下述方法試驗確定：在松鋪層上選擇6-10個點量取松鋪厚度，經碾壓后再量取壓實厚度，求其壓實系數的平均值；利用高程測量數據進行碾壓前后對比計算。6.3水泥穩定碎石基層施工6.3.1施工工藝流程圖6.3-1水穩基層施工工藝流程6.3.2準備下承層在水泥穩定層施工前，要對承受層進行全面的檢查，承受層表面平整、堅實，并具有規定路拱，所有浮石、雜物全部清除干凈，不能有積水、松散、翻漿、彈簧等現象。水泥穩定碎石攤鋪前，用灑水車將下承層表面濕潤。6.3.3施工放樣在下承層上用GPS道路放樣恢復設計中心線及基層內外邊線，每10m設一控制樁。然后根據基層設計位置及寬度，利用白灰線在下承層上畫出基層內邊線及外邊線。在距離基層內外邊線50cm處插打攤鋪機導向線鋼釬（長度1m，用于掛鋼絲），鋼釬縱向間距為10m。并根據松鋪系數在兩側鋼釬上掛線，進行水準測量，指導水穩攤鋪。鋼釬兩側采用φ3mm鋼絲，用緊線器拉緊，作為攤鋪機行駛的導向線和標高控制基準線。基準線拉緊的過程中用拉力計進行隨時檢測張拉力，確保張拉力不小于1.0KN，撓度不小于2mm，同時防止現場作業人員擾動鋼絲繩，以免造成攤鋪面的波動。圖6.3-2攤鋪機導向系統示意圖鋼釬必須埋設牢固，整個作業期間應有專人看管，嚴禁碰鋼絲，發現異常時立即恢復。測量人員應緊盯施工現場，經常復核鋼絲標高。攤鋪機依據放樣鋼絲的基準高程及橫坡進行攤鋪，攤鋪時，設專人負責看護放樣鋼絲及高度傳感器，避免擾動鋼絲或鋼絲與傳感器分離。6.3.4模板安裝依據測量放樣，在攤鋪基層的段落邊部用白灰灑出邊線支模，支撐槽鋼，鋼模尺寸：長300cm，高與當層水穩厚度相同。鋼模用鋼釬固定，鋼釬釘在模板外側兩端和中間處，且間距為1～1.5米。側模支立時要先進行立模放樣，模板加固后進行校模、驗模。確認模板符合規范要求并經監理工程師認可，方可進行下道工序施工。圖6.3-3鋼釬、模板安裝6.3.5混合料拌合根據批復的水泥穩定碎石底基層配合比確定各種材料的比例，采用WCB700型強制式拌合機進行拌合。拌合前先檢測場內各規格集料的含水率，并計算當天的施工配合比，實際生產配合比的拌和含水率應較最佳含水率高0.5%～1%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。拌和站現場安排兩名試驗人員隨時進行檢測。每天開機后當集料輸送帶上的集料達到正常狀態時，立即從集料帶上截取一段集料進行級配試驗，檢查施工級配配合比是否滿足要求。正式生產之后，每1-2小時檢查一次拌和情況，檢驗其配合比、含水率、水泥劑量，發現異常時及時調整或停止生產。拌合時水泥實際用量要比設計用量稍有增加，且增加值不超過0.5%，以抵消施工強度離散性比設計強度離散性增大的影響。加水量的計量采用流量計的方式，且流量數值要在中央控制室的控制面板上顯示。采用振動拌缸進行拌合，拌合時間不少于15s。在拌合過程中，實時監測各料倉的生產計量，每10分鐘打印各檔料倉的使用量，某檔材料的實際摻加量與設計要求值相差超過10%時，立即停機檢查原因，正常后方可繼續生產。拌合樓在每天施工結束后要清理干凈，檢查并進行適當維護，尤其要注意避免水泥結塊而堵塞水泥下料口，防止生產過程中混合料水泥劑量偏低，影響基層強度。6.3.6混合料運輸運輸采用大噸位自卸汽車，汽車的尾部尺寸符合攤鋪機喂料斗的要求，運輸能力要與拌合樓產量和現場攤鋪能力相匹配。運輸車輛在裝料時應派專人指揮前后移動，先裝前部，再裝后部，最后再裝中間，防止出現混合料離析現象。運輸車輛配置計算方法如下：N=M/Q（t1+t2+t3+2S/V）+C式中：N--載重汽車數量(輛)；M--控制攤鋪機攤鋪速度的混合料用量，也可用合機拌合能力控制用量(m3/h）；Q--載重車額定方量(m3/輛）；t1、t2、t3--車輛裝料時間，倒車卸料時間，車輛沖洗時間(h);S--運距(km)；V--行車平均速度（km/h)；C--車輛富余量，一般1～3臺。混合料運輸車裝料前應清理干凈，車廂不得有雜物。運輸時采用苫布全封閉覆蓋混合料，以防止水分蒸發及沿途污染。車輛按規定線路行駛，不得在養生期間的鋪筑層行使，車輛行走速度不宜太快，保證運輸安全。混合料要盡快運至鋪裝現場，保證及時、連續和安全。車輛倒車時在攤鋪機前30cm處停住，卸料時掛空擋，注意不要撞擊攤鋪機，不要把料卸在攤鋪機外面。圖6.3-4自卸車裝料示意圖在進入施工區域的路基坡道口鋪設草簾及土工布，防止運輸車輛將泥帶入工作區域，同時安排專人隨時打掃車輪印記，確保下承層及已鋪筑的下基層面干凈。6.3.7混合料攤鋪攤鋪前底基層適當灑水濕潤，當各種機械準備就緒且現場已有5車以上存料時開始攤鋪作業，運料車先卸1/3左右，然后卡車隨著攤鋪喂料而逐漸起斗，卸下余料。把螺旋送料器調整到最佳狀態，使螺旋送料器中混合料的高度將螺旋送料器直徑的2/3以上埋沒，以避免離析和大料沉底現象發生，4人控制攤鋪機傳感器電腦，控制送料器的速度。采用1臺水穩攤鋪機半幅全寬攤鋪，攤鋪前應先檢查各部位是否牢固安全，然后根據攤鋪的寬度和厚度調整攤鋪機熨平板的寬窄和仰角的大小。攤鋪時沿鋼絞線用電腦自動找平，控制攤鋪的標高、厚度和平整度，攤鋪縱縫平行于中線。攤鋪速度根據混合料的供應能力確定，一般掌握在1.5～2米/分左右，減少攤鋪機停機待料情況。攤鋪機依據放樣鋼絲的基準高程及橫坡進行攤鋪，攤鋪時，設專人負責看護放樣鋼絲及高度傳感器，避免擾動鋼絲或鋼絲與傳感器分離。攤鋪機攤鋪3～5米后，測量員及時復核橫斷面各點標高與橫坡是否合適，以便及時調整松鋪系數和橫坡度。攤鋪過程中檢測人員隨時檢測攤鋪厚度，以確保幾何數據準確無誤。攤鋪時混合料的含水量宜高于最佳含水量1%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。在攤鋪機后面安排3～5人攜帶一輛裝有新混合料的小車，跟在后面及時消除混合料的離析現象，特別是局部的粗集料集中區域應該及時鏟除，并且用新混合料補平。攤鋪機前增設橡膠擋板，橡膠擋板底部距下承層距離不大于10cm。根據攤鋪速度、厚度和寬度等因素調整好攤鋪機夯錘頻率，保證碾壓前攤鋪的混合料有足夠的壓實度，施工中安排2人在攤鋪機前，防止自卸車倒料時傾灑混合料。圖6.3-5水穩料攤鋪6.3.8混合料碾壓攤鋪機后面應緊跟雙鋼輪壓路機進行穩壓，為防止混合料水分子損失，一次碾壓長度一般為30～50m。具體碾壓順序為：初壓（穩壓）→復壓（振壓）→終壓（靜壓）；碾壓時遵循先輕后重、由邊到中、由低向高、先慢后快的原則，碾壓程序和碾壓遍數應通過試驗路段確定。碾壓工藝如下:1、初壓:雙鋼輪壓路機靜壓1遍；2、復壓:采用單鋼輪振壓4遍，膠輪壓路碾壓1遍；3、終壓:雙鋼輪壓路機靜壓1遍收面。在直線段由外側向內側碾壓，在超高段由彎道內側向外側碾壓，碾壓時應重疊1/3后輪寬，后輪必須超過作業段的接縫處，后輪壓完路面全寬即為一遍。振動壓路機1～2遍行駛速度為1.5～1.7km/h，以后各遍為2.0～2.5km/h。嚴禁壓路機在已完成的路段或正在碾壓的路段上掉頭或緊急剎車，以保證結構層表面不受損壞。為保證水泥穩定粒料基層邊緣壓實度，邊角部位使用小型壓路機進行碾壓。碾壓過程中，結構層表面應始終保持潮濕，如表面水分過分蒸發，應及時補灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。碾壓過程中如有“彈簧、松散、起皮”等現象，應及時翻開重新拌和或用其它方法處理，使其達到質量要求。壓路機停車要宜錯開3m遠，最好停在已碾壓好的路段上，以免破壞基層結構。碾壓完成后，及時進行壓實度檢測（灌砂法），發現壓實度不足，及時進行補壓，根據水穩碎石施工特點，必須控制碾壓時間，在試驗確定的水泥延遲時間內結束碾壓，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。對于進行壓實度檢測后的坑洞應及時用合格的水泥穩定碎石料分層回填，并用鐵錘砸實，保證其壓實度。圖6.3-6水穩料碾壓6.3.9橫縫設置1、水泥穩定碎石混合料攤鋪時，應連續作業，如因故中斷時間超過2h，則應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫；要特別注意橋頭搭板前水泥穩定碎石的碾壓。2、橫縫與路面車道中心線垂直設置，接縫斷面豎向平面。(1)壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開至下承層上停機過夜。(2)第二天將壓路機沿斜面開到前一天施工的層面上，用三米直尺縱向放在接縫處，定出底基層頂面離開三米直尺的點作為接縫位置，沿橫向斷面挖除坡下部分混合料，清理干凈后，攤鋪機從接縫處起步攤鋪。圖6.3-7水泥穩定碎石基層施工橫縫設置示意圖(3)壓路機沿接縫橫向碾壓，每壓一遍向新鋪混合料移動15～20cm，直至全部在新鋪層上為止。碾壓完畢再縱向正常碾壓。6.3.10養生及交通管制1、每一段碾壓完成以后立即進行質量檢查，驗收合格后及時養生。2、基層養生方法：應將透水無紡土工布濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面。覆蓋2h后，再用灑水車灑水，在7d內應保持基層處于濕潤狀態，且直到施工下層前應保持表面濕潤。每次灑水完成后，在無紡土工布上覆蓋塑料薄膜，搭接30cm，用以保潮。養生結束后，應將覆蓋物清除干凈。3、用灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴管，以免破壞基層結構，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持水泥穩定碎石層表面濕潤。4、基層養生期不應少于7d。養生期內灑水車必須在另外一側車道上行駛，工人手持水籠帶，跨過中分帶噴灑養生水。5、在養生期間應封閉交通。圖6.3-8壓實后養生6.4施工要點6.4.1壓實度高度重視壓實度，盡量緊跟多壓，確保壓實質量；每一工作面宜配備一臺小型振動壓路機，用于橋頭等邊角處的碾壓。碾壓作業做到均勻不漏壓，除了路幅兩邊應適當增加碾壓遍數外，做到各部位碾壓遍數相同。壓實遵循先輕后重、先慢后快、先靜后振、由邊向中、由低到高的原則，以達到平整、密實的結果。6.4.2平整度運輸車在混合料的裝料過程中，不允許向車槽的中央卸料，應向車槽前部卸料再向尾部卸料，然后再在中央卸料，防止混合料出現離析。不利于水穩的壓實，容易出現坑槽；攤鋪過程中運料車避免撞擊攤輔機，引起水穩路面的錯臺；在正常路段進行邊部立模，在超高路段在中分帶立模，能夠有效的避免路面凸起，形成路拱，影響路面的平整度同時能夠有效的控制邊部的厚度。6.4.3含水量含水量要于開機后5～10分鐘時由試驗人員從拌和機傳送帶上取樣檢測，根據檢測結果調整加水量，且根據氣溫和拌和時間進行調整。6.4.4水泥在保證水泥強度的前提下，須保證其終凝時間大于6h且小于10小時，要求試驗人員對進場水泥分批量經常進行質量鑒定，不符合要求的不得應用于水穩施工。6.4.5級配必須是經試驗室檢驗合格的材料，符合級配范圍，不含有害雜質。試驗室應在拌和過程中不斷地對拌和料進行取樣篩分，發現問題及時對配合比做適當調整，以滿足施工要求。6.4.6橫向接縫采用垂直斷面相接，若每次作業段停頓2h以上，一律采用人工垂直切齊，有專人對該處平整度進行重點控制。6.4.7碾壓過程控制各相鄰碾壓段落應拉彩條旗做標記。在進行前一工作段碾壓時，應從拉線后面重疊3～5m碾壓。并且在錯輪時，一律在前一工作段內錯輪及調頭。6.4.8防雨措施施工現場備足量的塑料布，盡量縮短攤鋪壓實之間的距離，做好排水設施。同時注意收聽查看天氣預報，以防天氣突變。6.4.9機械主導機械運行情況加大檢修日常保養，設專人維修，配備易損備件，做好充分準備，防止因機械故障而造成較長時間的施工中斷。6.4.10特殊部位質量控制要點（1）接縫處質量控制要點水泥穩定混合料攤鋪時，連續作業不中斷，如因故中斷2h，則設橫縫，每天收工之后第二天開工的接頭段面也應設置橫縫；每當通過橋涵，特別是明涵、明通，在其兩邊需要設置橫縫，基層橫縫需與橋頭搭板尾端吻合。要特別注意橋頭搭板前水泥碎石的碾壓。橫縫與路面車道中心垂直設置，接縫斷面應是豎向平面。如攤鋪中斷超過2h，而又未及時處理橫向接縫，則將攤鋪機附近及其下面未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端用切割機切成與路中心垂直并垂直向下的斷面，攤鋪機安置在已壓實的面上，下墊木板，高度為虛鋪厚度與壓實厚度之差，然后再攤鋪新的混合料，初壓時進行橫向碾壓。（2）路面邊緣處質量控制要點為保證路面邊緣處的壓實度及厚度滿足設計及規范要求，應在基層兩側邊緣處用槽鋼臨時立模，槽鋼高度應與基層松鋪厚度一致，槽鋼外側用鋼釬錨固，以防止攤鋪及輾壓時位移。攤鋪機、壓路機無法作業的地方，采用人