宇仔2021年2月25日3PL物流倉庫運營方案目錄CONTENTS1項目背景23方案策劃運營管理項目背景01一、項目背景1.項目背景A公司為從事大宗貿易業務為主的企業。物流運營崗位需要負責公司分布在各地的大宗各個品類倉庫運營。本方案暫以大宗商品為類，淺談項目運營方案（重點闡述倉庫運營業務）。收、發貨存儲和檢索訂單管理庫存管理倉庫管理包裝管理設備管理全業務鏈設計緊急交付基礎業務增值業務貨代業務清關業務短駁配送干線運輸其他業務業務范圍設定方案策劃02策劃板塊二、方案策劃

體系建設3

團隊搭建2

業務流程1

庫房規劃4

信息系統52.1.1、業務流程-業務藍圖二、方案策劃買家賣家訂單物流中心倉庫運輸中心業務系統模塊報表系統模塊庫存系統模塊地磅系統出入庫系統模塊入庫計劃出庫計劃基于訂單發起的物流需求基于訂單發起的出入庫需求查看庫存信息管理客戶庫存管理出入庫獲取稱重信息確認提貨出入庫地磅數據通知計劃結合業務承接范圍，梳理業務藍圖（需根據實際業務調研情況細化完善）。2.1.2、業務流程-倉儲作業二、方案策劃地面存儲地面揀貨到貨裝卸入庫存儲收貨道口發貨道口運輸配送存儲作業區貨架揀貨車輛調度實物流信息流過磅報檢收貨翻包（根據需要）貨架存儲裝車發運短駁配送WMSTMSSAP訂單、出入庫計劃車輛排隊在途跟蹤2.1.3、業務流程-關鍵節點二、方案策劃車輛控制點檢收貨入庫上架翻包入庫揀選出庫異常處理ASN控制供應商考核物品質量條碼化按ASN入庫庫區劃分批次區分溢庫管理翻包計劃翻包質量批次存儲屬性區分系統單據批次揀貨先進先出料廢處理退貨處理差異處理隔離處理廠外排隊排隊顯示震動叫號車位指示二、方案策劃廠外排隊：所有卸貨車輛在廠外排隊等待排隊顯示：在車輛控制點安裝顯示屏幕，顯示排隊情況以及排隊順序震動叫號：排隊等到車輛出廠時，送貨司機手上叫號牌會震動，提示應當入場卸貨車位指示：車輛入廠卸貨時，道口的LED顯示屏上會顯示道口當前狀態和卸貨車輛震動式排隊牌控制崗亭顯示器卸貨道口LED顯示車輛控制送貨車輛入廠流程2.1.3.1、關鍵節點-車輛控制二、方案策劃點檢收貨ASN控制：按照ASN接收到貨，所有派送必須有ASN流程的控制；以此加強供應商管理物品質量：所有物品需點檢入庫，出現問題進入隔離流程供應商考核：對于到貨差異ASN匹配信息反饋至供應商，作為供應商考核依據條碼化：來貨帶條碼，按條碼控制辦理收貨2.1.3.2、關鍵節點-點檢收貨收貨作業流程二、方案策劃ASN入庫、庫區劃分：按照ASN單號入庫，小包裝上高位，大包裝地面堆垛物品溢庫：所有溢庫物品入溢庫區時需掃描，做系統入庫批次劃分、車間劃分：所有物品按照批次劃分擺放，入庫時按照批次順序入庫2.1.3.3、關鍵節點-入庫上架入庫上架入庫流程溢庫流程二、方案策劃翻包裝生成翻包裝計劃翻包后入庫貨架上物品MAX=3D，MIN=1D，當貨架上物品達到MIN值時，系統自動生產翻包裝計劃；翻包裝完成后審核翻包裝計劃是否完成，確認后將物品入庫至貨架并關閉翻包裝計劃；翻包裝計劃：翻包裝物品按照系統設定原則自動生成翻包裝計劃翻包質量：按照翻包裝作業指導書翻包，確保翻包質量批量存儲：貨架上物品按照出庫計劃需求批量（1至3天出庫量）存儲屬性區分：按照物品批次與包裝形式區分存儲位置2.1.3.4、關鍵節點-翻包入庫（根據需求）翻包入庫二、方案策劃到指定位置拿取揀貨單在WMS系統中根據出庫計劃生成揀貨單打印揀貨單對揀貨單編號，等待揀貨員取單根據揀貨單到相應庫位按先進先出原則揀貨掃描，揀貨完成后審核是否有遺漏將已揀貨的物品按線路放至發貨區，掃描條碼，生成出庫單流程優化：可通過系統改善，使用掃描槍自動生成揀貨單，通過掃描槍揀貨，無需紙質揀貨單，節約成本，節約工時，提高工作效率系統單據：系統固定時間生產揀貨單據批次揀貨：根據批次揀貨先進先出：揀貨符合先進先出原則2.1.3.5、關鍵節點-揀貨出庫揀貨出庫二、方案策劃料廢：工廢料廢通過相應流程并緊急補貨退貨處理：退貨進入相應的退貨流程，并緊急補貨差異處理：尋找差異原因，做相應的處理隔離處理：物品質量問題首先通過隔離流程進行隔離，根據判定結果走相應流程通知主機廠相關人員主機廠2.1.3.6、關鍵節點-異常處理異常處理2.2.1、團隊搭建-組織架構二、方案策劃運營經理綜合主管檢驗主管倉儲主管運輸配送主管人事行政專員安全設備專員物流工藝專員檢驗專員信息計劃員系統賬務員倉管員叉車工翻包工輔助工車輛調度專員貨車司機組織架構：按照職能劃分組織架構，目的將物流業務分解多個環節，每個環節的業務由相應的職能小組負責執行；主管定編：主管級定編依據經業務中心規模大小與業務需求綜合考慮（譬如：檢驗主管可與綜合主管合并）；專員定編：定編基數為1，根據業務量大小核定人數與配比（不飽和崗位兼職）；比例原則：7/2/12.2.2、團隊搭建-崗位職責二、方案策劃序號崗位名稱崗位職責1運營經理負責主持業務中心日常管理工作2部門主管負責各部門日常工作3質檢員*1、到貨、倉儲質量過程檢驗；2、質量標準制定（熟悉物品屬性、對應庫房要求標準）。4信息計劃員*1、根據內庫計劃員發送的物料拉動計劃按照類別、時間、批次整理打印；2、將備料單傳遞對應倉管員備料。5車輛調度員*1、根據每日拉動計劃，調度配送發貨車輛；2、急件拉動車輛調度。6倉管員*1、根據對應類別備料單指導高叉工（貨架物料）下架、平面倉備料；2、負責物料標識粘貼并將備料進度反饋車輛調度員，安排物料配送；3、負責庫存預警。7叉車工1、將物料按照批次、標識鏟運對應區域擺放；2、根據車輛調度員安排卸貨、裝車。8翻包工根據拆包計劃，取料拆包9輔助工裝卸貨、搬運等輔助性工作2.3、體系建設二、方案策劃管理制度作業流程作業指導書制度模塊制度文件目的管控環節安全管理安全管理規定規范物流作業過程的安全要求，保障物流作業過程的安全性消防安全、勞動保護、庫房管理設備使用管理規定規范物流設備的正確使用，減少設備故障率，降低設備的維修成本，發揮最大使用效率，保障設備的正常運轉辦公設備、物流設備出入庫管理庫區作業管理規定規范各種物品進出庫及各類庫房的管理要求，確保倉儲物資安全入庫、裝卸、在庫、分揀、出庫等環節缺錯料管理辦法規范出入庫環節出現的缺錯料異常問題的處理的辦法，保障賬卡物的準確率出入庫缺錯料的處理在庫管理盤點管理規定規范各不同等級盤點的基本操作流程，盤點要求，盤點結束分析等規定，保障盤點有效和準確性入庫區域、在庫倉儲、出庫區域、呆滯品倉庫區域堆碼管理規定規范物料安全存儲、5S管理管理要求，保障物料質量和現場干凈整齊物料質量、器具擺放、庫區定置物料先進先出管理規定規范物料在庫實施先進先出的操作要求在庫先進先出操作庫區進出管理規定規范外來人員進出物流倉庫的管理，確保加強倉庫物資的安全以及外來人員進入倉庫內人身的安全

進出物流門的管理

目視化管理規范各功能區域的目視及現場管理工作的體現的要求各功能區域的目視管理突發事件應急預案管理規定為了快速、正確、有效地處理配送服務過程中出現的各種突發事件，減少突發事件造成的影響和損失車輛、設備、人員、系統、訂單計劃等賬務管理賬務管理規定規范單據流各環節管理規定，確保出、入庫物資的有效性，做到日清日結出入庫及調拔管理2.3、體系建設二、方案策劃管理制度作業流程作業指導書制度模塊操作流程出入庫管理入庫操作流程分揀操作流程出庫操作流程缺錯料處理流程緊急訂單配送流程退貨操作流程在庫管理盤點操作流程料廢處理流程物料調撥操作流程貨損處理流程不合格品處理操作流程物資出門管理流程（廠家自提貨物或器具、自帶貨等）器具返回流程（若有）賬務管理供應商對賬流程供應商退庫流程規范各物流操作流程的過程中各崗位之間的工作交接的動作及管理要求。目的：2.3、體系建設二、方案策劃管理制度作業流程作業指導書制度模塊作業指導書出入庫管理卸貨作業指導書點貨作業指導書入庫作業指導書發貨作業指導書牽引車作業指導書駕駛員作業指導書叉車作業指導書牽引車作業指導書在庫管理貨卡填寫作業指導書分揀作業指導書器具/料盒返還作業指導書手動液壓車作業指導書賬務管理系統入庫操作作業指書系統出庫操作作業指書系統組單操作作業指書指導各崗位物流環節中關鍵步驟中的操作要求。目的：2.4.1、庫房規劃-倉庫選址二、方案策劃設立地址倉庫選址需運用合適的策略進行定量定性分析，必須遵循以下5項原則。設立原則費用經濟原則（倉庫租金低廉，降低運營成本）接近客戶原則（縮減運輸成本；快速響應客戶要求）長遠發展原則（考慮物品服務對象分布狀況及未來發展規劃，為業務發展預留空間）地方政策原則（依據大宗商品棉花的屬性對照地方政府政策-政策扶持、安保環保要求）庫房類型原則（根據大宗商品棉花的屬性特級防火、防潮、通風散濕）2.4.2、庫房規劃-布局規劃二、方案策劃退貨、隔離區貨架存儲區地面存儲區辦公室信息室收貨月臺設備停放區發貨月臺翻包區質檢區地面存儲區功能區示意圖備注：需實地調研業務現狀，規劃倉庫功能區域（位置、面積、防護、流向等）。2.4.3.1、庫房規劃-出入庫規則二、方案策劃OUT揀貨指示牌IN1.在此庫位將物料上架2.此庫位填滿后將此標識牌轉移至下一庫位

1.在此庫位揀取物料2.此庫位所剩下的物料批次晚于下一個庫位物料批次或此庫位物料出光時，將此牌轉移至下一庫位入庫出庫2.4.3.2、庫房規劃-先進先出二、方案策劃A(入)B(出)A(出)B(入)A(入)B(出)料箱：制定存取規則地面堆放：AB剁形式管控物品存儲區物品存儲區物品存儲區地面堆垛：制定存取規則123456789說明：

將所有的庫位進行編碼，進行分區存放，當有物料進行入庫時，記錄物料的入庫信息信息包含：物料號生產日期操作員姓名存儲區2.4.3.3、庫房規劃-托盤碼垛標準二、方案策劃托盤堆垛高度基準在保證貨物運輸品質及安全情況下，符合堆垛標準的托盤可進行堆垛運輸。

以標準高度尺寸2.35m為基準，如下表：裝載層數2層3層單托盤高度（mm）1150744Ｈ托盤混載規則根據貨量及訂單，有時會存在裝載尾數容器。為提高裝載效率，此時可進行空箱填滿或混載（具體方式見右）。條件可混載不可混載交貨地點相同不相同交貨時間相同不相同容器種類相同不相同托盤打包規則托盤裝載完畢后需要用打包帶打包、塑料膜纏繞以防止物品之間的滑動和倒塌空箱托盤混載規則(圖解）①同種零件存在少量空位，用空箱填平混載托盤上務必在托盤側面粘貼“混載標簽”②同種容器不同物品混載需盡可能將同種物品放置于相同托盤及豎列。ACDBACDBNGABABDCDCOK2.4.3.4、庫房規劃-動態庫位二、方案策劃庫位13物品C庫位14物品C庫位15物品D庫位16物品D庫位9物品C庫位10物品C庫位11物品D庫位12物品D庫位5物品A庫位6物品A庫位7物品B庫位8物品B庫位1物品A庫位2物品A庫位3物品B庫位4物品B庫位13庫位14庫位15庫位16庫位9庫位10庫位11庫位12庫位5庫位6庫位7庫位8庫位1庫位2庫位3庫位4物品A物品A物品A物品A 物品A物品A物品A 物品A物品B物品B物品B物品B物品B物品B物品C物品C物品C物品C物品D物品D物品AX固定庫位僅能存儲B物品！動態庫位不綁定物品可以存儲物品A入庫固定庫位動態庫位每個物品只綁定一個主庫位，通過WMS系統設置物品與庫位存儲關系策略，系統采取就近原則推薦動態庫位；目的使庫位利用率達到100%2.5.1、信息系統-技術架構二、方案策劃ORCALE前端展現層應用服務層數據服務層DB2WEB服務層應用服務層AJAXWEB頁面WebLogicWebsphereTomcat中間件支持WEB服務層其它其它J2EE容器DataAdapter

中間層HibernateSpring體系統架構J2EE三層體系架構需要Web2.0AJAX技術根據需求配置化開發2.5.2、信息系統-WMS系統二、方案策劃庫內管理發貨管理補貨管理物流訂單處理物流訂單接收控單/取消控單收貨管理到貨預約月臺分配庫位調整盤點管理庫內加工日常差異處理規則引擎管理規則設計規則表管理項目管理策略管理收貨上架策略庫內保質期控制倉庫規劃管理配送路線管理日志管理庫存日志管理接口日志管理報表模塊貨品規劃管理系統管理碼托策略波次策略揀選策略收貨質檢波次管理ASN收貨庫內補貨策略多倉庫支持容器管理批次管理績效管理單據類型管理ABC分類策略庫存可視化質檢管理安全庫存管理WMS系統主要模塊移位管理看板揀貨盤點管理收貨管理出庫確認庫存查詢RF模塊ASN管理整單揀貨EDISERVER數據交換料箱級別FIFO控制，有效保證零件批次管理系統操作的便利性，自動分配貨位、補貨策略保障運作效率確保庫存的實時性與準確性與RF、SAP（含客戶）、TMS系統對接等功確保物料記錄的完整性，全程可追溯報表系統涵蓋主要KPI考核指標，為物流運作水平提供有效評估2.5.3、信息系統-TMS系統二、方案策劃基礎信息操作支持公司資料客戶資料承運商資料供應商資料對上（下）計算模式物品資料在途跟蹤表裝箱單確認表車輛交付完成統計表GPS歷史數據訂單量報表車輛裝載率審核表本地取貨管理取貨管理系統訂單管理承運商管理需求計劃表每月物品需求數量運輸線路表運輸時間表取貨計劃表調整取貨計劃審核裝載率打印裝箱單取貨計劃表取貨管理制作派車單調整車次指定承運商路線清單數據統計TMS系統支撐在的公路運輸業務，全程可視化、可控、可溯源，有效跟蹤貨物在途狀況，全訂單生命周期管理訂單到回單的過程，多維度分析運輸績效，動態管理各項業務異常和系統預警，最終促進運輸業務的高效運作、快速反應、節省運費。運營管理033.1、運營管理-過程控制三、運營管理門禁管理機制監控周度安全檢查、評價安全培訓強化現場管理機制完善周度檢查、評價現場標準化的建立目視化管理機制EHS管理現場管理資產管理資產臺賬信息維護資產盤點機制管控現場物資檢查、評價賬務管理周度現場賬務檢查、評價月度盤點機制管控賬務管理機制過程管控檔案管理人員管理設備管理經營管理現場檔案檢查、評價部門級檔案管理人員技能提升過程管控對接人事管理人員績效管理過程管控人員出勤、加班過程管控設備資源籌備過程管控采購對接、跟蹤設備日常點檢、保養TS技術要求對接上游業務量對賬管控合同變更建議反饋月度經營分析、通報成本管控3.2、運營管理-EHS管理三、運營管理持續改進識別能資源、環境和職業健康安全管理相關的法律法規確定能資源、環境和職業健康安全管理方針指標制定能資源、環境和職業健康安全管理績效指標監督檢查驗證與評價文件控制體系運作控制體系應急準備和響應建立健全能資源、環境和職業健康安全管理制度明確組織架構和和責任教育培訓交流糾正和預防措施環境管理體系目標：1、重、特大環境污染事故為零；2、環保設施正常運轉率達到100%；3、污染物排放達標合格率100%；4、單位產品綜合能耗每年降低4%以上；5、群眾投訴率0%。職業健康安全管理體系目標：1、重傷、工亡事故為零，千人負傷率控制在3‰以下；2、職業病預防控制100%；3、重大消防、廠內交通事故為零；4、全員安全教育率100﹪，特殊工種持證上崗率100﹪，事故隱患整改率在98﹪的基礎上每年提高0.1個百分點。3.3、運營管理-安全現場三、運營管理外來人員登記物資出門證管理倉庫配備安保人員保安安全巡檢簽字內部人員外部人員特殊設備防護消防栓設施每周項目現場管理審核項目操作安全風險評估現場檢查每日內部郵件通報0102033.4、運營管理-賬務管理（資產安全）三、運營管理規范貨卡存放及填寫貨卡的存檔管理貨卡與實物的核對貨卡與帳務的核對物品圖片標識月盤點日盤點供貨清單編號留存帳務人員日點檢表不定期與供應商核帳跟蹤帳務單據處理問題單據日清日結員工作業指導書帳務管理貨卡管理實物管理切換信息記錄季度大盤點先點貨后入庫原則不合格件處理數據差異分析盤點管理規定賬務管理規定帳卡物管理目標：賬卡物準確率100%物品盤點表簽批區域人員交叉盤點盤點結果分析月度資產盤點3.5.1、運營管理-人員管理(人員培養）三、運營管理培養機制一線人員培養機制：一線人員培訓4H/月/人提交培訓記錄表月度通過技能測評掌握培訓結果制定循環培訓工作計劃管理人員培養機制：一個月至少兩次管理人員培訓班業務類、技能類測試掌握人員水平針對性的開展管理培訓人員管理思想意識類提升加強技能矩陣圖輪崗計劃人事部門編制記錄崗位員工技能掌握情況，制定各班組個崗位員工技能標準（1級、2級、3級）與比例要求（各級別人數占比）；人事部門制定各班組輪崗制度，生產各班組根據輪崗制定要求提報員工輪崗計劃；（年度輪崗比例達60%以上）；輪崗計劃的定義：當甲員工達到B崗位技能標準時，班組長即可安排該員工進行輪崗操作，輪崗周期為1個月。3.5.2、運營管理-人員管理（人員保障）三、運營管理基本要求BasicRequirement適齡勞動力,可適應勞動強度（18~45周歲）具有一定文化程度，無溝通障礙（初中以上文憑）非關鍵崗位的人員招聘，至少與3家大型本地勞務公司協作招聘，保障人員配置技能培養SkillTraining根據《后備人才儲備與培養規定》、《特殊工培訓管理辦法》等組織培養培訓新進員工經過專業技能培訓（培訓課時不少于40H）上崗資格認證柔性調控FlexibleControl輪崗制度，儲備多能工（定期進行輪崗）人力資源統籌安排靈活招聘體系（勞務派遣，合作院校實習生等）員工激勵StaffMotivation為員工提供各種福利保障，增強員工歸屬感、使命感每年根據公司運營情況為員工發放一定數額獎金及適當的薪資調整，激勵員工3.6、運營管理-設備管理三、運營管理01設備需求計劃，根據《設備選型手冊》進行相關設備的選型采購；02SOP指導作業（器具清潔、叉車操作等），明確相關責任人，并定期進行點檢、保養；03運輸設備、操作設備、倉儲設備、辦公設備等，定期盤點，提交維修、采購計劃04可與Linde、杭叉等設備企業簽訂戰略合作協議，突發故障時可及時租賃設備以應對作業需求；3.7.1、運營管理-經營管理（KPI管理）三、運營管理運營KPI管理班組長績效考核員工月度過程考核主管績效考核為確保項目運行質量，將項目相關KPI考核結合崗位職責，逐級分解至員工進行考核52030405060708090100物流管理KPI目標98分目標95分目標90分目標5%目標98分目標100分客戶評價安全管理現場管理物品盤點準確率人員流失率資產盤點準確率資產盤點遺失率目標0%三、運營管理3.7.2、運營管理-經營管理（分層管理）班組長主管運作經理頻次：每月一次（檢查、通報）內容：安全（PPE、綠十字）設備（點檢、維修上報）人事（技能矩陣圖、輪崗計劃）5S巡查作業指導書（簽批）FIFO目視化檢查員工參與項目改善項目BPD目視板班組目視板等抽查員工對質量指標的了解程度現場運作問題抽查頻次：每周一次（檢查、審核）內容：安全（PPE、綠十字）設備（點檢、維修上報）人事（技能矩陣圖、輪崗計劃）班組5S打分作業指導書（審核）FIFO目視化管理員工參與項目改善項目BPD目視板班組目視板等頻次：每天一次（實施、檢查）內容：安全（PPE、綠十字）設備（點檢、維修上報）人事（技能矩陣圖、輪崗計劃）5S清潔作業指導書（持續完善）FIFO目視化管理班組目視板等三、運營管理3.7.3、運營管理-經營管理（工時管理）工時測算表工時分析表根據業務運作中心流程分析，根據現場運作流程進行標準工時測算：1、包含現場所有主流程2、每個流程作業員工按照作業指導書規范作業3、每個流程樣本至少測算5次以上，用于工時分析，建立工時平衡墻三、運營管理3.7.4、運營管理-經營管理（計劃工具）日度工作量定量分析月度工作量定量分析計劃工具表1、運作現場需每日統計收貨、揀貨、發貨三大主流程工作量2、根據統計結果做日度、月度工作量波動定量分析3、計劃工具：結合標準工時與工作量，預測每日作業所需資源4、

現場所有工作量相關的流程使用計劃工具來統一分配作業所需資源，每天跟蹤、分析、改善計劃，提高工作效率。三、運營管理3.7.5.1、運營管理-經營管理（目視化管理-顏色標準）顏色含義使用場合定置區域標明料架或設備的定位放置區域車輛車道/物流通道固定工作區域待處理區域危險/緊急區域用于標明消防器材存放區域不合格品廢品區域報廢區域可回收資源可回收材料的放置區域可回收容器料架和包裝材料受限區域配電箱，充電區域前方的受限制區域或防撞欄三、運營管理3.7.5.2、運營管理-經營管理（目視化管理-標識標準）責任區域標識（藍色背景白色字體）用于標