單元四模具導向零件制造技術單元四模具導向零件制造技術

本單元主要學習模具導向零件的作用、結構、分類和基本要求；能完成導柱、導套和滑塊等模具導向零件加工方案的選擇、加工工藝過程的制定。

本單元教學可以與機加工實訓教學相結合，有條件的學?？梢越M織學生參觀本地的模具制造企業，讓學生了解企業里具體模具導向零件的生產制造過程，熟悉模具企業的安全生產要求，培養模具加工的質量意識、環保意識、安全意識。單元說明：單元四模具導向零件制造技術一、素養目標1.培養學生質量意識、環保意識、安全意識和技能強國意識；

2.培養學生嚴謹、細心的工作態度；3.培養學生自主學習能力及團隊協作能力。二、知識目標1.熟悉模具導向零件的技術要求及加工方法；2.掌握典型模具導向零件加工工藝規程的制定；3.熟悉模具導向類零件加工的機床、刀具、夾具、量具。三、能力目標1.能正確分析模具導向零件技術要求，明確其加工方法；2.能編制模具導向零件的加工工藝規程，填寫加工工藝卡；3.能正確選用加工模具導向零件的機床及相關工具，并能正確使用。單元目標：課題一

熟悉模具導向零件及加工技術

模具導向零件加工主要是內外圓柱面的加工，加工時要保證導向零件配合表面的尺寸和形狀精度，還要保證配合面之間同軸度的要求。通過本課題學習，熟悉模具導向零件的技術要求和加工方法，為完成后續典型模具導向零件制造奠定知識基礎。課題說明：課題一

熟悉模具導向零件及加工技術一、模具導向零件的技術要求

模具導向零件是指在組成模具的零件中，能夠對模具運動零件的方向和位置起定位作用的零件。模具設置導向零件的目的主要是保證模具中有相對運動零件的運動方向正確；當運動零件停止后，其零件之間的相對位置準確。相關知識：導向零件主要有：導柱、導套、滑塊、導滑槽等。各種導柱的形狀、大小、用途各異，但其功能都是起導向作用。圖4-1常用導柱的結構形式圖4-2常用導套的結構形式導向零件主要有：導柱、導套、滑塊、導滑槽等。各種導柱的形狀、大小、用途各異，但其功能都是起導向作用。圖4-3常用滑塊的結構形式課題一

熟悉模具導向零件及加工技術二、模具導向零件的加工方法

模具主要的導向零件導柱（如圖4-5注射模3-導柱）主要結構是表面為不同直徑的同軸圓柱表面，導套（如圖4-5注射模4-導套）的主要表面是內、外圓柱表面。因此，可根據導柱和導套的結構尺寸和材料要求，直接選用適當尺寸的熱軋圓鋼為毛坯料。在機械加工過程中，除保證導柱導套配合表面的尺寸和形狀精度外，還要保證各配合表面之間的同軸度要求。導柱和導套的配合表面是容易磨損的表面，應有一定的硬度要求，在精加工之前要安排熱處理工序，以達到要求的硬度。

導向零件滑塊（如圖4-5注射模19-側型芯滑塊）各組成平面中有平行度、垂直度的要求，對位置精度的保證主要是選擇合理的定位基準。在加工過程中要準確定位，裝夾方便可靠。對于各平面之間的平行度則由機床運動精度和合理裝夾保證。在加工過程中，各工序之間的加工余量根據零件的大小及不同加工工藝而定，保證各平面的加工精度和表面粗糙度。另外，滑塊作為導向零件同樣要求耐磨性好，必須進行熱處理以保證硬度要求。相關知識：課題一

熟悉模具導向零件及加工技術1-定模座板2-凹模3-導柱4-導套5-型芯固定板6-支承板7-墊板8-復位桿9-動模座板10-推桿固定板11-推板12-限位釘13-型芯14-成形桿15-推管16-推板導套17-推板導柱18-限位塊19-側型芯滑塊20—楔緊塊21-抽芯斜銷22-澆口套23—定位圈課題一

熟悉模具導向零件及加工技術1.導柱加工方案的選擇常用導柱的機械加工方案和能達到的經濟精度與表面粗糙度如下：（1）粗車----半精車（IT10～11，Ra=3.2～6.3）（2）粗車---半精車---精車（IT9，Ra=3.2～1.6）（3）粗車----半精車---精車----細車（IT5～6，Ra=0.4～1.6）（4）粗車----半精車---磨削（IT7～9，Ra=0.8～1.6）（5）粗車----半精車---粗磨---精磨（IT6，Ra=0.4～0.8）（6）粗車----半精車---粗磨---精磨----研磨（IT5～6，Ra=0.1～0.2）其中1、2、3適用于未淬硬的各種金屬，4、5、6適用于加工質量要求高的各種硬度的鋼制零件。二、模具導向零件的加工方法：課題一

熟悉模具導向零件及加工技術2.導套加工方案的選擇常用導套內孔的機械加工方案和所能達到的經濟精度及表面粗糙度:(1)鉆孔---粗鏜----半精鏜(IT9,Ra=3.2～1.6)(2)鉆孔---粗鏜----半精鏜---磨削(IT7,Ra=1.6～0.4)(3)鉆孔---粗鏜----半精鏜---粗磨---精磨(IT7,Ra=0.8～0.4)(4)鉆孔---粗鏜----半精鏜---粗磨---精磨---研磨(IT6～7,Ra=0.012～0.2)(5)鉆孔---擴孔----粗絞---精鉸(IT7,Ra=3.2～1.6)對于金屬材料需經熱處理的導套其制造工藝過程可綜合為:備料---粗加工---半精加工---熱處理---精加工---光整加工二、模具導向零件的加工方法：課題一

熟悉模具導向零件及加工技術3.滑塊加工方案的選擇

滑塊和斜滑塊的導向表面及成型表面要求有較好的耐磨性和較高的硬度。一般材料選擇為工具鋼或合金工具鋼。經鍛造制為毛坯。常用滑塊的機械加工方案和所能達到的經濟精度及表面粗糙度:（1）粗刨---粗磨（IT8～9，Ra=3.2～1.6）（2）粗刨---半精刨（IT8～10，Ra=12.5～3.2）（3）粗刨---半精刨---精刨（IT7～8，Ra=3.2～0.8）（4）粗刨---精刨---精磨（IT6，Ra=1.6～0.2）（5）粗銑---精銑（IT8～10，Ra=3.2～0.8）（6）粗銑---精銑---粗磨---精磨（IT6～7，Ra=1.6～0.4）（7）粗銑---精銑---粗磨---精磨---研磨（IT6～7，Ra=0.2～0.01)

滑塊的加工工藝過程:鍛造毛坯---退火---粗加工---半精加工---熱處理---精加工----光整加工二、模具導向零件的加工方法：課題一

熟悉模具導向零件及加工技術1．20、45、T8A、T10A分別屬于什么樣的材料，其含碳量分別是多少？想一想：答：20和45屬于優質碳素結構鋼，含碳量分別為0.2％和0.45％；T8A和T10A屬于高級優質碳素工具鋼，含碳量分別為0.8％和1.0％.2．模具導向零件的作用是什么？答：模具導向零件是指在組成模具的零件中，能夠對模具運動零件的方向和位置起定位作用的零件。模具設置導向零件的目的主要是保證模具中有相對運動零件的運動方向正確；當運動零件停止后，其零件之間的相對位置準確。課題二

了解典型模具導向零件制造技術

通過本課題學習，能根據零件圖，正確選用內外圓柱面、套類零件的加工設備及加工方法，制定合適的加工工藝路線，能完成能完成沖模的導柱、導套、滑塊等模具導向零件的加工工藝路線制定。課題說明：課題一

熟悉模具導向零件及加工技術一、模具導柱制造以圖4-6所示導柱為例介紹導柱的制造過程。相關知識：圖4-6導柱

（材料T8A，HRC58-62）課題二

了解典型模具導向零件制造技術一、模具導柱制造1.零件圖的結構分析導柱由同軸不同直徑的外圓、倒角、退刀槽組成，結構簡單，并且結構工藝性很好。2.技術要求分析（1）尺寸和幾何形狀精度

導柱的配合表面φ28的直徑精度要求是IT6，配合表面φ20的直徑精度要求是IT7。（2）位置精度

導柱上配合表面φ28k6與φ20f7的同軸度公差為φ0.006，精度要求較高（3）表面粗糙度

導柱上所有表面都為加工面，均有表面粗糙度要求，其中φ20f7外圓對表面粗糙度的要求最高，為1.6um，外圓φ28k6表面粗糙度為6.3um,其余表面的表面粗糙度為3.2um。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術課題一

熟悉模具導向零件及加工技術一、模具導柱制造3.確定加工方案

由以上分析可以看出導柱的主要加工面為φ20f7外圓和φ28k6外圓，由于其精度要求高，必須選擇研磨才能達到精度要求。其加工方案為：備料→粗加工→半精加工→熱處理→精加工→光整加工。4.基準選擇

導柱加工過程中，為了保證各圓柱面之間的位置精度和均勻的磨削余量，對外圓的車削和磨削一般采用設計基準和工藝基準重合的兩端中心孔定位，這樣也可以使各主要工序的定位基準統一。所以在外圓柱面進行車削和磨削前總是先加工中心孔。

兩中心孔的形狀精度和同軸度對加工精度有直接影響，為了消除中心孔在熱處理過程中可能產生的變形和其他缺陷，使磨削外圓柱面時能獲得精確定位，保證外圓柱面的形狀精度，故導柱熱處理后，應該安排中心孔的修正。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術課題一

熟悉模具導向零件及加工技術一、模具導柱制造5.確定毛坯形狀和尺寸

根據導柱零件形狀為階梯型軸，各段尺寸相差不大，且毛坯采用熱軋圓鋼，因此毛坯形狀為圓柱體。為了保證各道工序加工有足夠的加工余量，取圓鋼的尺寸為φ35mm×105mm。6.確定加工工序尺寸及工序余量，填寫加工工藝過程卡表4—3。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術表4—3導柱機械加工工藝過程卡工序號工序名稱工序內容設備夾具刀具量具1下料按尺寸φ35mm×105mm切斷鋸床2車端面鉆中心孔車端面保證長度103.5mm鉆中心孔調頭車端面保證102mm鉆中心孔臥式車床三爪卡盤車刀中心鉆游標卡尺3車外圓車外圓至φ20.4×68mm，φ28.4×26,并倒角切3mm×0.5mm槽到尺寸車端部調頭車外圓至φ32mm并倒角臥式車床三爪卡盤車刀切槽刀游標卡尺4檢驗工序號工序名稱工序內容設備夾具刀具量具5熱處理按熱處理工藝進行，表面硬度58~62HRC鋸床6研中心孔研中心孔調頭研另一端中心孔臥式車床三爪卡盤車刀游標卡尺7磨外圓磨φ28K6、φ20f7外圓留研磨0.01mm，并磨10°角調頭磨φ32外圓到尺寸外圓磨床通用夾具千分尺角度尺8研磨研磨外圓φ28K6、φ20f7達要求尺寸拋光R2和10°角臥式車床通用夾具研磨環千分尺角度尺9清洗清洗、去毛刺、鉗工10檢驗課題一

熟悉模具導向零件及加工技術導柱加工過程中的定位

導柱加工過程中為了保證各外圓柱面之間的位置精度和均勻的磨削余量，對外圓柱面的車削和磨削一般采用設計基準和工藝基準重合的兩端中心孔定位。因此，在車削和磨削之前需先加工中心孔，為后繼工序提供可靠的定位基準。

中心孔加工的形狀精度對導柱的加工質量有著直接影響，特別是加工精度要求高的軸類零件。另外保證中心孔與頂尖之間的良好配合也是非常重要的。導柱中心孔在熱處理后需修正，以消除熱處理變形和其他缺陷，使磨削外圓柱面時能獲得精確定位，保證外圓柱面的形狀和位置精度。中心孔的鉆削和修正，是在車床、鉆床或專用機床上按圖紙要求的中心定位孔的型式進行的。如圖4-7所示為在車床上修正中心孔示意圖。用三爪卡盤夾持錐形砂輪，在被修正中心孔處加大少許煤油或機抽，手持工件，利用車床尾座頂尖支撐，利用車床主軸的轉動進行磨削。此方法效率高，質量較好，但砂輪易磨損，需經常修整。如果用錐形鑄鐵研磨頭代替錐形砂輪，加研磨劑進行研磨，可達到更高的精度?！緶剀疤崾尽浚赫n題二

了解典型模具導向零件制造技術

采用圖4-8所示的硬質合金梅花棱頂尖修正中心定位孔的方法，效率高，但質量稍差，一般用于大批量生產，且要求不高的頂尖孔的修正。它是將梅花棱頂尖裝人車床或鉆床的主軸孔內，利用機床尾座頂尖將工件壓向梅花棱頂尖，通過硬質合金梅花棱頂尖的擠壓作用，修正中心定位孔的幾何誤差。【溫馨提示】：圖4-7錐形砂輪修正中心定位孔1-三爪自定心卡盤2-錐形砂輪3-工件4-尾座頂尖圖4-8硬質合金梅花棱頂尖課題二

了解典型模具導向零件制造技術導柱的研磨

導柱研磨一般可在普通車床上進行,研磨時將工件表面涂上研磨劑,把研磨工具套在導柱被研磨表面上,利用拖板的往復運動和主軸的旋轉運動進行研磨。圖4—9導柱研磨工具?！緶剀疤崾尽浚簣D4-9導柱研磨工具1-研磨架2-研磨套3-限定螺釘4-調整螺釘研磨工作壓力：粗磨100～200KPa；精磨10～100KPa研磨速度：粗磨30～50m/min；精磨6～15m/min研磨余量：0.05～0.012mm研磨劑：氧化鋁（俗稱剛玉）或氧化鉻與機油或煤油

的混合物。課題二

了解典型模具導向零件制造技術課題一

熟悉模具導向零件及加工技術二、模具導套制造以圖4-10所示導套為例介紹導套的制造過程。相關知識：材料20；滲碳0.8～1.2mm,熱處理后HRC58～62圖4-10導套課題二

了解典型模具導向零件制造技術課題一

熟悉模具導向零件及加工技術二、模具導套制造1.零件的結構分析

導套在模具中主要起導向作用，外圓φ45r6與模座φ45H7是配合面，導套孔φ32H7與導柱外圓φ32r6也有配合要求，在工作中必須保證導柱在導套內的上、下運動平穩，無滯阻現象，同時要保證凸模和凹模在工作時有正確的相對位置，保證模具能正常工作。所以，導套表面的尺寸和形狀精度要求在加工中必須滿足技術要求，否則就不能保證導柱、導套裝配后模架的活動部分的運動要求。另外還要保證導柱、導套各自配合面之間的同軸度要求。2.尺寸精度和技術要求分析（1）導套外圓表面和內圓表面的尺寸精度要求分別是φ45r6、φ32H7。（2）導套內孔φ32H7的直線度要求為0.006mm。（3）導套外圓φ45r6表面對內孔φ32H7的軸線跳動值為0.008mm。（4）導套外圓φ45r6表面粗糙度為0.4um,內孔φ32H7表面粗糙度為0.2um。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術課題一

熟悉模具導向零件及加工技術3.加工方案的選擇

在機械加工過程中，除保證導套配合表面的尺寸和形狀精度外，還要保證內外圓柱配合表面的同軸度要求。導套的內表面和導柱的外圓柱面為配合面，使用過程中運動頻繁，為保證其耐磨性，需要有一定的硬度要求，因此導套在精加工之前，要進行滲碳、淬火等熱處理，以提高其硬度。

根據導套的尺寸精度和表面粗糙度要求，精度要求高的配合表面要采用磨削的方法進行精加工，以提高精度，且磨削加工應安排在熱處理之后。精度要求不高的表面可以在熱處理前車削到圖樣尺寸。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術

注意：在不同的生產條件下，導套的制造所采用的加工方法和設備不同，制造工藝也不同。導套加工過程中的定位：1、單件或小批量生產導套減少裝夾次數，保證內外圓柱配合表面的同軸度要求。2、批量生產同一尺寸的導套先磨好內孔，然后將導套套裝在專用小錐度磨削心軸（圖4-11）上，以心軸兩端中心孔定位，使定位基準與設計基準重合?！拘√崾尽浚簣D4-11用小錐度心軸安裝導套。1-導套2-心軸課題二

了解典型模具導向零件制造技術

圖4-10所示導套的材料為20鋼，長度是110mm，最大外圓直徑是48mm，所以可以直接選用適當尺寸的熱軋圓鋼為毛坯材料。為了保證各道工序加工有足夠的加工余量，取圓鋼的尺寸為φ52mm×115mm。

根據上述分析導套的加工方案選擇為：備料→粗加工→半精加工→熱處理→精加工→光整加工?！拘√崾尽浚翰牧?0；滲碳0.8～1.2mm,熱處理后HRC58～62圖4-10導套課題二

了解典型模具導向零件制造技術表4-4導套機械加工工藝過程卡工序號工序名稱工序內容設備夾具刀具量具1下料按尺寸φ52mm×115mm切斷鋸床2車外圓及內孔車端面保證長度113mm鉆φ32mm孔至φ30mm車φ45mm外圓至φ45.4mm倒角車3×1退刀槽至尺寸鏜φ32mm孔至φ31.6mm鏜油槽鏜φ32mm、φ33mm孔至尺寸,倒角臥式車床三爪卡盤車刀鏜刀鉆頭切槽刀游標卡尺4.確定加工工序尺寸及工序余量，填寫加工工藝過程卡（表4-4）。工序號工序名稱工序內容設備夾具刀具量具3車外圓倒角車φ48mm的外圓至尺寸車端面保證長度110mm倒內外圓角臥式車床三爪卡盤車刀游標卡尺4檢驗5熱處理按熱處理工藝進行，保證滲碳層深度0.8~1.2mm，硬度58~62HRC6磨內外圓磨45mm外圓達圖樣要求磨32mm內孔，留研磨量0.01mm外圓磨床通用夾具砂輪千分尺表4-4導套機械加工工藝過程卡工序號工序名稱工序內容設備夾具刀具量具7研磨研磨φ32mm孔達圖樣要求臥式車床通用夾具研磨棒千分尺8清洗清洗、去毛刺、鉗工

9檢驗

表4-4導套機械加工工藝過程卡5.導套的加工工藝措施分析

導套零件內外表面都要加工，內圓表面有直線度要求，外圓表面與軸線有同軸度要求，所以在車削加工過程中，一次安裝完成內外表面及全部加工，可以消除安裝誤差，并獲得很高的相互位置精度，可以先加工外圓，以外圓為精基準加工內孔。于是直線度、同軸度和跳動誤差小，此時可采用定心精度較高的夾具，如彈性膜片卡盤、塑性塑料夾頭、經過研磨的三爪自定心卡盤和軟爪。導套類零件的壁很薄，加工中易變形，所以在切削中要注意夾緊力、切削力、內應力和切削熱等因素的影響。批量加工時應注意將粗精加工分開進行，應盡量減少加工余量，增加走刀次數，改變夾持方式和減少夾緊力。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術5.導套的加工工藝措施分析

要保證導套的尺寸精度和形狀精度還必須磨削，磨削導套時，正確選擇定位基準，對保證內外圓柱面的同軸度要求是十分重要的。

為提高導套的精度，可以用研磨的方法。研磨導套和研磨導柱相類似。在磨削和研磨導套過程中要注意喇叭口的產生、研具材料、磨料和磨液的選用。

磨削和研磨導套孔常見缺陷“喇叭口”（孔的尺寸兩端大，中間?。┊a生的原因可能來自以下兩方面。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術5.導套的加工工藝措施分析

（1）砂輪沿軸向超越長度大小的影響

磨削內孔時砂輪完全處在孔內，如圖中4-12中實線所示，砂輪與孔壁的軸向接觸長度最大，磨桿所受的徑向推力也最大，由于剛度原因，它所產生的徑向彎曲位移使磨削深度減小，孔徑相應變小。當砂輪沿軸向往復運動到兩端孔口部位，砂輪必須超越兩端面，如圖中4-12虛線所示。超越的長度越大，則砂輪與孔壁的軸向接觸長度越小，磨桿所受的徑向推力減小，磨桿產生回彈，使孔徑增大。要減小“喇叭口”就要合理控制砂輪相對孔口端面的超越距離，以便使孔的加工精度達到規定的技術要求。相關知識：圖4-12磨孔時“喇叭口”的產生課題二

了解典型模具導向零件制造技術5.導套的加工工藝措施分析

（2）研磨劑堆積的影響。

導柱和導套的研磨加工，其目的在于進一步提高加工的質量，以達到設計要求，可以在專用的研磨機床上研磨，單件小批量生產時可以采用簡單的研磨工具，在普通車床上進行研磨，如圖4-13所示的研磨工具，導套放在研磨工具上，用手將其握住，做軸線方向的往復運動，由主軸帶動研磨工具旋轉，手握導套在研具上做軸線方向的往復直線運動，調節研具上的調整螺釘和螺母可以調整研磨導套的直徑，以控制研磨量的大小。相關知識：圖4-13導套研磨工具1-研磨套2-錐度心軸3-調整螺母課題二

了解典型模具導向零件制造技術5.導套的加工工藝措施分析

研磨導套時出現“喇叭口”的原因，是研磨時工件的往復運動使磨料在孔口處堆積，在孔口處切削作用增強所致。所以在研磨過程中應及時消除堆積在孔口處的研磨劑，以防止和減輕這種缺陷的產生。

研磨導柱和導套用的研磨套和研磨棒一般是優質鑄鐵制造的，研磨劑用氧化鋁或氧化鉻（磨料）與機油或煤油（磨液）混合而成，磨料粒度一般在220號～W7范圍內選用。按被研磨表面的尺寸大小和要求，一般導柱、導套的研磨余量為0.01～0.02mm。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術導柱與導套的配用導柱與導套的配用形式要根據模具的結構及生產要求而定。圖4-14導柱與導套的配用形式【小提示】：圖4-14導柱與導套的配用形式課題二

了解典型模具導向零件制造技術三、模具滑塊制造

滑塊和斜滑塊是塑料注射模具、塑料壓制模具廣泛使用的側向抽型及分型導向的零件。其主要作用是完成與開模方向基本垂直的側向分型及抽芯導向工作。滑塊和斜滑塊的導向表面及成型表面要求有較好的耐磨性和較高的硬度。一般材料選擇為工具鋼或合金工具鋼。經鍛造制為毛坯。

圖4-15所示組合式滑塊為例介紹滑塊的加工過程。相關知識：材料T8A；熱處理后HRC54~58圖4-15組合式滑塊課題二

了解典型模具導向零件制造技術三、模具滑塊制造1.零件的結構分析

該滑塊的主要加工面為平面、內圓柱面、內螺紋和斜導柱孔，加工時要保證斜導柱孔及各平面的加工精度和表面粗糙度。另外，滑塊的導軌和斜導柱孔要求耐磨性好，必須進行熱處理以保證硬度要求。2.尺寸精度和技術要求分析（1）斜導柱孔φ20.8+0.2-0.2及上、下、左、右平面和槽16+0.034+0.041的上下面的表面粗糙度為Ra為0.32um,4個φ6+0.022-0.010的表面粗糙度Ra為0.63um，其余為1.6um。（2）滑塊上表面，高度8-0.013-0.028臺階平面與寬度為60mm底面平行度要求為0.25mm。（3）寬度48-0.025-0.050的兩側面與寬度為60mm底面的垂直度要求為0.01mm。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術3.加工基準的選擇

滑塊各組成平面中有平行度、垂直度的要求，對位置精度的保證主要是選擇合理的定位基準。圖4—14所示的組合式滑塊在加工過程中的定位基準是寬度為60mm的底面和與其垂直的側面，這樣在加工過程中可以準確定位，裝夾方便可靠。對于各平面之間的平行度則由機床運動精度和合理裝夾保證。4.加工方案的選擇

該滑塊材料為T8A,選用鍛造毛坯。在加工過程中，各工序之間的加工余量根據零件的大小及不同加工工藝而定。經濟合理的加工余量可查閱有關手冊或按工序換算得出。為了保證斜導柱內孔和模板導柱孔的同軸度，可用模板裝配后進行配做加工。內孔表面和斜導柱外圓表面為滑動接觸，其粗糙度值要低并且有一定硬度要求，因此要對內孔研磨以修正熱處理變形及降低表面粗糙度。斜導柱內孔的研磨方法基本同導套的研磨方法一樣。相關知識：課題二

了解典型模具導向零件制造技術表4-5滑塊機械加工工藝過程卡工序號工序名稱工序內容設備夾具刀具量具1備料鍛造毛坯2熱處理退火后硬度≤HBS2403刨平面刨上、下平面保證尺寸40.6刨削兩側面尺寸60達圖樣要求刨削兩側面保證尺寸48.6和導軌尺寸8刨削15°斜面保證距底面尺寸18.4刨削兩端面保證尺寸101刨削兩端面凹槽保證尺寸15.8，槽深達圖樣要求刨床通用夾具刨刀游標卡尺5.確定加工工序尺寸及工序余量，填寫加工工藝過程卡（表4-5）。工序號工序名稱工序內容設備夾具刀具量具4磨平面磨上、下平面保證尺寸40.2磨兩端面至尺寸100.2磨兩側面保證尺寸48.2平面磨床通用夾具砂輪游標卡尺5鉗工劃線畫φ20，M10、2×φ6孔中心線畫端面凹槽線6鉆孔鏜孔鉆孔攻M10螺紋鉆φ20.8斜孔至φ18，鏜φ20.8斜孔至尺寸，留研磨余量0.4鉆2×φ6孔至φ5.9立式銑床通用夾具鉆頭絲錐鏜刀7檢驗8熱處理對導軌、150斜面、φ20.8內孔進行局部熱處理，保證硬度為HRCC54~58。工序號工序名稱工序內容