FMECA在飛機起落架系統中的應用實證分析目錄TOC\o"1-2"\h\u168483.1FMECA方法概述 117833.1.1FMECA基本原理 1128313.1.2FMECA基本方法的類型及應用 1138833.1.3FMECA方法的相關名詞術語 2309393.1.4FMECA的任務和目的 4258733.1.5FMECA分析過程 4249283.1.6FMEA方法 4210123.1.7CA方法 655703.2B737飛機前起落架系統故障統計分析 8300253.2.1故障模式統計 9212953.2.2故障數據統計分析 1039613.2.3故障模式統計分析 10139133.3B737飛機前起落架系統FMECA分析 15218733.3.1B737飛機前起落架系統FMEA分析 1520963.3.2B737飛機前起落架系統CA分析 1877633.4本章小結 213.1FMECA方法概述FMECA是對產品出現故障模式及其形成的影響進行研究，并根據其嚴重程度和發生概率進行分類，是一類系統性的歸納分析方法。其整體而言由兩個部分構成，分別是故障模式影響分析（FMEA）和危害性分析（CA）。FMEA是CA的基礎，CA是FMEA的擴展。在起落架系統維護階段，應用FMECA對起落架系統構成的子系統、零部件等各個因素的分析，探討系統任務時出現的各類故障和相關的影響要素，對故障模式進行風險評估。為降低故障影響嚴重程度、減小發生概率、提高可檢測程度，提高系統使用可靠性、維修性、安全性、檢測性，并針對薄弱環節進行改進及提出新的系統維護方案等提供依據。3.1.1FMECA基本原理FMECA的基本原理：是分析系統內各產品的故障模式，同時對相關的影響因素進行探究，并結合各模式的影響嚴重程度、檢測難易程度、發生的概率進行危害分析，根據危害程度選擇相關的優化和補償措施。3.1.2FMECA基本方法的類型及應用FMECA分析方法適用和伴隨產品全壽命周期，表3.1是每個階段的應用方法。本文主要應用使用階段FMECA方法。表3.1壽周內階段FMECA階段方法目的方案階段功能FMECA對系統功能設計的不足進行研究，為系統功能設計的優化和方案的選擇奠定良好的基礎。研制、定型階段設計FMECA(包含:硬件FMECA、軟件FMECA等)好的基礎。生產階段過程FMECA的優化提供有價值的參考階段方法目的使用階段統計FMECAFMECA價值的參考。 3.1.3FMECA方法的相關名詞術語根據GJB451A—2005等，對FMECA分析中常用名詞術語進行解釋，見表3.2。表3.2 FMECA相名術名詞術語概念解釋故障模式故障的現象如損傷、不上鎖、裂紋等。故障原因分析闡述故障為何發生。是對導致故障模式的各類原因展開研究。直接原因多為故障機理，如磨損、老化、腐蝕等。間接原因為外部偶然因素，如人為差錯、環境運輸等。故障影響分析是故障模式對不同層次的影響分析，通常為對自身的影響分析，對上一層次的影響分析，對系統整體的影響分析。嚴酷度故障模式所產生后果的嚴重程度。用故障模式的最終引起系統的嚴重程度進行確定。故障率產品出現故障的可能性。其主要表示產品在特定時間內難以實現特定功能狀態的頻度。危害性分析根據發生概率及其危害程度進行綜合度量。生概率。發生度某一故障原因導致故障模式發生的可能性。故障模式的發生原因多樣，發生度表示某一故障原因在所有故障模式發生中的頻率。檢測度檢測方法主要包括目視檢查、傳感儀器檢測、BIT測試等。3.1.4FMECA的任務和目的對產品進行FMECA分析，其任務一般為：(1)在對系統原理、系統功能、部件結構等充分掌握的基礎上，進行系統功能分析和繪制可靠性框圖。(2)明確系統和相關零部件出現故障的具體情況。(3)對各故障出現的原因、發生的概率等級進行明確。(4)對自身及其系統的影響程度進行歸納。(5)對嚴酷度等級進行評估。(6)確定故障模式檢查方法。(7)進行故障模式危害性排序。(8)確定薄弱環節并提出改進措施。(9)填寫FMECA表格。FMECA的目的是充分了解系統及其零部件的故障模式、故障模式發生原因及影響、故障模式的危害性程度，進行風險評估，為提高系統的可靠度、提出新的維護方案提供科學依據。3.1.5FMECA分析過程FMECA的分析過程見流程圖3.1。系統定義故障模式分析故障原因分析故障影響及嚴酷度分析故障檢測方法分析設計改進措施分析使用補償措施分析輸出報告系統定義故障模式分析故障原因分析故障影響及嚴酷度分析故障檢測方法分析設計改進措施分析使用補償措施分析輸出報告故障模式及影響分析（FMEA）危害性分析輸出報告FMECAFMEA3.1.6FMEA方法

圖3.1FMECA分步流程圖FMEA方法實施的主要內容及實施目的、實施要點在表3.3中進行介紹：14表3.3 FMEA實內的目及點項目實施內容目的實施內容的要點故障模式分析可能發生故障模式進行分析。1.的發生可能組合。故障原因分析1.對自身因素和外部因素進行綜合分析;2.區分故障模式與故障原因;3.注意相鄰約定層次的關系;4.對多個故障原因應備注。影響及嚴酷度分析找出故障模式對產品導致的結果,并對其嚴酷度進行剖析1.度類別應統一定義。故障檢測方法分析及時發現并確定故障。1.對檢測的方法、手段、工具等的可行性進行綜合分析;2.不能忽視冗余系統的檢測,以保證其固有可靠性;3.根據需要，增加必要的檢測點;4.需特別關注不可檢測故障模式。設計改進和使用補償措施分析關于故障模式導致結果,采取最為適用的舉措以杜絕或弱化故障影響。綜合各方意見,提出有效補償措施,以保證產品的可靠性和安全。通過對FMEA過程中的主要項目的實施目的和實施要點的分析理解，最終的結果是輸出FMEA報告。FMEA工作輸出主要是提供FMEA報告及相關資料。常用的FMEA表格見表3.4。表3.4 FMEA析表產品功能故障模式故障原因故障影響嚴酷度故障檢測方法設計改進措施使用補償措施備注編號模式局部影響影響最終影響153.1.7CA方法CA分析是在FMEA分析后進行，以FMEA分析為基礎。就是通過對故障模式的嚴酷度類別及發生概率形成的影響進行科學的分類，從而評估系統各類故障模式所造成的影響。在國內外，CA分析方法主要有風險優先數（RPN）法和危害性矩陣方法。(1)RPN方法RPN方法是通過對故障模式發生概率等級、影響嚴重程度等級、檢測難易程度等級的預估并進行綜合性影響分析，關系式為：RPN=OPR×ESR×DDR(3.1)式中OPR——發生概率等級；ESR——影響嚴重程度等級；DDR——檢測難易程度等級。式中RPN值確定是通過對OPR、ESR、DDR的預估后的綜合乘積。值的大小代表故障模式危害性大小。式中風險因素的值的確定需要根據具體的情況而定，可以參考表3.4至表3.6。1.故障模式發生概率（OPR）評分等級的評分準則見表3.5。表3.5 障式生（OPR）分級評準則OPR評分等級故障模式發生的可能性評判標準1極低p≤10-62較低10-6＜p≤10-43中等10-4＜p≤10-24高10-2＜p≤10-15非常高10-1＜p2.故障模式影響嚴重程度（ESR）評分等級的評分準則見表3.6。表3.6 響重度（ESR）評等的分則ESR評分等級影響嚴重程度評判標準5非常嚴重造成人員或財產重大損失4高影響任務完成，不至危機安全3中等系統功能受到負面影響2低系統性能明顯降低，但系統功能能順利實現1幾乎無影響系統性能沒有受到任何方面的影響3.故障模式檢測難易程度（DDR）評分等級的評分準則見表3.7。表3.7 測易度（DDR）分級評準則DDR評分等級檢測難易程度評判標準5無法檢測現行檢測設備、方案不能檢測出來4高現行檢測設備、方案有很小機會發現3中等現行檢測設備、方案可以發現2低現行檢測設備、方案有很大機會發現1直接發現現行檢測設備、方案肯定能直接發現(2)危害性矩陣分析方法1.定性分析定性危害性矩陣法是根據事先所預定的故障概率等級對故障模式出現的概率展開評析。其等級劃分情況見表3.8。表3.8故障模式發生概率等級劃分等級發生情況定義發生概率的特征A經常高大于20%B有時中等在10%與20%之間C偶爾不經常在1%與10%之間D很少不大可能在0.1%與1%之間E極少趨近于零小于0.1%2.定量分析定量危害性矩陣分析方法是以故障模式嚴酷度判別結果為核心，對該嚴酷度下的故障模式在任務階段內的影響概率進行預估，按給定的公式進行危害度計算。1)故障模式危害度計算故障模式危害度Cmj計算如下：C式（3.2）中：Cmj—給定嚴酷度類別下，第j個故障模式發生時的產品危害度；αj—第j個故障模式的頻數比；βj—故障模式影響概率，通常根據經驗進行定量估計。λp——產品故障出現的可能性，即故障率(1/h)；t——任務工作時間（h）表3.9 障式響率β參值方法來源GJB1391實際喪失1β的參考值很可能喪失0.1～1有可能發生0～0.1不發生02）產品危害度的計算。在特定的情況下，產品危害度Cr與各故障模式危害度Cmj存在關聯。公式如下：C其中，j=1,2,…,n,n為對應的嚴酷度類別下的故障模式總數。3）危害性矩陣圖的繪制及應用繪制危害性矩陣圖是為了便于比較故障模式危害程度，指明風險大小次序，為提出措施建議，維護先后順序提供支持。繪制危害性矩陣圖(圖3.2)：縱坐標為產品危害度Cr或故障模式危害度Cmj或故障模式發生概率等級（定性分析），橫坐標為嚴酷度等級。產品危害度Cr故障模式危害度Cmj故發生率等級 PA M1B 1C 2D M2EO Ⅰ嚴酷度等級圖3.2 害矩示圖Fig.3.2 Schematicdiagramofthehazardousmatrix危害性矩陣圖的應用：在圖3.2中，點O為原點，線OP為對角線，點M1、M2為故障模式點，從M1、M2向OP引垂線得垂足點1、點2，M1、M2危害性的大小用O1、O2距離來衡量，距離長則危害性大。從圖中O1與O2的距離比較，可以得到故障模式M1比故障模式M2的危害性大。3.2B737飛機前起落架系統故障統計分析3.2.1故障模式統計本文在進行前起落架FMECA分析之前，通過統計近幾年來單位飛機前起落架系統在飛行和日常維護過程中發現的故障，本文的故障數據是進行了零部件更換或者是進行故障上報后進行了調整，在飛機履歷上擁有記錄。此數據僅供參考。主要是針對機械、液壓部件，通過對故障數據進行整理，得到故障模式統計見表3.10。表3.10 起架統障模統表子系統名稱故障頻數故障頻率故障模式頻數收放作動筒滲油1前起落架收放子系統4346.24%起落架電磁閥回油慢2液壓元件損壞15前起落架收放異常2前起落架收放子系統4346.24%液壓管接頭滲油20節流器堵塞1液壓管磨損2前輪擺動2前輪轉彎子系統99.68%上、下扭力臂固定襯套磨損1液壓元件損壞5前輪偏轉不到位1前起落架支柱下沉量不符144.30%支柱轉軸襯套裂紋2撐桿中部連接螺栓變形1護板鉸鏈裂紋4護板收放子系統88.60%護板裂紋1護板拉桿裂紋3輪胎磨損見線25輪胎胎面起泡1機輪及輪胎2931.18%輪轂裂紋1輪胎滲氣23.2.2故障數據統計分析通過統計方法，整理計算各子系統故障在前起落架系統總故障的比重，見圖3.3所示，對前起落架系統故障情況進行整體描述，從總體上對前起落架系統的故障概況進行把握，為前起落架系統維護工作和提出改進措施及制訂維護方案提供參考。8.60%8.60%4.30%前起落架收放子系統護板收放子系統前輪轉彎子系統機輪及輪胎9.68%46.24%31.18%圖3.3 系故比圖由表3.10和圖3.3看出B737飛機前起落架系統各子系統的故障頻率為：前起落架收放子系統（46.23%）、前輪轉彎子系統（9.68%）、減震緩沖及支撐子系統（4.30%）、護板及護板收放子系統（8.60%）、機輪及輪胎子系統（31.18%）。前起落收放子系統是故障最為頻發的子系統，在外場歷史故障數據中主要表現為液壓元件故障、液壓管接頭滲油、收放工作不正常。機輪及輪胎子系統主要表現為機輪輪胎的磨損見線、輪轂裂紋。因此要加強故障頻發部位的日常維護，特別注意液壓管的密封性檢查，液壓元件檢查，對機輪輪胎磨損見線后應及時進行輪胎更換。3.2.3故障模式統計分析（1）故障模式整體分析根據統計表3.10，對故障模式進行整理，得到整個系統的故障模式頻率統計概況并進行排序，排序結果見表3.11。表B737飛前架系故模統排表故障模式故障模式頻數故障頻率磨損2830.11%滲油2122.58%液壓元器件件損壞2021.51%裂紋1111.83%回油慢22.15%收放異常22.15%擺動22.15%滲氣22.15%變形11.08%下沉量不符11.08%堵塞11.08%不到位11.08%起泡11.08%從前起落架故障模式統計排序表3.11和前起落架故障模式直方圖3.4中可以看出，磨損、滲油、液壓元件損壞、裂紋占主要比率，在外場的歷史故障數據“磨損”主要表現為：由于飛機起降頻繁，機輪輪胎正常磨損，活動部件的磨損。“滲油”主要表現為液壓管路接頭疲勞破裂或管接頭不密封造成滲漏液壓油。“液壓元件損壞”主要表現為液壓元件故障、液壓活門內部膠圈老化。裂紋主要表現機件應力疲勞。圖3.4 障式數圖（2）前起落架收放子系統故障模式統計分析表3.12 起架放系統障式計表故障模式故障模式頻數故障模式頻率收放作動筒滲油12.33%起落架電磁閥回油慢24.65%液壓元件損壞1534.88%起落架收放異常24.65%液壓管接頭滲油2046.51%節流器堵塞12.33%液壓管磨損24.65%從表3.12和圖3.5中的數據分析中獲得，前起落架收放子系統頻發的故障模式為“液壓元件損壞”、“滲油”。在外場歷史故障數據統計中“液壓元件損壞”主要表現為液壓活門故障，液壓活門不密封及功能喪失；“滲油”主要表現為液壓管路接頭滲漏液壓油。雖然節流器的堵塞只有一次，但引起了嚴重的故障后果，主要原因為液壓油受到污染造成節流器堵塞，因此在日常維護中必須做好油液防污染工作。收放作動筒滲油收放作動筒滲油起落架電磁閥回油慢液壓元件損壞起落架收放異常液壓管接頭滲油節流器堵塞4.65%46.51%34.88%2.33%4.65%4.65%2.33%圖3.5 起收子故障式率圖（3）前輪轉彎子系統故障模式統計分析表3.13 輪彎系故障式計表故障模式故障模式頻數故障模式頻率前輪擺動222.22%上、下扭力臂固定襯套磨損111.11%液壓元件損壞555.56%前輪偏轉不到位111.11%從表3.13和圖3.6中可以看出，前輪轉彎子系統頻發故障為“液壓元件損壞”、“前輪擺動”。在外場歷史故障數據中，“液壓元件損壞”主要表現為液壓元件故障，如組合液壓閥故障，“前輪擺動”主要表現為前輪操縱器故障，造成飛機前輪的擺動。液壓元件損壞液壓元件損壞前輪偏轉不到位11.11%55.56%前輪擺動上、下扭力臂固定襯套磨損22.22%11.11%圖3.6 輪彎系障模頻圖（4）減震緩沖及支撐子系統故障模式統計分析表3.14 震沖支子系故模頻表故障模式故障模式頻數故障模式頻率前起落架支柱下沉量不符125.00%支柱轉軸襯套裂紋250.00%撐桿中部連接螺栓變形125.00%從表3.14和圖3.7可以看出，在外場歷史故障統計數據中減震緩沖子系統發生故障模式為“前起落架支柱下沉量不符”、“支柱轉軸襯套裂紋”、“撐桿中部連接螺栓變形”。“下沉量不符”主要表現為在日常的維護工作中支柱內筒氮氣壓力定期檢測時，氮氣充氣嘴漏氣，人為差錯和充氮工具的簡陋，經過對充氮工具的改進，得到改善；前輪胎的左右壓力不平衡。“支柱轉軸襯套裂紋”主要表現受到應力集中，造成裂紋，“撐桿中部連接螺栓變形”表現為連接上下撐桿的螺栓受到應力發生形變、受到折疊造成轉動扭矩過大而形變。25.00%25.00% 25.00%前起落架支柱下沉量不符支柱轉軸襯套裂紋撐桿中部連接螺栓變形50.00%圖3.7 震沖支系統障式率圖（5）護板及護板收放子系統故障模式統計分析表3.15 板護收子系故模統表故障模式故障模式頻數故障模式頻率護板鉸鏈裂紋450.00%護板裂紋112.50%護板拉桿裂紋337.50%從表3.15和圖3.8中可以看出，護板及護板收放子系統發生故障模式為“裂紋”，在外場歷史統計故障數據中主要表現為護板裂紋、護板鉸鏈裂紋、護板拉桿裂紋，主要由于應力疲勞，機件設計缺陷。37.50%37.50%50.00%護板鉸鏈裂紋護板裂紋護板拉桿裂紋12.50%圖3.8 板護收系統障式率圖（6）機輪及輪胎故障模式統計分析表3.16 輪輪故模式計表故障模式故障模式頻數故障模式頻率輪胎磨損見線2586.21%輪胎胎面起泡13.45%輪轂裂紋13.45%輪胎滲氣26.90%從表3.16和圖3.9看出，機輪及輪胎子系統頻發的故障模式為“磨損”“裂紋”“滲氣”，其中“磨損”占主體。在外場歷史統計數據中，故障模式“磨損”主要表現為輪胎磨損見線，主要是輪胎滾動與地面摩擦引起耗損，應加強對輪胎的檢查，保持輪胎壓力在正常范圍，磨損到簾線層后應進行更換，另外加強道面清掃，清除道面多余物。“裂紋”主要表現為輪轂裂紋，在日常的維護中應定期對輪轂進行附件探傷。“滲氣”主要表現為密封膠圈損壞，充氣嘴不密封。每次進行輪胎壓力檢驗后必須進行密封性檢查，防止滲氣。輪轂裂紋輪轂裂紋輪胎滲氣86.21%輪胎磨損見線輪胎胎面起泡6.90%3.45%3.45%圖3.9 輪輪故式頻圖3.3B737飛機前起落架系統FMECA分析根據FMECA方法分析步驟流程圖（圖3.1）的步驟，在3.2節歷史故障數據統計分析的基礎上對B737飛機前起落架系統進行FMECA分析，首先進行FMEA分析,然后進行CA分析。3.3.1B737飛機前起落架系統FMEA分析前起落架系統FMEA分析步驟如下：（1）系統定義前起落架系統的功用：保證飛機著陸起飛，著陸時保持飛機平穩觸地，地面滑行進行前輪轉彎，飛機停放時進行有效支撐。系統組成：收放子系統、減震緩沖及支撐子系統、前輪轉彎子系統、護板收放子系統、機輪及輪胎子系統等。（2）分析規則1.約定層次：初始約定層次：B737飛機；約定層次：前起落架系統；最低約定層次：前起落架系統外場可更換最低單元（LRU）。2.嚴酷度類別定義進行FMEA分析前應對故障模式嚴酷度類別定義，嚴酷度類別定義見表3.17。表3.17 酷類定義嚴酷度類別嚴重程度定義Ⅰ類（災難的）危及人員或飛機安全（如一等、二等飛行事故及重大環境損害）Ⅱ類（致命的）人員損傷或飛機部分損壞（如三等飛行事故及嚴重環境損害）Ⅲ類（中等的）影響任務完成，任務降級，如（事故征候）Ⅳ類（輕度的）對人員或任務無影響或影響很小，增加非計劃性維護或修理3.信息來源：外場歷史故障數據統計。4.故障判據：B737飛機維護規程；規定的性能參數下降；零部件裂紋、破損等引起非計劃性維修。（4）FMEA工作報告通過收集外場歷史故障數據，對每個子系統的故障模式進行整理，按照上述圖3.1的FMEA的分析過程，對FMEA的實施項目進行分析，輸出FMEA報告見表3.18，為保障飛機飛行質量提供參考。表3.18 機起架統FMEA表名稱故障模式故障原因局部影響最終影響檢測方法外場補償措施嚴酷度編號故障模式前起落架收放子系統0101收放作動筒滲油密封裝置磨損功能下降飛機起落架收放性能降低功能檢查；目視檢查更收放作動筒Ⅳ0102起落架電磁閥回油慢回油活門卡滯功能下降影響任務完成通電檢查；收放檢查磁閥Ⅲ0103液壓元件損壞應急活門故障；單向活門；協調活門故障功能喪失影響任務完成功能檢查更換故障件Ⅲ0104前起落架收放異常收放作動筒故障；液壓元件故障；起落架收放功能下降，傷飛機功能檢查；目視檢查；BIT檢測更換故障件Ⅱ表3.18 續名稱故障模式故障原因局部影響最終影響檢測方法外場補償措施嚴酷度編號故障模式前起落架收放子系統0105液壓管接頭滲油配合液壓油流出輕度的目視檢查更換液壓管Ⅳ0106節流器堵塞油液污染；內部磨損，管路有金屬屑功能下降影響飛機起落架收放功能檢查清洗Ⅲ0107液壓管磨損導管之間間隙不足可能導致導管磨破輕度的目視檢查管間件Ⅳ0201前輪擺動前輪轉彎操縱作動器故障前輪轉彎功能下降降低飛機轉彎功能功能檢查；目視檢查；BIT檢測更換故障件Ⅱ前輪轉彎子系統0202應力磨損固定功能下降降低飛機轉彎功能目視檢查行潤滑Ⅳ0203液壓元件損壞動態補償器故障；組合液壓閥故障功能下降功能檢查；目視檢查更換故障件Ⅲ0204前輪偏轉不到位前輪操縱作動器活塞桿行程不符功能下降影響飛機前輪轉彎功能檢查；目視檢查；BIT檢測更換前Ⅳ減震緩沖0301前起落架支柱下沉量不符影響起落架緩沖傷地面檢查；目視檢測封裝壓力Ⅱ及支0302支柱轉軸襯套裂紋應力沖擊；制造缺陷支撐功能下降飛機緩沖及支撐功能下降，影響著陸功能檢查；目視檢查；附件探傷更換襯套Ⅳ撐桿中部起落架收放、功能檢查；調整撐0303連接螺栓應力形變功能下降承載功能下目視檢查桿、更Ⅲ變形降，影響著陸換螺栓表3.18 續名稱故障模式故障原因局部影響最終影響檢測方法外場補償措施嚴酷度編號故障模式護板收放子系統0401護板鉸鏈裂紋應力疲勞故障征候輕度的目視檢查；附件探傷視裂紋情況更換Ⅳ0402護板裂紋應力疲勞故障征候輕度的目視檢查；附件探傷端打情更換Ⅳ0403護板拉桿裂紋應力疲勞故障征候輕度的目視檢查；附件探傷更換護板拉桿Ⅳ機輪及輪胎0501輪胎磨損見線磨損；降落速度過大功能下降影響飛機著陸及地面運動目視檢查更換輪胎Ⅳ0502輪胎胎面起泡制造缺陷；儲存不良功能下降輕度的目視檢查更換輪胎Ⅳ0503輪轂裂紋疲勞應力、過載功能下降影響飛機著陸及地面運動目視檢查；附件探傷更換輪轂Ⅱ0504輪胎滲氣充氣嘴不密封;密封膠圈損壞功能下降影響飛機著陸及地面運動功能檢查；目視檢查更換密封膠圈Ⅲ3.3.2B737飛機前起落架系統CA分析本節采用危害性矩陣法，根據3.1.7節的定量危害性矩陣分析方法和外場故障模式統計數據，在FMEA的基礎上進行CA分析并進行CA分析表的填寫，其中在外場歷史故障數據統計中總的累計工作時間約為10786小時，假定任務時間1小時。計算結果見表3.19。并進行危害性矩陣圖繪制見圖3.10。表3.19 機起架統CA分表名稱故障模式故障率來源故障模式危害度Cmj子系統危害度Cr編號故障模式αjβjλpCmj=αjβjλpt前起落架收放子系統0101收放作動筒滲油統計0.023310.0039866499.2889E-050102起落架電磁閥回油慢統計0.04650.59.2690E-050103液壓元件損壞統計0.34880.56.9527E-040104前起落架收放異常統計0.04650.11.8538E-050105液壓管接頭滲油統計0.465111.8542E-030106節流器堵塞統計0.02330.87.4311E-050107液壓管磨損統計0.046511.8538E-04前輪轉彎子系統0201前輪擺動統計0.22220.10.0008344151.8541E-050202上、下扭力臂固定襯套磨損統計0.111119.2704E-050203液壓元件損壞統計0.55560.52.3180E-040204前輪偏轉不到位統計0.111119.2704E-05系統0301前起落架支柱下沉量不符統計0.25000.10.0007417029.2713E-060302支柱轉軸襯套裂紋統計0.500011.8543E-040303撐桿