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文檔簡介

ICS53.060

CCSJ83

團體標準

T/CCMAXXXX—XXXX

工業車輛安全監控管理系統檢驗與試

驗規范

Industrialtrucks-Safetymonitoringsystem-Inspectionandtestspecification

(征求意見稿)

在提交反饋意見時,請將您知道的相關專利連同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX發布XXXX-XX-XX實施

中國工程機械工業協會??發布

T/CCMAXXXX—XXXX

目次

前言..................................................................錯誤!未定義書簽。

引言..................................................................................Ⅲ

1范圍................................................................................2

2規范性引用文件......................................................................1

3術語和定義..........................................................................1

4檢驗與試驗的基本要求................................................................1

5檢驗與試驗項目和方法................................................................2

6檢驗與試驗記錄......................................................................6

I

T/CCMAXXXX—XXXX

II

T/CCMAXXXX—XXXX

引言

工業車輛中的部分叉車屬于特種設備,根據原國家質檢總局和國家市場監管總局的統計數據顯示,

叉車發生的安全事故在整個特種設備事故中所占的比率較高,而且呈現逐年上升的趨勢,已經引起了國

家市場監督管理總局領導的注意和重視,要求盡快降低事故的絕對數量。在此背景下,全國工業車輛標

準化技術委員會組織制定了GB/T38893-2020《工業車輛安全監控管理系統》,該標準于2020年6月2

日發布,并已于2020年12月1日起實施。由于該標準為新批準發布的標準,不同工業車輛的制造商、使

用單位和檢驗檢測機構對于標準條款的理解產生了不一致意見。

本文件的制定,旨在正確有效地指導使用者對GB/T38893-2020規定的各項技術要求進行驗證,規

范和統一各方的理解和實際操作,保證檢驗結果的正確性和有效性,并為特種設備安全技術規范提供技

術支撐。

本文件的發布機構請注意,聲明符合本文件時,可能涉及到3.1條的“工業車輛安全監控管理系統

綜合檢測裝置”相關的專利的使用。

本文件的發布機構對于該專利的真實性、有效性和范圍無任何立場。

該專利的持有人已向本文件的發布機構承諾,他愿意同任何申請人在合理且無歧視的條款和條件

下,就專利授權許可進行談判。該專利持有人的聲明已在本文件的發布機構備案。相關信息可以通過以

下聯系方式獲得:

專利持有人:北京起重運輸機械設計研究院有限公司

地址:北京市東城區雍和宮大街52號

請注意除上述專利外,本文件的某些內容仍可能涉及專利。本文件的發布機構不承擔識別專利的責

任。

1

T/CCMAXXXX—XXXX

工業車輛安全監控管理系統檢驗與試驗規范

1范圍

本文件規定了工業車輛安全監控管理系統檢驗與試驗前準備工作、檢驗試驗項目、內容及方法。

本文件適用于GB/T6104.1中定義的平衡重式叉車、前移式叉車、側面式叉車、插腿式叉車、托盤

堆垛車、三向堆垛式叉車的安全監控管理系統的檢驗與試驗,其他類型的工業車輛可參照使用。

2規范性引用文件

下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中,注日期的引用文件,

僅該日期對應的版本適用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本

文件。

GB/T38893工業車輛安全監控管理系統

3術語和定義

GB/T38893界定的以及下列術語和定義適用于本文件。

3.1

工業車輛安全監控管理系統綜合檢測裝置IntegratedtestingdeviceforIndustrialtrucks

—Safetymonitoringsystem

一種由多種傳感器和多種信號接口等組成,具備與工業車輛安全監控管理系統進行實時通信,可以

對多種監控參數進行實時測量,并自動輸出比對結果的檢測裝置。

4檢驗與試驗的基本要求

4.1總體要求

工業車輛安全監控管理系統(以下簡稱“監控系統”)應符合GB/T38893的規定。

4.2試驗載荷

4.2.1試驗載荷為一個均質立方體,其質量等于叉車額定起重量Q,其誤差為±1%,邊長等于2倍標

準載荷中心距D(見圖1、圖2),Q與D的數值應符合GB/T10827.1的規定。

4.2.2為了保證試驗載荷的邊長等于2倍標準載荷中心距,允許將試驗載荷制成四周為均質、中間為

空心的立方體,見圖3。

4.2.3輔助試驗載荷為60%Q、70%Q、110%Q,其載荷中心距不變,并在滿足試驗要求的前提下,一般

不對其尺寸做規定。

2

T/CCMAXXXX—XXXX

圖1圖2圖3

4.3檢驗與試驗儀器和量具

4.3.1檢驗與試驗儀器和量具應該經過檢定(校準)合格并在有效期內方可使用,儀器和量具精度的

選擇,應與被檢產品的技術要求相適應。

4.3.2工業車輛安全監控管理系統綜合檢測裝置(以下簡稱“綜合檢測裝置”)應當經過檢定,其中

包含的儀器和量具包括:稱重傳感器、激光測距儀、角度儀、測速儀、雷達測距儀、角度尺(或量角器)

等。

4.3.3綜合檢測裝置安裝在被測工業車輛的相關位置后,應與監控系統進行通訊調試,綜合檢測裝置

與監控系統之間的接口與通訊協議的示例參見附錄A。

4.4檢驗與試驗時工業車輛的狀態

4.4.1標準無載狀態:內燃叉車應按規定加足燃料、蓄電池液、冷卻液、液壓油、潤滑油,蓄電池叉

車應保證電池電量充足,充氣輪胎壓力為規定氣壓,門架垂直,前移式叉車門架或貨叉架最大回縮,側

面式叉車門架外移至最大位置并垂直(貨臺水平),穩定支腿不外伸,貨叉水平段上表面距離地面300mm。

4.4.2標準無載運行狀態:在標準無載狀態下,門架或貨叉架最大后傾的條件下運行。

4.4.3標準載荷狀態:內燃叉車應按規定加足燃料、蓄電池液、冷卻液、液壓油、潤滑油,蓄電池叉

車應保證電池電量充足,充氣輪胎壓力為規定氣壓,叉車裝載有試驗載荷,試驗載荷質心相對于門架左

右對稱狀態,門架垂直,貨叉上表面距離地面300mm,側面式叉車門架處于最大后縮位置,貨叉上表面

與貨臺平面等高。

4.4.4標準載荷運行狀態:在標準載荷狀態下,門架或貨叉架最大后傾的條件下運行。

4.5檢驗與試驗條件

4.5.1檢驗與試驗的環境條件:

a)環境溫度為-5oC~40oC;

b)風速不超過5m/s;

c)空氣相對濕度不大于90%;

d)海拔不大于2000m。

4.5.2試驗場地表面應為平整、干燥、清潔的混凝土、瀝青或等效的地面,坡度不應大于0.5%,面積

應滿足工業車輛作全圓周回轉或相應項目試驗的特定要求。

4.5.3直線試驗跑道應為平整、干燥、清潔的混凝土、瀝青或等效的地面,坡度不應大于0.5%,跑道

長度不應小于80m,或滿足相應項目試驗的特定要求。

3

T/CCMAXXXX—XXXX

4.5.4叉車在性能試驗前應按相關性能試驗要求充分預熱。

5檢驗與試驗項目和方法

5.1起重量

起重量的試驗方法分為傳感器法和砝碼法,試驗載荷為60%Q,70%Q,Q,具體試驗方法如下:

a)傳感器法

工業車輛呈標準無載狀態,將稱重傳感器安裝在貨叉架上,再將貨叉安裝在稱重傳感器上。將載荷

起升至額定起重量最大起升高度,檢查監控系統是否實時記錄并顯示起重量數值,在靜止狀態下讀取監

控系統中的載荷數值,將其與同一時刻稱重傳感器測得的載荷數值進行對比計算,三種試驗載荷各測一

次,取最大誤差值作為綜合誤差值;

b)砝碼法

工業車輛呈標準無載狀態,將砝碼配出相應試驗載荷,放置于貨叉上。將試驗載荷起升至額定起重

量最大起升高度,檢查監控系統是否實時記錄并顯示起重量數值,在靜止狀態下讀取監控系統中的載荷

數值,將其與砝碼數值進行對比計算,三種試驗載荷各測一次,取最大誤差值作為綜合誤差值,綜合誤

差按照公式(1)計算:

…………(1)

式中:

F——綜合誤差;

E——實測值;

G——監控系統顯示值。

5.2起升高度

工業車輛呈標準無載狀態,將綜合檢測裝置固定在貨叉架上,降低貨叉至最低位置,打開綜合檢測

裝置,記錄綜合檢測裝置中激光測距儀光點在地面的位置a1,起升門架至高度H,記錄此時光點位置a2,

兩光點距離≤1%H時認定為綜合檢測裝置安裝正確(如果兩光點距離>1%H時需調整綜合檢測裝置位置至

符合要求),記錄綜合檢測裝置高度數據初始值。提升門架至試驗起升高度,檢查監控系統是否實時記

錄并顯示起升高度數值,讀取監控系統中的高度數值,與綜合檢測裝置中讀取的高度數值進行對比計算,

起升高度為20%H,50%H,80%H處各測一次,取最大誤差值作為綜合誤差值,綜合誤差計算見公式(1)。

5.3門架傾斜角度

工業車輛呈標準無載狀態,將綜合檢測裝置安裝在外門架上,調整門架角度,當工業車輛監控系統

中門架角度為0(或90°)時,將綜合檢測裝置中角度數值賦為0(或90°),將門架傾斜至測量角度,

各選取兩種不同角度位置進行前傾和后傾操作,檢查監控系統是否實時記錄并顯示門架傾斜角度數值,

讀取監控系統中的角度數值,將其與綜合檢測裝置中角度儀測得的角度數值進行對比計算,取最大誤差

值作為綜合誤差值,綜合誤差計算見公式(1)。測量角度為最大前傾角的40%~60%及80%~100%;最

大后傾角的40%~60%及80%~100%。

5.4運行速度

工業車輛呈標準無載運行狀態,在工業車輛上安裝綜合檢測裝置,讓工業車輛在平直路面上運行。

4

T/CCMAXXXX—XXXX

當10m距離內,綜合檢測裝置中的非接觸式測速測距儀所測速度波動值不超過最大空載運行速度的±1%

時認為工業車輛運行速度穩定。在工業車輛以穩定的速度運行的10m距離內,工業車輛以全速和非全速

運行時,檢查監控系統是否實時記錄并顯示運行速度數值,分別讀取一次監控系統中運行速度數值,與

綜合檢測裝置中同時刻的運行速度數值進行對比計算,前進與后退分別測量,取最大誤差值作為綜合誤

差值,綜合誤差計算見公式(1)。

5.5人員感應距離

工業車輛呈標準無載狀態,將綜合檢測裝置固定在工業車輛上,將綜合檢測裝置的激光雷達測距基

準點與監控系統距離感應裝置測距基準點調一致。在工業車輛行進方向上設定障礙物(模擬人),駕駛

車輛從設定安全作業距離處緩慢駛向障礙物,檢查監控系統是否實時記錄并顯示障礙物與工業車輛之間

的距離數值,將監控系統中讀取的感應距離數值與同時刻綜合檢測裝置測得的感應距離數值進行對比計

算,共測量三次,取最大誤差值作為綜合誤差值,綜合誤差計算見公式(1)。

5.6車輪轉向角度

車輪轉向角度的試驗方法分為幾何測量法和數齒法,具體試驗方法如下:

a)幾何測量法

工業車輛呈標準無載狀態,將工業車輛轉向輪置于鋼板地坪上,調整轉向輪轉角至監控系統中轉向

角度顯示為0。用直角尺緊貼內轉向輪外面,標記尺面緊貼轉向輪側兩個尺尖在地面投影點。將兩投影

點連接即為輪胎外面在地面的投影線。各選取兩種不同角度進行左轉和右轉,轉動轉向輪至測量角度,

檢查監控系統是否實時記錄并顯示轉向角度數值,用直角尺緊貼內轉向輪外面,標記尺面緊貼轉向輪側

兩個尺尖在地面投影點。將兩投影點連線。測量兩條投影線之間的夾角并讀取監控系統角度讀數。將監

控系統角度讀數與兩條投影線之間的夾角進行對比計算,取最大誤差值作為綜合誤差值,綜合誤差計算

見公式(1)。測量角度為左轉最大角度的40%~60%及80%~100%;右轉最大角度的40%~60%及80%~100%。

b)數齒法

對于三支點的工業車輛,數出轉向輪處轉向齒輪齒數總數為A,調整轉向輪轉角至監控系統中轉向

角度顯示為0。標記基準輪齒位置及基準輪齒正對的車體位置B。各選取兩種不同角度進行左轉和右轉,

轉動轉向輪至測量角度,檢查監控系統是否實時記錄并顯示轉向角度數值,找出B所對應的測量輪齒,

查數初始輪齒至測量輪齒間輪齒個數C。則實測轉向角度為按照公式(2)計算:

°…………(2)

式中:

D——轉向角度;

C——初始輪齒至測量輪齒間輪齒個數;

A——轉向齒輪齒數總數。

讀取監控系統角度讀數,將監控系統角度讀數與D對比計算,取最大誤差值作為綜合誤差值,綜合

誤差計算見公式(1)。測量角度為左轉最大角度的40%~60%及80%~100%;右轉最大角度的40%~60%及

80%~100%。

5.7作業區域警示

工業車輛處于運行狀態時,現場觀察工業車輛是否具有作業區域提醒或警示功能。

5.8停車制動狀態

5

T/CCMAXXXX—XXXX

工業車輛處于停車制動狀態,檢查監控系統是否實時記錄并顯示和/或提示停車制動狀態的信號。

5.9操作者站/坐姿狀態

操作者離開正常操作位置時,現場查看監控系統是否實時記錄并顯示和/或提示座位或站立開關開

閉的信號。

5.10倒車狀態

將運行方向控制裝置置于后退位置,現場查看監控系統是否實時記錄并顯示和/或提示倒車狀態開

閉的信號。

5.11操作者權限信息

現場檢查操作者權限信息采集器的安裝是否牢固不易拆除,驗證拆除操作者權限信息采集器后,工

業車輛應不可啟動。在工業車輛通電時間內,在操作者權限信息采集器上進行操作者權限信息的采集動

作。依次進行正確的信息采集和不正確的信息采集,查看工業車輛是否會發出采集完成的提醒,對正確

的信息采集和不正確的信息采集提醒是否不一致。

5.12視頻裝置

從操作者正常操作位置觀察工業車輛前、后盲區狀態,檢查監控系統有無實時記錄盲區視頻信息。

5.13起升超載報警

工業車輛起升1.1倍額定起重量的載荷,檢查工業車輛是否發出報警。

5.14起升過程運行速度控制

電動工業車輛呈標準載荷運行狀態,起升載荷至設計限速值對應的起升高度,調取監控系統起升高

度和運行速度數據,查看在起升高度達到限速值對應的起升高度時,運行速度是否被限制。

5.15轉彎限速控制

電動工業車輛呈標準無載運行狀態,以設計限速值對應的轉向輪角分別向左右兩個方向進行轉彎,

車輛運行至最大速度,調取監控系統轉向角度和運行速度數據,查看在轉向角度達到限速值時,工業車

輛是否能限速。在左、右兩個方向分別試驗一次。

5.16操作者離位控制

在工業車輛正常工作狀態時,操作者從座位或站立區域上離開,觀察工業車輛是否能自動鎖止行走

和作業動作。

5.17人員感應距離控制

工業車輛呈標準無載運行狀態,在車輛行進方向上設置障礙物(模擬人),量取車輛至障礙物的安

全距離并在地面畫線,駕駛車輛低速駛向障礙物,當車輛駛過地面畫線時,觀察車輛是否能發出警報,

是否能自動限速。

5.18數據傳輸實時功能

工業車輛呈空載狀態,起升/下降,前進/后退,前傾/后傾,左轉/右轉等動作時,現場查看監控系

統是否有車輛作業狀態的實時顯示功能,是否能以圖形、圖像、圖標或文字的方式顯示車輛的工作狀態

6

T/CCMAXXXX—XXXX

和工作參數。

5.19記錄和歷史追溯性

現場調取連續工作一個工作時間過程中存儲的所有信息,檢查監控系統存儲的數據信息或圖像信息

是否包含數據或圖像的日期,工作時間與試驗的數據是否一致,是否能追溯到車輛的運行狀態及故障報

警信息。

5.20自診斷功能

監控系統通電后,通過模擬的方法,斷開信息采集單元的信號輸出,工業車輛儀表應有相應的診斷

(或故障)顯示。

5.21存儲的數據和圖像信息

現場調取試驗過程中存儲的數據,查看存儲的數據信息或視頻信息的圖像信息的日期是否按照年/

月/日/時/分/秒的格式進行存儲。

5.22數據存儲容量

根據設備的使用情況,對于監控系統工作時間超過30天的工業車輛,現場調取之前存儲的文件,查

看文件的原始完整性和存儲狀況;存儲容量是否不少于30個連續工作日。對于監控系統工作時間不超過

30天的工業車輛,現場查閱存儲的文件,計算一個工作時間內儲存文件大小,推算出是否能達到標準中

所規定的要求,數據存儲容量是否不少于30個連續工作日,視頻存儲容量是否不少于連續48h。

5.23斷電信息的保存

現場斷開工業車輛主機和安全監控管理系統電源,重啟后查看監控數據是否保存完整。

5.24顯示信息的清晰度

在操作位置處觀察人機界面,查看界面是否清晰可辨。

5.25文字表達形式

現場目測監控系統顯示界面文字是否有簡體中文。

5.26通信協議的開放性

現場檢查監控系統是否有對外開放接口。

5.27管理權限的設定

現場檢查監控系統的管理權限是否分級,查看監控系統管理人員和操作者是否分別經過授權。

6檢驗與試驗記錄

檢驗與試驗記錄應包括但不限于下列內容:

a)工業車輛制造商名稱、地址;

b)工業車輛類型、型號規格、編號、制造日期;

c)工業車輛主要參數、檢驗項目內容和要求、檢驗結果;

d)儀器儀表和試驗條件。

7

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附錄A

(資料性)

通用性數據采集協議

A.1概述

本附錄給出了工業車輛安全監控管理系統中的信息輸出接口單元的信息輸出的要求,各工業車輛安

全監控管理系統的研發單位,宜按照本附錄的規定進行相關約定。

接口單元宜采用CAN2.0標準幀格式進行實時發送,詳細報文格式見表A.1,A.2。采用CAN總線通

信,在硬件上需要配備接線端子且注明接線含義。

A.2通信速率及數據格式

監控系統的通信速率推薦為125kbit/s、250kbit/s或500kbit/s,綜合檢測裝置通信速率應為

自適應。

監控系統配置的CAN接口,可實時向外發送相關數據,通訊周期100ms。

監控系統發送的數據宜從NodeID:0x6D0開始,按報文說明向下順延。

NodeID:0x6D0()

周期:100ms

表A.1(模擬量)

位置數據名

Byte1起重量高字節

Byte2起重量低字節

Byte3起升高度高字節

Byte4起升高度低字節

Byte5行走速度高字節

Byte6行走速度低字節

Byte7人員感應距離高字節

Byte8人員感應距離低字節

其中:

1)起重量

數據分辨率:1kg位,數據范圍:0-50000kg(0-50000)

2)起升高度

數據分辨率:0.01m/位,數據范圍0-50.00mm(0-5000)

3)行走速度

數據分辨率:0.1km/h/位,數據范圍-30.0-30.0km/h(-300-300)

4)人員感應距離

數據分別率:0.01m/位,0-

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