PAGE72暗挖工程施工方案一、暗挖總體施工方案1、豎井開挖采用人工開挖，棄碴采用龍門架提升至地面，汽車倒運至棄碴場，開挖后及時對開挖面掛網、噴混凝土支護。2、豎井開挖支護完以后，施工超前小導管注漿對隧道進行圍護。3、出入口通道開挖采用CRD工法分部開挖，每部之間設臨時中隔墻和臨時仰拱。及時架設鋼格柵，掛網噴混凝土支護，盡早封閉成環，確保施工中的安全。施工中嚴格遵循“管超前、嚴注漿、短進尺、強支護、快封閉、勤量測”的原則。4、噴射混凝土采用濕噴法，施工注漿和噴射混凝土時，均把施工機械放置在地面上，把注漿管或噴射管通過豎井引至洞內。二、各區段暗挖施工工藝流程圖破樁進洞破樁進洞CRD法開挖支護破除通道中隔墻和臨時仰拱混凝土測量放樣施作超前支護、注漿施作底板及下部邊墻外防水層底板及下部邊墻鋼筋綁扎、立模、混凝土澆注邊墻、頂板鋼筋綁扎、立模、混凝土澆注與主體結構接口處理結束施作頂板及邊墻外防水層三、圍護樁施工本工程圍護結構部分采用鉆孔灌注樁樁徑0.8m,成孔機械采用旋挖鉆機。吊放鋼筋籠吊放鋼筋籠提導管起拔護筒成樁保護設備安裝就位處理泥漿是否合格?砌鋼筋籠制作臺鋼筋籠制作試塊制作水中養護抗壓試驗否測量放線定樁位鉆進成孔水下混凝土灌注施工準備設備材料進場埋設護筒撈渣凈化泥漿換漿一清下導管二清沉渣是否滿足要求？安放球膽測導管埋深P<1.15鋼筋籠存放是否合格？是否是否否是（一）護筒埋設1、測放出樁位后，查明樁位處有無地下管線。2、根據護筒的大小及現場情況挖埋護筒，護筒高出地面150～300mm，護筒內徑大于鉆頭直徑100mm，埋入土中深度不少于1m，并保證孔內漿面高于地下水位1m以上。3、護筒中心與樁位中心的允許偏差為50mm。（二）泥漿制備及處理1、施工時，根據樁機的施工安排及路線設置泥漿池，作為泥漿處理系統。并根據施工實際需要設置泥漿溝。2、基礎在成孔過程中，泥漿具有護壁、排碴、冷卻機具和切土、潤滑作用。泥漿配制是保證成孔質量的關鍵措施。3、泥漿的控制指標：粘度18～22s，含砂率不大于8％，膠體率不小于90％。4、在粘性土中成孔時可注入清水，以原土造漿護壁，循環泥漿比重控制在1.1～1.3；在砂土和較厚的夾砂層中成孔時，要采用在孔中投入泥團造漿，比重控制在1．2～1.3。5、泥漿循環時，泥漿帶上來的渣屑流經沉淀池后沉淀下來，好漿流進循環池進行二級沉淀，再進儲漿池，最后由泥漿泵通過膠管注入孔中。施工過程中要根據不同地層的地質條件控制泥漿比重，以提高成孔質量和進尺速度。6、在施工過程中要經常測定泥漿的比重，并經常測定粘度、含砂率和膠體率。（三）圍護樁成孔旋挖鉆進是一個短進尺、多回次的重復循環過程?；卮芜M尺短（不足1m），回次時間短（土層20～40m孔深，回次時間不足5分鐘，純鉆進時間不足1分鐘），每一個回次又是一個變負荷的過程。開始，鉆頭切削齒在鉆具自重作用下切入土層一個較小的深度，隨鉆斗回轉切削前面土層并將切削下的碎土裝進鉆斗內，鉆斗鉆入土層深度及加入鉆斗里的土重量不斷增加，回轉阻力也增加；由于傳動系統中液力變矩器的作用，隨回轉阻力增大其轉速降低，內外鉆桿傳遞扭矩的槽、鍵接觸面上的壓力也隨之增大，這時，操縱加壓油缸對鉆桿柱加壓，其壓力可傳到鉆頭，增大鉆斗切入深度；鉆進負荷又隨之增大，轉速進一步降低，甚至出現瞬時停止轉動的情況，這樣，一個在很短時間內，切入深度回轉阻力矩逐級增大，負載和轉速在很大范圍內波動的鉆進過程，這是旋挖鉆進方法的顯著特點。因此，鉆斗降到孔底，起動轉盤帶動回轉之初，屬自重鉆進，不加壓（在回轉阻力不大的情況下加壓，將由于內外鉆桿傳扭槽、鍵接觸面上的正壓力和由此產生的軸向磨擦過小，而使鉆桿柱收縮）。在負荷增大到一定程度后，操縱加壓液壓缸，通過動力頭對鉆桿柱短時間加壓，加壓操作可視情況，重復進行1~2次，當加壓后鉆斗切入量也很小甚至不切入時，應即提鉆，故鉆進過程中，操作者應密切注視工作艙內的壓力、轉速儀表以及鉆進負荷變化情況，適時加壓、提鉆。鉆進挖出的土方，及時用裝載車把土方運到安排好的場地堆放。（四）清孔1、當成孔達到設計深度時，經監理確認后，開始清孔作業。2、清孔利用儲漿池的泥漿進行泥漿正循環置換出孔內的渣漿，在清孔過程中要不斷向孔內泵送優質泥漿，保持孔內液面穩定。3、清孔應按下列規定進行：以原土造漿的樁孔，到設計深度后，即可開始清孔換漿，清孔后的泥漿比重應控制在1.15左右；對于土質較差的砂土層和卵石層，清孔后孔底泥漿的比重宜為1.10～1.15。4、清孔結束時，除應按一、二款的要求測定孔底泥漿的比重外，尚應測定含砂率及其粘度。清孔后孔底泥漿的含砂率應≤6%，粘度應≤25s；5、清孔后的孔底沉渣厚度不得大于100mm，清孔合格后方可灌注水下混凝土。（五）鋼筋籠的制作和吊放1、本工程樁鋼筋籠的制作在現場進行，加工制作完成并通過建設方、監理驗收并做好隱蔽工程驗收記錄簽證后，用履帶吊或者汽車吊進行吊裝就位。2、鋼筋籠主筋采用機械連接（直螺紋套筒），箍筋與主筋綁扎連接，固定點采用點焊。主筋與加勁箍100%點焊牢固，鋼筋籠保護層用混凝土預制墊塊，沿長度方向4m設置一組保護塊，每組不少于3塊（呈120度分布）。3、鋼筋籠吊放時，要注意垂直放下，避免碰撞樁壁土。4、鋼筋籠吊裝時要注意做好安全措施，由專人負責指揮，吊臂下嚴禁站人。5、鋼筋籠頂兩側用直徑8mm的圓鋼作吊筋進行定位，吊筋的長度為地面吊點的高程和籠頂標高之差；吊筋上部做成吊環，在地面用鋼管穿過固定。（六）樁身混凝土澆筑1、本工程水下混凝土采用商品混凝土，混凝土標號為C35，樁的充盈系數不小于1.1。2、水下混凝土必須具有良好的和易性，配合比要通過試驗確定，坍落度為180～220mm，每立方混凝土中的水泥用量不少于300kg。3、水下混凝土采用Φ250導管進行灌注，導管底距孔底部約300～500mm。導管內吊放混凝土塞頭，灌注開始前應檢查混凝土的塌落度等性能指標，滿足設計要求后攪拌車就位開始卸料，待儲料斗（容積約1.5立方米）內有足夠的混凝土儲存量時即兩邊同時剪斷塞頭鐵絲，此時攪拌車一直保持快速（3立方米/分鐘）連續供料，確保導管的底端一次性埋入水下混凝土中超過0.8m以上的深度，防止斷樁及浮漿過厚影響樁身質量。4、灌注前應檢查孔底沉渣情況，澆注過程中，隨著混凝土的上升，要適時提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于1m，嚴禁把導管底端提出混凝土面。5、在水下混凝土灌注過程中，專人測量導管埋深，填寫好水下混凝土灌注記錄表。6、水下混凝土的灌注應連續進行，不得中斷。一旦發生機具故障或停電、停水及發生導管堵塞、進水等事故，應立即采取有效措施進行處理，并同時做好記錄。7、提升導管時應避免碰掛鋼筋籠。當混凝土面接近鋼筋籠底時，應嚴格控制導管的埋管深度不要過深，當混凝土面上升到鋼筋籠內3～4m，再提升導管，使導管的底端高于鋼筋底端，以防鋼筋籠上浮。8、要控制最后一次混凝土的灌注量，不使樁頂偏低，灌注后樁頂浮漿層高度要滿足設計和規范的要求。四、冠梁施工（一）冠梁施工方法如下圖所示：測量放線開挖測量放線開挖樁頭鑿除基礎處理綁扎鋼筋立模灌注混凝土養護（二）主要施工工序施工方法1、開挖及樁頭破除測量放線，定出梁的中心線和邊線，即可進行開挖工作，豎井坑內側人工挖出坑槽，同時用風鎬破除樁頭，清除樁頂雜土及浮碴。2、模板施工土質基底鋪設10cm的砂漿墊層作地模。側模采用組合鋼模板，模板支撐體系采用100×100方木，間距為600（高）×900（寬）mm，背桿采用φ48雙向雙層鋼管。模板在安裝前涂刷脫模劑。3、鋼筋施工樁頭混凝土破后，先調直樁頂錨固鋼筋。冠梁鋼筋預先在鋼筋加工場按設計尺寸加工成半成品，并分類、分型號堆放整齊。施工前再次對照設計圖紙進行檢查，檢驗無誤后運至施工現場。冠梁鋼筋現場綁扎，主筋接長采用搭接焊。焊縫長度不小于10d，同一斷面接頭不超過50%。每段冠梁鋼筋為下段冠梁施工預留出搭接長度，并錯開不小于1m。鋼筋綁扎完成后，按要求埋設護欄、鋼支撐預埋件及其它預埋件。4、混凝土澆注冠梁混凝土采用商品混凝土，按混凝土施工工藝進行澆注作業，并及時進行養護，養護期為14天。五、豎井開挖及支撐體系（一）豎井開挖1、開挖方法（1）豎井采用人工開挖，視樁壁土體直立情況每次開挖進尺1～1.5m。豎井中存水采用挖集水坑匯聚、潛水泵抽排至地表沉淀池，經處理后排入市政污水管網。土方由豎井提升系統（井架與電動葫蘆）提升至地面出碴場，夜間運至棄土場。（2）臨時支撐，水平采用I25b作腰梁，同時亦采用I36b型鋼支撐支撐于其上。鋼腰梁及型鋼支撐施作隨井室開挖安設。（3）豎井開挖至豎井底面標高后，盡快封閉井底，封底采用30cm厚C30混凝土，在不影響土斗擺放位置開挖集水井，集水井尺寸為1.5×1.5×1.4(高)m，砌120磚墻防護。2、土方外運（1）土方外運采用自卸汽車運輸，要求車輛機械性能良好，噪音低，車斗完好，外運時頂部加蓋紗網或帆布，以防土方灑落。（2）按市政交管管理規定，外運選在夜間進行。（3）車輛進出場及行運期間嚴格遵守地方管理法規及本工程文明施工管理規定，防止造成環境污染。六、通道水平圍護施工暗挖通道采用超前小導管注漿以保證施工過程中地層的安全穩定、控制施工引起的地表沉降。設計采用管徑Φ42mm，壁厚3.5mm，沿拱頂和兩側墻均勻布設。采用水平導向鉆進施工法（HDD工法）施工，注漿采用TSS型注漿管注漿工法施工。（一）超前小導管施工1、超前小導管施工工藝流程圖（見下頁）注漿場地布置、注漿場地布置、設備調試施工準備測量定位架鋼筋格柵安設導向架鉆機進場、鉆機就位鉆孔打入鋼管孔口密封處理注漿效果檢查結束鋼管加工鋼管運入現場安裝注漿攪拌機具施作止漿墻2、小導管成孔選用風鉆成孔，鉆桿孔造好后，將鉆桿換成特殊釬尾，用專用頂頭將小導管頂入孔中，施工中保護鋼管尾部不被損壞，以便與高壓注漿管連接，在鋼管未端除焊φ6加勁擋筋外，再用膠泥麻筋纏箍成楔形以便鋼管頂進孔后其外壁與孔巖壁間隙堵塞嚴密。3、小導管注漿采用TSS型注漿管注漿工法施工。（二）TSS型注漿管注漿1、適用范圍及其特點：采用水泥—水玻璃雙液漿作為注漿材料。TSS型注漿管作為注漿管材。TSS型注漿管采用普通焊接鋼管加工制作，管材料源廣，加工容易。施工設備配套簡單、工藝易操作，施工成本較低。2、TSS管注漿原理及關鍵技術TSS型注漿管具有袖閥管的作用?；ü懿糠忠鐫{孔上覆蓋著貼片，這樣可以保證漿液通過溢漿孔進入地層，而地層中的水和砂粒難以進入注漿管材，從而達到注漿管的單向閥作用。采用TSS型注漿管，水泥—水玻璃配雙液漿進行注漿施工，漿液在砂層中主要形成均勻滲透擴散，不易發生大量的劈裂、擠壓狀況，可以較好地均勻加固砂層，形成完整的防水帷幕。采用TSS型注漿管的配套系列設備，可以滿足后退式分段注漿工藝，其注漿分段長度短（一般取0.6～1.0m），可以有效地解決海陸交互相沖積飽和動態含水砂層中，中、粗、細砂交互出現，地質多變等復雜條件下，注漿加固的均一性，提高其整體加固效果。用監控量測技術，及時修正設計參數，完善注漿參數，有效地控制地表隆起，保護環境。（三）TSS型注漿管注漿施工工藝流程1、TSS型注漿管注漿施工工藝見下圖。2、TSS型注漿管注漿施工流程見下圖。好好差施工準備封閉工作面配制漿液TSS型注漿管加工造孔監控量測，控制地表隆起值≯30mm安裝小導管后退式分段注漿補孔注漿開挖支護注漿效果檢查評定注漿管每隔20cm交錯鉆孔，滲漿孔為φ6mm；為防止安裝注漿管時泥土、水以及其它管注漿時漿液沿管口滲入管內，在孔口設止漿片，止漿片采用0.2mm的鐵皮。TSS型注漿管注漿孔布置見下圖。（四）注漿作業1、注漿參數注漿材料：水泥—水玻璃雙液漿注漿擴散半徑：0.4m；注漿速度：30～50L/min；凝結時間：50″～1′30″；注漿終壓：1.0Mpa；W/C2：1～1：1；體積比：1:1～1:0.3(水泥漿：水玻璃)2、配制漿液（1）水泥漿的配制根據預配制水泥漿的體積，按水灰比和緩凝劑摻量計算出所需要的水泥、水和緩凝劑的用量。施工中宜采用水灰比為W:MC=1.5:1～3:1。根據用量，首先在容器中加入水和緩凝劑，強力攪拌，待緩凝劑充分溶解后，加入水泥，強力攪拌，混合均勻。（2）水玻璃漿的配制在濃水玻璃中加入水，邊加水邊攪拌，邊用玻美計測試其濃度，到達所需要的稀釋濃度為止。施工中宜采用水玻璃濃度為30～40Be’。（3）注漿作業注漿管全部布設完成后，開始進行注漿作業。采用TSS型注漿管配套設備，采用雙液注漿泵，采取后退式分段注漿工藝進行注漿作業。后退式分段注漿工藝：將帶有止漿塞的芯管和頂管連接后插入到注漿管相應位置，順時針旋轉芯管上的法蘭盤，使止漿塞膨脹，以達到止漿效果。連接注漿管路，采用雙液注漿泵向孔內注漿，每次注漿段長選擇為0.6m，即第一段注漿完成后，反時針旋轉芯管上的法蘭盤，使止漿塞恢復到原狀，將芯管后退0.6m，進行第二段注漿，如此下去，直至將整個注漿段完成。后退式分段注漿要特別注意止漿塞的損壞程度，施工過程中若發現止漿塞存在問題，應立即更換，以免引起注漿管堵塞，造成芯管無法拔出，影響正常施工。七、豎井混凝土噴射施工主體結構與圍護結構密貼，為防止圍護樁對主體結構造成不均勻約束，并為結構外防水板鋪設提供平整作業面，應進行噴混凝土補平工作。本工程采用300mm厚網噴混凝土，鋼筋網采用φ8@200鋼筋在鋼筋加工場預制，噴射混凝土采用潮噴法施工。（一）噴射工藝流程噴射混凝土采用濕噴工藝，見下圖噴射工藝流程圖。粗骨料粗骨料細骨料水水泥外加劑攪拌機噴射機速凝劑噴頭壓縮空氣（二）噴射混凝土材料及配合比1、施工前對噴混凝土的抗壓強度、等效抗彎強度、韌度系數、抗拉強度、抗滲性及耐久性等性能進行實驗后提出相應的配合設計。噴射混凝土要求初凝時間約5min，終凝時間經10min。根據以往施工經驗，初步選定噴混凝土的配合比為W/C（水灰比）=0.45，水泥：砂：石=1:1.95:1.47。（1）水泥:選用42.5#普通硅酸鹽水泥，并選用哈爾濱市認可的廠家產品，材料進場以后應及時送檢，礬土水泥、過期或變潮結塊的水泥不能使用。（2）砂：采用中砂，細度模量不少于2.5，含水率5%～7％，見表6-7。（3）石子：采用堅硬耐久的卵石或碎石，最大粒徑小于15mm,石子的級配見上表,為減少回彈量,石子的級配將大于12mm直徑的顆?？刂圃?0％以下。石子的含泥量不得大于1％。（4）速凝劑：為加快噴射混凝土的凝結、硬化，減少回彈量，在噴射混凝土中摻入速凝劑（擬采用馬貝公司產品），速凝劑的摻量參照產品說明書，并需經現場實驗確定實際摻量。（5）水：噴射混凝土用水采用自來水。（6）噴射混凝土的配合比和水灰比：由實驗室根據原材料計算配合比，其中含砂率為45％～50％，水灰比值為0.4～0.45。（7）噴射混凝土的機械設備采用TK—961改進型轉子活塞式濕噴機，該機生產率5m3/h。（8）噴射參數①空壓機輸出風量應穩定在0.4～0.65Mpａ，噴嘴處風壓穩定在0.15～0.2Mpａ。②水壓要比輸料管風壓高0.15～0.2Mpａ，且應大于0.4Mpａ。③噴嘴與受噴面的距離以0.6～1.0m為宜。④噴嘴與受噴面之間的角度，應垂直或稍微向剛噴射過的混凝土部位傾斜(不大于100°)。⑤一次噴射厚度取7～10cm。⑥坍落度:8～15cm，實際施工中應根據現場情況進行配合比試驗,以確定最佳配合比。（9）噴射作業過程施工準備→施噴面清理→砂石、水泥、水計量配備→攪拌站拌和→裝運噴料→加速凝劑、現場施噴→綜合檢查①噴射混凝土前設置控制噴射混凝土厚度的標志。②噴射混凝土機械安裝調試好后，先注水后通風，清通風路及管路。③連續上料，保持機筒內料滿，料斗上口設一張14mm篩網，避免超徑骨料進入機內。④噴嘴與受噴面保持垂直，距受噴面0.6～1.0m。掌握好風壓，減少回彈和粉塵，噴射壓力0.15～0.2MPa。⑤噴射作業分段、分片、分層，由下而上，從里到外順序進行，有較大凹洼處，先噴射填平。⑥上、下段之間搭接3～5cm，噴射時旋轉速度以兩秒鐘左右轉動一圈為宜。一次噴厚以不墜落時的臨界狀態為度，一般一次噴厚度5～7cm。⑦嚴格控制水灰比，使噴層表面平整光滑、無干斑或滑移流淌現象。⑧噴射混凝土終凝2h起開始灑水養護，灑水次數以能保持混凝土具有足夠濕潤狀態，養護時間不少于14天，當氣溫底于+5度時，不得噴水養生。⑨噴射混凝土的回彈物不得重復利用，所有的回彈混凝土從工作面清除。八、通道暗挖及支護（一）豎井通道門施工1、豎井通道門即豎井與橫通道交叉處，常見的通道門施工有兩種，一種是豎井施工完成后，破壁開洞，另一種是豎井開挖至橫通道上臺階后，先行開挖橫通道上半斷面進洞，通過對兩種開挖方式洞察口處受力分析和設計支護情況。采用第一種方法施工。2、分部破除馬頭門處井壁混凝土，割除鋼筋網。破除馬頭門處上部井壁初期支護，割除該部位鋼筋網，架設鋼格柵，將主筋與周圍的豎井井壁鋼筋焊接牢固形成聯合受力，并及時噴射混凝土。豎井馬頭門處的格柵一定要架到位，防止侵入豎井和通道凈空。（二）暗挖通道施工開挖采用CRD工法施工，斷面分兩層四室開挖，每室之間用臨時中隔壁或臨時仰拱分割。開挖留核心土，上下斷面分臺階開挖，及時架設格柵鋼架，掛網噴混凝土支護，盡早封閉成環。施工中嚴格遵循“管超前，嚴注漿，短開挖，強支護，勤量測，早封閉”的原則,嚴格控制臺階步距，保持初期支護緊跟開挖掌子面，并保證臨時仰拱或仰拱封閉滯后開挖面不大于2個循環。1、CRD法施工開挖及初期支護CRD法施工初期支護流程圖，見下圖。左導洞開挖上臺階、留核心土左導洞開挖上臺階、留核心土左導洞架上臺階拱架及臨時仰拱，網噴混凝土左導洞下臺階開挖左導洞架下臺階拱架及臨時支撐、網噴混凝土右導洞開挖上臺階、留核心土右導洞架上臺階拱架及臨時仰拱、網噴混凝土右導洞下臺階開挖右導洞架下臺階拱架、網噴混凝土2、CRD法開挖施工每部之間間隔CRD法施工時，隧道分成四個部分開挖，開挖順序為，各部分開挖施工間隔為：部與部相隔3～5m。各部每次開挖進尺為一個格柵間距即750mm，加密區500mm。嚴禁多榀一次開挖。在各開挖分部內，預留核心土。3、CRD法施工要點及技術措施（1）隧道開挖外輪廓線充分考慮施工誤差、預留變形和超挖等因素的影響；注意控制通道的開挖中線和水平，確保開挖斷面圓順，鋼格柵安裝位置正確。（2）加強量測監控，做好信息反饋，及時調整施工方法。（3）通道開挖前備好搶險物資，并在現場堆碼整齊，專料專用。（4）開挖過程中，上半斷面采用環形開挖，保留核心土；下半斷面開挖時，邊墻采用單側或雙側交錯開挖，仰拱盡快開挖及時施作支護，盡快形成全斷面封閉，以控制圍巖變形。（5）因為CRD法工序較多，工序轉換使得結構受力復雜，為保證拆除臨時格柵時的安全，必須保證各部格柵之間的連接質量。（6）施工中不得欠挖，對意外出現的超挖或塌方采用噴混凝土回填密實，并及時進行背后回填注漿。（7）對將要停工時間較長的開挖作業面，不論地層好壞均施作網噴混凝土封閉。（8）開挖過程中必須加強監控量測，當發現拱頂、拱腳和邊墻位移速率值超過設計允許值或出現突變時，及時施作臨時支撐或仰拱，形成封閉環，控制位移和變形。九、格柵鋼架施工（一）格柵鋼架制作1、鋼拱架選擇在加工場預制，施焊符合鋼筋和鋼結構焊接施工規范要求。2、拼裝式的鋼拱架連接采用法蘭盤連接。3、鋼拱架加工后進行試拼并滿足以下要求：（1）拱架圓順，直墻架直順，允許偏差為：拱架矢高及弧長+20mm、0mm，墻架長度±20mm。（2）格柵拱架鋼筋焊接牢固，斷面尺寸允許偏差為：±10mm。（3）拱架組裝后必須保證在同一平面上，其允許偏差為：寬度±20mm，高度±30mm，扭曲度20mm。4、格柵鋼架的堆放、運輸時不得損傷和變形，在安裝前必須進行除銹處理。不合格不合格前期準備洞外加工，貯存，檢驗，倒運連接筋加工等結束噴混凝土固定焊縱向連接筋，焊聯錨桿頭等凈空測控與架立就位洞內拼裝測量定位斷面檢查欠挖處理（二）格柵鋼架安裝1、開挖后清除拱腳下的虛碴及其它雜物。2、每榀鋼拱架安裝前，用激光導向儀準確定出拱架安裝的中線、標高及拱腳設計位置。鋼格柵在開挖作業面組裝，各節鋼架間以螺栓連接。特別困難處也可采用焊接，但特別注意焊接質量。3、拱架安裝由人工借助機具進行架立就位，拱腳必須架立在堅固的基座上，用短鋼筋將拱架焊牢在錨桿上。4、為保證鋼拱架的穩定和整體受力，嚴格按照設計要求設置縱向連接鋼筋。連接筋與鋼拱架的連接點及已施工相鄰拱架連接筋焊接牢固。5、在初期支護形成“閉合”結構前，為減少初期支護下沉量，每個臺階安裝鋼拱架時，均在其基底設一塊“托板”，以增大受力面積，減少下沉量。6、安裝完格柵拱架以后，在每部的拱腳處各打兩根鎖腳錨管，錨管長3m，直徑為φ42，鋼管內注入水泥漿。十、暗挖通道噴射混凝土施工（一）鋼筋網制作與鋪設鋼筋網片采用加工場預制、現場安裝連接的方式進行。1、初期支護鋼筋網片根據設計要求鋼筋型號、規格、間距加工，縱橫點焊成網片。鋼筋間距允許偏差±10mm，鋼筋網搭接長度偏差15mm。2、鋼筋網現場安設時鋪設平整，連接牢固，確?；炷羾娚鋾r鋼筋網不致晃動脫落。3、鋼筋網片之間以及與已噴好的鋼筋網片搭接牢固，搭接長度不小于200mm。4、采用雙層鋼筋網片時，在第一層鋪設好后，方可安設第二層。（二）在安裝完鋼筋網以后，進行噴射混凝土，噴射混凝土厚30cm，強度為C25。十一、砂漿錨桿施工（一）施工工藝流程沖洗孔眼（二）施工方法及操作要點1、原材料備制（1）錨桿材料：錨桿材料宜采用直徑Ф22mm鋼筋，按設計要求規定的材質、規格備料，并進行調直、除銹、除油，以保證砂漿錨桿的施工質量和施工的順利進行。半成品、成品錨桿根據進場的批次，每批次隨機抽樣3%進行檢驗。（2）水泥：普通水泥砂漿選用普通硅酸鹽水泥，在自穩時間短的圍巖條件下，宜用早強水泥砂漿錨桿。同一生產廠家、同一等級、同一品種、同一批號且連續進場的水泥，散裝水泥每500t為一批，袋裝水泥每200t為一批，當不足上述數量時，也按一批計。每批抽樣不少于一次。（3）砂：宜采用清潔、堅硬的機制砂，料徑不宜大于2.5mm，使用前過篩。（4）配合比：普通水泥砂漿的配合比：水泥：砂宜為1：1～1：2（重量比），水灰比宜為0.38～0.45。（5）砂漿備制：砂漿應拌合均勻，隨拌隨用。一次拌合的砂漿應在初凝前用完，并嚴防石塊雜物混入，主要為了保證砂漿本身的質量及砂漿與錨桿體、砂漿與孔壁的粘結強度，也就是為了保證錨桿的錨固力和錨固效果。2、錨桿孔的施工（1）孔位布置：孔位應對應每道鋼格柵，呈梅花型布置，偏差不得大于15cm。（2）錨桿孔徑：砂漿錨桿的孔徑應大于錨桿體直徑15mm。（3）鉆孔方向：錨桿孔應保持與隧道襯砌法線方向傾斜角度為15