生產計劃和物料控制程序目的：為達成公司目標,滿足客戶訂單交期之需求,合理有效的安排生產,并有效的對物料進行管控，特制定本程序。適用范圍適用于本公司所有訂單的生產計劃和物料控制。權責市場部：負責訂單評審、接單及銷售計劃的制定。PMC：負責制定物料計劃，跟催物料按期入庫；編排生產計劃，跟進產成品按期入庫。PC（計劃員）:負責生產計劃的擬定及進度控制。MC（物控員）：負責制定物料需求計劃和跟進物料到位的進度。生產部：負責生產計劃的執行及生產作業的控制。采購部：負責物料的采購、跟催。工程部：負責產品標準、作業規范等工程資料作業。倉庫：負責物料的收料、備料、發料等作業。品質部：進料、制程、出貨的檢驗及品質異常的判定。定義：無內容訂單接收和評審業務部依《訂單評審控制程序》，將已核準的客戶訂單或銷售計劃單分發至PMC。PMC訂單審核和評估：PMC對業務每天下達的《進貨核對單》的正確性進行審核，MC確認物料要求，PC確認生產要求，如單據不正確或不合理則與業務協商進行修改。物料期確認：確認物料在數量和交期方面是否能滿足，如不能滿足則組織采購確認最快交期。出貨期確認：PMC人員依據業務訂單出貨日期、物料交期及工程部制定的產品標準工時，評估產能負荷，確認成品交期等是否能滿足。如不能滿足則需組織產能評估！產能評估：以業務的預測或實際接收的未完成訂單為生產目標，由PMC主導，組織采購、生產、工程、業務等各相關部門對產能負荷進行評估，以決定是否進行外發或長期計劃即增加人力和設備。產能負荷評估結果為本公司生產能力或機器設備不能滿足客戶要求時，PMC應下外發加工申請單，審批后由采購部聯系外發加工單位進行外發加工，具體操作依《外發加工控制程序》進行。PMC在訂單評審完成后復印分發給各相關部門。生產計劃擬定、分發月產出計劃的編制:每月5日前由PMC根據以往生產業績和業務預測擬制，綜合考慮公司產能負荷、原材料、工模具及設備狀況，編制完成《月產出計劃》要經部門負責人、業務副總核準后才能分發至各相關部門。日生產計劃的編排：PMC以“月產出計劃”為目標,根據訂單要求交付期的先后順序及輕重緩急，在預定生產期前確認生產條件“人、機、料、法、環”是否完備，即核查工模具狀況、設備狀況、生產線負荷狀況、原材料進廠狀況等，同時整合兼顧各機型的工藝要求，編制各工序“日生產排程”。《日排程計劃》需備注投入期和要求產出期、生產任務制令單號。生產計劃的變更或插單。.《月產出計劃》或《日排程計劃》分發后，如遇以下情形PMC應予以調整：A.客戶增加、減少或取消訂單生產量時；B.由于客戶緊急需求而產生的急單，可于訂單評審階段，由市場部、PMC、生產等部門相互協調，進行生產計劃的調整或換單；或由PMC、采購、倉庫等部門先行備料，作插單準備。C.原材料供應無法配合時；D.制程及其它因素變動導致計劃無法實施時；生產部門因物料原因或其它生產條件導致“日排程計劃”無法執行時，應立即以《生產異常聯絡單》與PMC進行溝通，由PMC根據實際狀況進行生產計劃的調整。E．其它不可預知事項導致計劃需變動時。生產計劃變動時，PMC應對原來已發出的《月產出計劃》或《日排程計劃》撤消作廢，對原計劃及變動后的差異考量后，重新分發新的《月產出計劃》或《日排程計劃》生產計劃的執行。《日排程計劃》打印后至少提前一個工作日下達給生產主管和倉庫主管簽核，日計劃對應的生產投料單在打印后下同時發給倉庫簽收。倉庫簽收和核對《生產投料單》后，按生產要求的日期及所需要物料，及時進行備料動作。各生產主管簽核“日排程計劃”后，即按《日排程計劃》的生產順序對生產條件再確認，同時物料員依《日排程計劃》對應的生產任務制令單號到倉庫及時領料后安排生產。生產計劃進度控制。外發加工半成品，PMC應督促采購跟催外發加工廠商按承諾期送貨，確保在本公司生產上線前將委外產品交驗入庫，以便自制生產作業的順利進行。生產部門隨時匯報生產進度給PMC，同時PMC隨時上各產線觀測生產進度。生產部門每日填寫當日各制程、生產線的“生產日報表”，并且需及時上報給PMC以便對生產進度進行匯總追蹤。對任何不能達成計劃生產進度的異常情況，PMC應要求生產部門立即處理，并盡量達成要求進度。如相同異常在一個生產周期（通常為一個月）發生兩次以上，PMC應要求生產部門檢討改善，具體參考《糾正和預防措施》實施。生產計劃完成。成品入庫：生產部門將完成品包裝完后填寫《成品入庫單》送QA檢驗，OK后，物料員將完成品送打包組進行入庫交接，完成生產。物料計劃制定。物料相關基礎資料的接收。研發需在業務下單前提供各產品的正式BOM給PMC，同時按確定好的生產工藝將BOM維護進K3，采購需提供各物料的采購屬性，如緊急采購周期、正常采購周期、最小采購批量、最小包裝量、外發電子料損耗率，并安排將物料屬性維護進K3。外購攝像機及相關物料計劃外購攝像機或部分非常用配件依照《進貨核對單》按單及時制定外購物料計劃。常用配件。常用配件如PC01等依照歷史接單記錄、公司的銷售策略、產品的生命周期，按單個采購周期備安全庫存，兩個采購周期備最低庫存，兩個月的用量為最高庫存，綜合實際接單情況和物料采購屬性，制定物料計劃。包材物料。包材物料為通用物料，依照歷史接單記錄、公司的銷售策略、產品的生命周期，按單個采購周期備安全庫存，兩個采購周期備最低庫存，兩個月的用量為最高庫存，綜合實際接單情況和物料采購屬性，制定物料計劃。客制物料。客制物料由MC反饋給業務實際需求，業務與客戶確認采購計劃，經副總審批后，MC按照審批后的采購申請作為最終物料計劃。自制產品物料計劃備用庫存計劃申請《套料安全庫存計劃標準》申請：MC依據歷史接單記錄、公司的銷售策略、產品的生命周期申請備用一定周期（可定為10天）的套料安全庫存標準，上報部門主管和副總審批。《套料最底庫存計劃標準》申請：MC依據歷史接單記錄、公司的銷售策略、產品的生命周期，針對長交期物料(外購PCBA、委外PCBA、遙控器、五金塑膠外機構件等)，申請備用《套料安全庫存計劃》外加單個采購周期（可定為30天）的套料最底庫存標準，上報部門主管和副總審批。《套料備料計劃》的申請：MC依據歷史接單記錄、各自制產品中物料最長的采購周期、公司的銷售策略、產品的生命周期，綜合《套料安全庫存計劃》和業務實際未完成訂單數量，針對長交期物料(外購PCBA、委外PCBA、遙控器、五金塑膠外機構件等)，在每個月底或月初，申請備用兩個采購周期（單個采購周期目前為一個月左右）消耗的《套料備料計劃》，上報部門主管和副總審批。備用庫存物料計劃套料備料物料計劃PMC依據《套料備料計劃》和BOM，結合物料采購周期、MOQ、MPQ等制定長周期物料申請計劃。其他短采購周期的物料計劃（如：配線、結構配件、包材等），MC根據《套料安全庫存計劃標準》和BOM，同時依據單個物料的兩個采購周期，結合物料采購周期、MOQ、MPQ等制定短周期物料申請計劃。MC接受業務月初的FCST或平時的正式銷售訂單,結合《套料備料計劃》庫存結存情況和《套料最底庫存計劃標準》，同時依據產品BOM，分析長周期套料及短周期物料是否短缺，制定物料申請計劃。物料計劃調整物料計劃在以下情況下需進行調整：公司策略調整業務FORECAST驟減或者驟加銷售訂單驟減或者驟加銷售訂單取消或增加其它不可預知事項導致計劃需變動時物料計劃調整均要求在K3中進行采購訂單和采購申請單確認和處理。物料的請購。PMC依據物料需求計劃在K3系統里提交《物料申請單》或《委外申請單》,要求對每一張請購單進行簡明扼要的來源和使用情況描述，如是大宗物料需備注“分批送貨”、“待通知送貨”等字樣，由PMC主管進行初步的審核后（需要對每一張請購單里面所請購物料的類別,數量進行仔細的核對、確認。）,再轉副總做最后審批。物料計劃的執行。MC需跟進采購部及時（要求在一個工作日內）下達“采購訂單”，采購部依《采購控制程序》處理采購訂單。要求采購在兩個工作日內依請購單要求的數量、日期確認交期。對于外購攝像機和配件，采購部在FLASHFXP回復《進貨明細表》，并按照回復的交期跟催良品入庫存；對于小件物料和委外PCBA，PMC將《物料計劃表》共享在FLASHFXP給采購進行回復；對于大宗物料（請購單備注“分批送貨”、“待通知送貨”的），PMC在每周三前制訂《周送貨計劃》共享在FLASHFXP給到采購回復。MC必須每工作日定期（每工作日下班前）和不定期（接單后及時）確認現有接單是否夠料，考慮實際物料短缺數并同時安全庫存或最低庫存，如采購回復的交期未能滿足實際的生產計劃需求時間，PMC需要求采購重新確認交期并更新回復。MC必須督促采購按照最新的交期跟催良品物料送貨，需督促采購確認每天預計的到料信息(送料明細)，并將信息傳達到倉庫原材料收料員和IQC。物料計劃的進度控制物料到廠后由倉庫人員依《物料接收程序》進行收料作業，IQC按《來料檢驗控制程序》進行檢驗。MC督促采購跟進一般的物料，要求倉庫及時收貨并在兩個小時內對完貨，要求IQC當天之內必須檢驗完成，最遲二個工作日內必須完成檢驗；對于特急物料，要求2個小時內完成檢驗；對于緊急物料，要求4個小時內完成；若為生產急需物料(簡稱"急料")，物控要開內部聯絡單到倉庫和IQC,加快進料上線的進度。對于當來料出現異常時，MC需在接收到品質開具給采購的《來料異常報告》后，及時進行確認是否可退，當急料出現異常時，MC需主動找采購、品質、工程、生產或業務等相關部門確認是否可特采或加工滿足緊急訂單或滿足生產使用。物料在品質判定OK后，由倉庫辦理入庫。物料若NG時，采購需于一個工作日內與供應商確認交期并回復。MC依來料最后的良品交期作為計算交期達成率的來料交期。必要時MC統計采購的交期達成率，對任何不能達成計劃進度的異常情況，PMC應要求采購部門立即處理，并盡量達成要求進度。如相同異常在一個生產周期（通常為一個月）發生兩次以上，PMC應要求采購部門檢討改善，具體參考《糾正和預防措施》實施。物料統籌管控MC分析訂單欠料狀況，回復齊套報告給PC作為生產排程的物料依據，再次確認日排程計劃相關的投料單物料的齊套性，打印并發放投料單給倉庫備料，同時跟進倉庫的發料進度和協調發料過程中的物料異常。當生產部在生產時，若來料不良過高時,生產部知會IQC通知廠商換料;若為制程損耗過大時,生產部應該開《異常聯絡單》到MC，并開具《超領物料申請單》申請追加備料。《超領物料申請單》需要經部門主管審核，物控確認，廠長核準后，交倉庫發料。如損耗超過所備的損耗量時物控需及時追加物料的請購,以滿足訂單的生產。物控除正常滿足從接單到出貨整個物料狀況的掌控和跟催外,還需要預防呆滯料的產生和對庫存的呆滯料進行原因分析，其處理作業流程請參考《庫存呆滯料處理作業準則》。對任何生產過程