供給商質量管理漢姆森咨詢管理參謀公司參謀師：吳搏Email：Bob.hammer@163.com相互介紹

每兩個人一組用一分鐘時間向對方介紹自己，一分鐘聽對方介紹介紹范圍包括：姓名、工作單位及職責、經歷、愛好、個人目標、對此次培訓的期望等每人用一分鐘的時間向大家介紹對方信息發送噪音傳遞信息接收反饋父母VS小孩老師VS學生采購員VS供給商情人〔夫妻〕同學〔朋友〕采購VS伙伴〔供給商〕課程內容SQM概況SQM程序SCM簡介SQM提升與開展小組討論Q&A1．0SQM定義：SQM〔SupplierQualityManagement〕是提升供給商品質管理的一種活動。2．0SQM目的：維持和改進供給商的品質保證能力，一貫提供品質符合或超越本公司要求及最終客戶要求的產品。推動供給商品質持續改善，以阻止不良，減少變異，消滅浪費。配合本公司生產Productqualityconformance,Ontimedelivery,After-saleservice,Costmanagement&Technologycontributions3．0SQM應用范圍：所有交貨本公司的供給商〔制造商和代理商，制造商須應用至它的下游制造商；代理商須應用至它的制造商〕。4．0責任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的產品，遵守雙方簽定 的品質合約。R&D:零部件的Approved；Spec出版。PE:來料不良分析，FA報告提供。PROD:來料不良數據收集統計，來料品質異常提出。SCM:主導新供給商的評估,定期召開Commodity Meeting,PoorSupplier處理。SQM:推動供給商持續改善。課程內容SQM概況SQM程序SCM簡介SQM提升與開展小組討論Q&A5．0SQM程序:5．1SQMProcessFlowChartPrevention----Qualityassurance----Monitoring預防-----品質保證-----監控5．2供給商品質保證(QualityAssurance)5．2．1新供給商的評估·SCM建立新供給商評估方案。新供給商的開發及條件：A.新機種之新類型之材料(現有的供給商無法供給之材料);B.某現有供給商被PHASEOUT,需增補新供給商;C.現有供給商產能不能滿足本公司要求;D.現有供給商配合不佳;E.現有供給商制程能力缺乏,無法到達本公司品質要求;F.新供應價格具竟爭力;G.某材料現有供給商數量缺乏(2ndSource)H.其他認為需要開發新供給商者,如外包廠商之開發.·SCM對新供給商進行初步評估(也可進行問卷調查)，準備相關資料如下表〔如工廠介紹，品管組織，QC工程圖等〕并確定評估日期，通知R&D、SQM等相關部門。No資料名稱目的1供給商簡介－－了解其整個歷史沿革及概況及客戶情況.2組織架構圖－－了解其組織結構是否健全合理3品管組織圖－－了解其品管功能是否完善4生產工藝流程圖或QC工程圖－－了解其生產流程是否順暢、合理5客戶抱怨處理流程圖－－了解其接到客戶抱怨時之處理途徑6可靠性試驗工程－－了解其可靠性試驗項目是否充分、合理.7材質證明－－了解其產品所用材質狀況8出貨檢驗報告－－了解出貨之品質管制工程.9生產檢測設備清單－－了解其生產及檢測設備是否能保證產品品質要求.10\ISO9000/14000證書－－了解其是否已通過ISO品質體系認證.·SCM主導召開評估前會議，介紹新供給商生產能力和將為本公司生產產品，了解各部門要求，便于安排評估人員并請供給商準備。·SQM根據SCM的方案安排，按本公司供給商“品質系統評估/稽核表及“環境物質管理評估表〞對新供給商的品質系統及環境物質管理系統進行現場評估，并在三天內發出新供給商評估報告，經SQM主管/經理審批后，交與SCM作為品質方面的判定。5．2．2新產品首次量產時的ProcessAudit·R&D在新零部件被Approved之后，須將該部件的資料〔包括詳細Spec/生產流程/關鍵參數/OKSample/Cpk要求/檢查要求和方法/環境物質要求等資料〕交QA會審后派發供給商按要求生產和SQM按要求控制來料品質。·SQM應在新零部件供給商首次量產時對其進行“新產品首次量產時的ProcessAudit〞。·Audit前SQM須召開會議，根據資料和生產流程/關鍵參數制定詳細的Audit要求和CheckList。·通知供給商現場進行ProcessAudit，詳細記錄你的實際發現；詳細記錄各工序關鍵參數。·整理Audit報告，針對缺失工程要求供給商進行改善。·Audit報告和供給商改善報告作為SQM進行供給商制程控制的依據和下次ProcessAudit的依據。5．2．3年度例行ProcessAudit·SQM根據每年初制定的年度ProcessAudit方案組織實施·Audit前需要準備的資料：Audit方案Audit介紹信，〔Audit目的和需要供給商準備的資料〕供給商詳細資料所有新產品首次量產時的ProcessAudit報告和供給商的改善報告一年度所有8D報告最近品質數據和存在問題點“供給商作業稽核表〞及“環境物質管理評估表〞·供給商現場ProcessAuditKickOffMeeting：SQM介紹ProcessAudit的目的和安排；供給商介紹工廠情況，重點進行一年度的品質總結和后續品質保證方案。作業現場Audit：根據“供給商作業稽核表〞及“環境物質管理評估表〞/所有新產品首次量產時的ProcessAudit報告和供給商的改善報告/一年度所有8D報告重點稽核，記錄你的實際發現，記錄程序要求與品質記錄之間的偏離，記錄關鍵參數的執行〔如有變更是否有變更記錄和R&D確實認記錄〕。CloseMeeting：SQM報告本次Audit的實際發現并與供給商確認，·Audit報告準備，針對缺失工程要求供給商改善。·Audit后跟進。5．3供給商品質預防5．3．1LRR〔LotRejectRate〕Management和MonthlyRatingSystem·LRRManagement根據本公司Metrics要求：IncomingMaterialAcceptance〔byLot〕≥97%；供給商每月來料LRR必須≤3%，否那么供給商必須提供改善行動報告，SQM跟進其改善，并每月進行Review，以品質持續向上和達成目標。·SupplierMonthlyQualityRatingSystem建立供給商月度品質評鑒目的在于推動供給商來料品質持續提升。評估供給商的每月品質狀況，以供SCM及相關人員參考，做為分配模具及訂單之依據，落實公司之采購原那么，擇優汰劣。供給商月度品質評鑒內容及評分標準來料品質成績(總分50分)：來料品質成績評分=〔允收批數*1+特采批數*0.6+拒收批數*0〕/總 批數*50*K；(K為加工難易度指數)，各類物料或零件的K值如下表：塑膠包裝五金銘板鏡頭PVC字鈕膠電子組件LCDPCBFPC外購其他10.960.961110.9611110.960.96綜合本公司生產線原材料使用品質狀況(總分30分)：

生產線原材料品質狀況分＝生產線重大品質問題發生次數(20分)+品質 問題處理時效(10分)

生產線重大品質問題發生次數評分＝20分-重大品質問題發生次數n*4分品質問題處理時效評分＝10分-(處理天數T-1)*3分重大品質問題定義：1>生產停線之品質異常；2>批量返工；3>嚴重功能性問題；4>同一品質問題生產線一個月投訴3次以上:供給商制程稽核結果(20分)：制程稽核評分=稽核分數*0.2注：根據“ProcessAuditCheckList〞對供給商進行例行稽核；假設本月沒有稽核的，以上次稽核的分數計算；海外供給商或代理商，因無法audit,此20分應加于前面兩項，計算公式為：前面兩項實得分數之和除以0.8，所得分數為其總分。等級劃分：A≥90分B78-89分C61-77分D≤60分評鑒后處理行動；評鑒結果每月初遞交SCM，針對供給商的每月品質表現在定期的CommodityMeeting做處理決定。SQM對評鑒結果建議如下處理：對被評為〞A〞級之供給商，采購增加其訂單量；放寬檢驗或免檢；對被評為〞B〞級之供給商，維持其正常的采購；要求供給商持續改善；

對被評為〞C〞級之供給商，維持其正常的采購；發出品質警告，要求其在兩周內提出改善方案；監控其品質數據，確認改善行動的有效性；SQM將對其制程、品質系統、關鍵工序進行稽核；并監控其改善進程；要求其在三個月內升到B級；對被評為〞D〞級之供給商，采購減少其訂單量，停止打樣，并對其進行重點輔導，要求其在一周內提出改善方案；SQM將對其制程、品質系統、關鍵工序進行稽核；要求其在一個月內解決主要品質問題，在三個月內升到C級；6個月內升到B級；如供給商不配合,或供給商制程能力缺乏﹐或技術能力嚴重缺陷,或輔導二次以上仍無改善的供給商，采購CANCEL其供給商資格。5．3．2品質數據收集和分析·SQM對供給商進行品質管理，必須以品質數據來驅動，因此供給商品質數據的收集和分析顯得尤為重要。·SQM將每日的供給商來料檢查數據/生產線來料不良檢查數據/生產線來料品質異常數據/供給商Rework數據輸入電腦供SQM工程師分析。·品質數據用于供給商月度品質評鑒和供給商改善依據。·品質數據用于SQM工程師視需要出版8D要求供給商履行改善行動·8D報告〔VCAR〕VCAR(8D)使用目的：VCAR〔VendorCorrectiveActionReport〕供給商改善行動報告；VCAR使用目的在于將所發現的重大品質問題點列出于8D表內，并分析根本原因、擬定解決對策、追蹤改善效果，以到達提升品質之目標。VCAR(8D)制作要項：D1：A.編號：有系統的將產品類別或機種加以整理如XXX等，并加上序號1111以便管理。B.TEAM建立〔組長及組員〕：各相關單位集思廣益共同解決問題點。D2：不良現象表達：將不良現象的產生確實記錄以利于對問題點測試和隔離并盡快的11111擬定對策。D3：根本原因分析：利用品質手法分析人、機、料、法、環(4M1E)，找出根本原因。D4：短期對策：采用即刻可下之對策解決，來阻止問題點的繼續發生，立即有效的降11111低不良率。D5：長期對策：永久的改善對策如系統、文件、機器設備等的修改以防止再發生。D6：回復結果：回復改善對策及確認效果。D7：問題成因之屬性：將造成所有問題點的人或物或流程之屬性均列入欄內。D8：問題解決(恭喜)：在所有問題點均獲解決即完成8D的任務。VCAR(8D)發出時機：1>.產品不良DPPM超越品質目標時(即品質異常)。

2>產品不良DPPM符合品質目標但是單一不良工程超越總不良數的20%。3>產品的不良問題點是由供給商制程所造成。4>產品的不良問題點未含蓋于供給商的測試制程內。5>生產中的前5大不良的生產品質問題點。6>月度品質目標未達成VCAR(8D)處理時機：根本原因確實認及對策方案的準備應于24小時內完成。抑止問題持續發生的方案應于下一個24小時時段內完成。

找出真正的問題所在并備妥解決對策應于下一個48小時時段內完成。解決對策的下達并排除所有問題點應于最后的24小時時段內完成。課程內容SQM概況SQM程序SCM簡介SQM提升與開展小組討論Q&A供給鏈準時生產〔JIT〕的含義及其根本做法JIT與準時供給準時供給的前提準時供給的目的開展準時供給的根本思路供給鏈管理與準時供給聯接供給商和最終用戶、從原材料到成品的消費整個過程；通過公司內外相關職能的運作,使產品提供給用戶變成一種價值增殖的過程；要素：供給商,制造商,批發商,零售商,顧客,效勞與支持。工廠的最終追求就是要使物料〔包括原材料、零部件、半成品和成品〕和信息在整個供給鏈中以最快的速度流動起來，流動越快，整個供給鏈所產生的附加值與利潤越高。供給鏈

供應商(供應的來源)

制造商

（實現生產過程)服務與支持

批發商

零售商（實現銷售過程)顧客

（需求的來源)產品與服務的流向用戶需求與設計等信息流向供應鏈供給鏈的組成Productionforecast/planning生產計劃/預測PlanningforecastCustomer計劃預測、顧客Orders訂單Customerservicedesk顧客服務臺NLOCustomers顧客Productstock產品庫存Comp.Stock材料庫存ProductionOrders生產訂單Manufacturing制造M1M2M3ComponentsPlanning物料計劃PurchaseOrders采購訂單Suppliers供應商供給鏈的組成現在將來4wallsmanufacturing四壁封閉生產Totallyintegratedsupplychain有機的整體供應鏈Massproduction大批量生產Masscustomization大量顧客化Stopandgoflow停停走走Continuousflow流水生產Earlyfeaturization很早就細化版本Latefeaturization最后才確定版本Buildtoforecast按預測制造Buildtoorder按訂單制造Capacityutilization利用產能Capacityoptimization產能優化Pushsupply推式供應Demand-drivenpull需求驅動拉式供應Highfinishedgoodsstock成本庫存高Onlyfinishedgoodsintransit只是運輸途中有成品Shiptowarehouse運到倉庫Shipdirectlytocustomer直接交給顧客Ownedinhouseinventory自己保存原材料Supplierinventorypulledasrequired供應商拉式供應Longdeliverytime交貨時間長Shortcycletime交貨時間斷Fixedworkforce固定工人Flexibleworkforce靈活的勞動力供給鏈的開展JIT，又稱即時生產、無倉儲生產、零庫存管理、短周期制造，是一種有方案的消除所有浪費、不斷改善生產力的制造哲學；它結合了從設計、工藝到生產出最終產品整個過程中所有成功的制造管理活動，是世界級生產水平的具體表現；含義:通過質量改進，減少調試設置時間、工位間等待時間、縮小生產批量和周期，將庫存降低到最水平以到達最低的生產本錢。準時生產〔JustInTime〕JIT管理的出發點是人。依靠生產現場的作業工人、班組長、拉長線長、生產管理人員等共同努力對生產作業現場進行清理整頓，使生產工藝布局合理，人流、物流、信息流暢通無阻，進而延伸到倉庫、生產準備、供給商以至整體供給鏈，是開展JIT的根本做法。準時生產〔JIT〕的出發點從徹底大掃除開始清理簡化是開展JIT的第一步；對生產現場進行定置，讓所有的東西如設備、原材料、各工序在制品、廢品、返工品、待檢品、輔助材料、工具、工位器具、量檢具、工藝文件、質量記錄、生產根底設施等各就各位；開展“5S〞活動，維持生產現場的整潔。“5S〞又稱“五常法〞，即常整理、常整頓、常清掃、常清潔和常修養；改進生產設備的設置與調試、推行TPM；實施彈性生產，包括生產產能的彈性及更換產品的靈活性；開展長期的伙伴型供給商關系，增加供給商的送貨頻次、縮短交貨周期，實施準時供給；利用統計過程控制技術〔SPC〕及其它質量工具，推行質量圈(QCC)、質量改進小組競賽、建議機制等活動，實施全員質量管理與控制、不斷改進。準時生產〔JIT〕的實施控制、減少原材料的庫存、縮短原材料的交貨周期、在原材料供給過程中實施JIT——準時供給，相對于企業內部實施JIT生產來說見效更快、而且實施起來更容易，一方面能為本企業實施JIT打下根底，另一方面也能推動企業整體供給鏈的優化。JIT與準時供給首先要提高認識、統一思想。從最高層到相關人員都要有改進的意愿、通過學習、培訓知道為什么要做、怎樣做及做的目的；要將相關的想法、做法、要求、目的等同供給商溝通、取得供給商的認同；要明確目標，包括實施準時供給所希望到達的目的、如將原材料庫存控制到什么程度、供給商交貨周期縮短到多少等，也包括在什么樣的原材料或零部件、在哪些供給商當中進行實施；要有質量保證，只有在供給商提供的原材料質量不斷提高并能保證合格的情況下才有可能實施準時供給。準時供給的前提目的：降低原材料庫存、縮短原材料交貨周期根本出發點：將庫存由“下游〞轉移到“上游〞供給商處根本思路是：將本企業的原材料庫存壓縮到最低、甚至取消，說服供給商增加送貨頻次，減少每次送貨量，并盡量做到隨要隨到、要什么送什么、要多少送多少準時供給的目的與思路準時供給的實施步驟分析現狀、確定供給商;設定目標;制定實施方案;改進行動實施;績效衡量。按物品分類模塊選擇價值大、體積大的物料，選擇伙伴/優先型供給商進行準時供給可行性分析，確定實施供給商；分析時考慮：采購量〔額〕、物品重要性、供給商合作態度及管理水平、地理位置、包裝運輸方式、存貯條件及存放周期、供給商改進的主動性、供給商的生產周期及重要原材料采購周期、送貨頻次與周期、庫存量等；然后進一步分析問題所在以及問題產生的原因。準時供給-分析現狀、確定供給商準時供給-設定目標針對供給商目前的供給狀態，提出改進目標；改進目標包括供貨周期、供貨頻次、庫存等；改進目標應該SMART；改進目標最好與同行比較。明確主要的行動點、負責人、完成時間、進度檢查方法及時間、考核指標等。在本企業的主要工作：a.將固定訂單改為開口訂單(訂單的訂購量分成已確定的、供給商必須按時按量交貨的局部，和可能因市場變化而增減的預測采購量。兩局部的時間跨度取決于本企業的生產周期、供給商的生產交貨周期、最小批產量等〕；b.調整相應的運作程序及參數〔如MRP系統參數等〕；c.本企業相關人員溝通、交流，統一認識、協調行動；確定相應人員的職責及任務分工等;在供給商方面，需要對供給商進行溝通、培訓、使供給商接受相關理念，確認改進目標如縮短供給時間、增加供給頻次、保持適宜的的庫存等。同時供應商也相應認可有關的配合人員的責任、行動完成時間等；準時供給-制定方案前提是原材料的質量改進和保障，同時為改善供給要考慮采用標準、循環使用的包裝、周轉材料與器具，以縮短送貨的裝卸、出入庫時間；主要環節是將原來的獨立開具固定訂單改成滾動下單、并將訂單與預測結合起來。定期向供給商提供采購預測、供給商那么定期向本企業提供庫存報告；改進行政效率，充分利用電話、傳真、電子郵件、因特網、EDI等手段進行信息傳遞以充分保證信息傳遞的及時性、準確性、可靠性；在開展即時供給的過程中，最重要的是要有紀律性，要嚴格按確定的時間做該做的事情〔如開具采購預測、訂單、庫存報告等〕；同時要有合作精神與團隊意識。只有采購、方案、倉管、運輸、收驗貨、供給商等密切配合，才能保證即時供給順利實施。準時供給-改進實施定期檢查進度，以績效指標〔目標的具體化指標〕來控制實施過程；采購部門或準時供給實施改進小組要定期〔如每月〕對照方案檢查各項行動的進展情況、各項工作指標、主要目標的完成情況，并用書面形