市外環南路大橋施工組織設計工程概況：外環南路***大橋是上虞市外環線的一個重要交通樞紐和標志性建筑，是上虞本屆政府的實事工程，她的建成對***兩岸的經濟發展及旅游資源的開發有著重要意義。大橋平面位置和現場自然地貌：擬建的***大橋位于上虞市***下游百官段，此段***由南向北流過，兩岸筑有漿砌塊石的標準堤岸，頂標高在+11.76m，河流水面寬度達200m，水深在4.15~5.68m，除此之外堤岸內還有近110m為河漫灘，標高在8.5m左右。岸堤外側，現東岸旱地和農田，外環南路路基已延伸至堤岸300~400m處；西岸現為較稠密的居民區，拆遷工作還沒有大規模展開。工程地質和工程水文：根據勘察，按地基土的成因從上至下，可劃分為11層，除②、⑤、⑨層外，各工程地質層還可分為若干亞層。①層，分為二個亞層，為表層填土和亞粘土層，***內缺失；②層，灰色亞粘土層，濕軟塑，粉砂含量高，具中壓縮性；③層，分為四個亞層，為淤泥質粘土和亞粘土，具高壓縮性；為主要的軟土層，厚度在10m左右；④層，分為三個亞層，為中砂、亞粘土和淤泥質亞粘土，物理力學性質較差，具高壓縮性；⑤層，灰色淤泥質粘土，呈飽和流塑-軟塑狀，分布不穩定，局部缺失，物理力學性質較差，具高壓縮性；⑥層，有二個亞層，為亞粘土和中粗砂，西側礫石、碎石含量較高，具有中壓縮性，物理力學性質較好；⑦層，灰色亞粘土，飽和軟塑，物理力學性質變化較大，具中壓縮性；⑧層，分為三個亞層，為中砂、礫砂和圓礫，分布不均勻，物理力學性質較好，具低壓縮性；⑨層，含碎石亞粘土，物理力學性質較好，具中低壓縮性；⑩層，分兩個亞層，為強風化玄武巖和弱風化玄武巖，物理力學性質好，承載力較高；11層，分為四個亞層，從全風化至弱分化的凝灰巖分布，物理力學性質好，設計選擇其中的弱風化凝灰巖層作為樁基持力層。工程水文狀況比較復雜，***百官段為感潮河段，歷年平均水位為黃海高程3.55m，百官段記載歷年最高水位為9.53m，最低水位為1.61m，最高潮位為8.65m，最低潮位為1.11m，最大潮差2.51m，退潮最大流速可達6m/s。氣象條件、現場交通和自然經濟狀況：本工程所在區域為亞熱帶北緣，屬東亞季風氣候區，季風顯著，四季分明，濕潤多雨，日照充足，年平均氣溫為16.4。C，最熱為7月，平均最高氣溫為28。C，極端最高氣溫為39。C，最冷為1月，平均氣溫為4.1。C，極端最低氣溫為-10.5。C，全年無霜期250天，年平均降雨為1438.4mm，最少降雨量為940.6mm，常年主導風向為南風。由于本工程位于上虞市城南，市內交通便利，對外交通主要有104、329國道，蕭甬鐵路過境。現場東岸在外環南路路基筑通以后，進場十分方便，西岸在拆遷完成后，進場也應該是方便的，此外，***為百官段為六級航道，對水上運輸也是十分有利的。上虞市浙東經濟較發達地區，自然經濟狀況比較理想，各類生活配套設施可保證需要，材料供應也可滿足施工要求。工程結構形式和主要實物工程量：***大橋全長820m，分為主橋、引橋和匝道橋，其中主橋為按掛籃法施工設計的雙層混凝土連續箱梁，上層橋面寬18m，下層橋寬21.8m，中跨為5跨72m，兩邊跨各為55m。東西岸主引橋各為7跨25m跨徑的預應力鋼筋混凝土箱梁，橋面寬18m。匝道橋位于引橋兩側，共4道，各為7跨25m跨徑的預應力鋼筋混凝土箱梁，橋面寬6.0m。大橋下部結構為：橋墩樁基大部分為直徑1.5m的鉆孔灌注樁，部分為直徑1.2m的鉆孔灌注樁；上部為鋼筋混凝土承臺，承臺上為Y型雙柱式立柱。匝道橋除伸縮縫處為鋼筋混凝土承臺外，其余均為鉆孔樁上直接接柱。橋臺為埋置式橋臺，樁基為直徑1.2m的鉆孔灌注樁，上部直接為橋臺鋼筋混凝土帽梁。橋梁上部結構分為主橋和引橋二種，其中主橋為按掛籃法施工的三向預應力現澆連續箱梁，總長度為470.0m，兩邊跨為55.0m，中間五跨均為72.0m，箱梁為雙箱室結構，箱室高為4.0m，寬度為9.2m，頂板兩側外挑4.4m，底板外挑5.5m。引橋為現澆鋼筋混凝土箱梁，主引橋連接于主橋兩端，橋面結構為預應力鋼筋混凝土箱梁，箱梁為雙箱室結構，東西兩側引橋長度均為175m，共7跨，單跨跨徑25.0m，箱室高為1.5m，寬度為9.2m，頂板兩側外挑4.4m。匝道橋上接主橋下層挑檐部分，橋面結構為預應力鋼筋混凝土箱梁，箱梁為單箱室結構，東西兩側引橋長度均為175m，共7跨，單跨跨徑25.0m，箱室高為1.5m，平均寬度為3.1m，頂板兩側外挑1.5m。主要實物工程量為：直徑1.5m的鉆孔灌注樁80根，總成樁長度為3661.7m，直徑1.2m的鉆孔灌注樁42根，總成樁長度為2011.5m。主橋承臺8只，引橋承臺12只，匝道橋承臺8只。橋臺帽梁引橋為2榀，匝道橋為4榀。主橋和引橋立柱為Y型組合柱，其中主橋立柱8根，引橋立柱12根，匝道橋為直徑1.5m的圓形立柱，共28根。主橋上部結構為現澆三向預應力箱梁470m。引橋現澆預應力箱梁共4段，總長為350m。匝道橋箱梁共8段。總長度為700m。主要實物工程量詳見附表（一），***大橋工程量匯總表。本工程現場需要澆筑混凝土26500m3，需用鋼筋3800t，鋼絞線940t。此外還需要攤鋪瀝青混凝土1230m3。1.5.技術標編制依據：⑴、工程招標文件、招標補遺文件；⑵、招標用圖紙；⑶、施工現場的實地踏勘情況；⑷、現行有關設計及施工驗收規范標準，其它有關主管部門頒發的有關規范、標準中相關條文，如：《工程測量規范（GB50026-93）》《公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）》《公路工程瀝青及瀝青混和料試驗規程（JTJ052-2000）》《公路工程石料試驗規程（JTJ054—94）》《公路工程金屬試驗規程（JTJ055—83）》《市政道路工程質量檢驗評定標準（CJJ1-90）》《市政橋梁工程質量檢驗評定標準（CJJ2-90）》《混凝土結構施工及驗收規范（JB502004-92）》施工總體部署：施工組織管理機構：根據工程的特點，經綜合平衡，我們將選派具有豐富施工管理經驗和具有較高專業技術素質的工程技術人員組成項目部。項目經理具有公路橋梁一級資質，并具有類似橋梁結構的施工經驗，將全權負責施工期間的安全、質量和進度管理及各方面關系的與協調工作，設一名副經理主管生產調度及安全事宜。項目總工程師負責施工中技術質量事宜，協助項目經理開展工作，組成項目部決策層。下屬四部一室，處理日常事務工作，為項目部執行層。項目部工程管理機構詳見附圖（一），項目部管理網絡圖。工程部為日常生產指揮機構，負責生產計劃的實施，機械的調度和勞動力安排，完成工程量的統計及施工安全檢查督促。技術質量部為工程技術的主管部門，負責工程的主要設計交底、施工技術交底和日常的施工技術問題的處理，進行分項工程驗收評定的工作和工程資料的收集、整理、匯總、存盤。在技術上指導測量和試驗部門開展曹娥江大橋項目經理部曹娥江大橋項目經理部項目經理企業領導層技術質量部項目副經理項目總工程師工程部辦公室西岸工區合約部測量試驗東岸工區材料部附圖（一）項目部管理網絡圖工作。材料部負責施工用的各種施工材料、成品、半成品的采購、調度、管理工作，施工中日常小型機具的管理事宜。合約部負責工程的合同管理工作，負責進行完成工程的工程量統計及計量，負責工程預算、決算，同時進行對外支付辦公室負責對外協調接待、地方關系協調，后勤保障工作。項目部執行層下設東岸和西岸兩個施工區，作為具體操作層，具體負責各自區段的施工。施工區設立相應的生產指揮系統，配備現場施工員和質量員，負責具體施工實施管理。施工段按各工序施工要求，配備各工種的操作班組。整個工程的試驗和測量工作由項目部統一領導，歸口技術質量部管理，以確保工程的整體質量達到設計要求。2.2.施工總體安排：根據本工程的特點，以主橋施工為重點，從***兩側同時開始，東岸工區從15#墩向西進行主橋施工，從22#橋臺向西進行引橋和匝道橋施工。西岸工區從8#向東進行主橋結構施工，從1#橋臺向東進行引橋和匝道橋結構施工。前期施工以鉆孔灌注樁施工為主導，東岸工區先集中力量完成14#和15#橋墩的鉆孔灌注樁，西岸工區集中力量完成8#和9#橋墩的鉆孔灌注樁。為上部承臺立柱施工創造條件，也為大規模樁基施工提供實用的技術參數。水上樁基和承臺施工要求在水位相對較低冬季完成。整個工程四個區段，西岸工區分為兩個施工段，第一段從1#橋臺至8#橋墩，為主引橋部分，同時位于兩側的匝道橋也緊隨其后；第二段從8#橋墩至11#~12#橋墩的跨中，為主橋西岸部分。東岸工區也分為兩段施工，第一段從11#~12#橋墩的跨中至15#橋墩，為主橋東岸部分。第二段從15#橋墩至22#橋臺，為主引橋部分，同樣，位于兩側的匝道橋也緊隨其后施工。前期以樁基和承臺施工為主，這一階段也是施工最為困難的時期，經理部將集中力量，克服困難，力爭在2003年4月完成橋梁下部結構。中期為施工高峰期，緊密圍繞主橋箱梁施工，組織有序的流水搭接，力爭在2003年的12月實現全橋結構貫通。后期以橋面附屬設施施工為主，橋面水泥混凝土和瀝青攤鋪統一安排，全橋在2004年2月中旬竣工。本工程所有混凝土分別有設在東岸和西岸的兩個拌和站供應，陸上部分由混凝土罐車進行水平運輸，由混凝土泵車進行垂直輸送。水上部分通過拌和站的混凝土固定泵接管進行輸送。為保證材料的運輸，在相應的主橋水上橋墩上，設立垂直提升的塔吊，水上水平運輸采用船只進行。陸上水平運輸采用車輛進行，同時，每個工區配備1臺履帶式起重機，進行各種材料的垂直運輸。2.3.施工總體工藝流程：本工程施工工藝流程按先地下后地上，先下部結構后上部結構，最后進行橋面附屬設施和橋面鋪裝的順序進行。其中鉆孔灌注樁在具備條件后立即開工，主橋基本位于岸上的8#、9#和14#、、15#橋墩先開始施工，然后進行承臺立柱的施工，引橋部分西岸工區分別從1#橋臺和4#橋墩向東施工，東岸工區分別從22#橋臺和19#橋墩向西施工。上部結構應嚴格按設計要求進行，主橋從9#和14#橋墩上，首先搭設臨時支架進行0#塊和1#（1‘#）塊的施工，然后開始用掛籃進行箱梁分段平衡澆筑推進，在此同時8#和15#橋墩上部向河中部分的邊跨現澆段也開始搭架施工，在8#~9#跨和14#~15#跨與邊跨現澆段合龍。然后在10#墩和13#墩也采用此方法，在0#塊和1#（1‘#）塊搭架現澆完成后，用掛籃進行箱梁分段平衡澆筑推進，在9#~10#跨和13#~14#跨與先前澆筑完成段合龍。最后，在11#墩和12#墩上采用搭架現澆0#塊和1#（1‘#）塊，后用掛籃進行箱梁分段平衡澆筑推進，在10#~11#跨和12#~13#跨與先前澆筑完成段合龍，在11#~12#跨中實行全橋合龍，從而實現主橋貫通。引橋現澆箱梁施工以伸縮縫為段落，西岸第一段第一次從1#橋臺向東30m開始現澆箱梁施工，第二次向東澆筑25m，第三次再向東推進20m，至4#墩，在此同時，西岸第二段第一次從4#橋墩開始向東30m，第二次向東澆筑25m，第三次再向東推進25m，第四次再向東20m，至8#墩。東岸也以此順序，第一段第一次從22#橋臺開始向西30m，第二次向西澆筑25m，第三次再向西推進20m，至21#墩，在此同時，西岸第二段第一次從21#橋墩開始向西30m，第二次向西澆筑25m，第三次再向西推進25m，第四次再向西20m，至15#墩。3.施工總平面布置：3.1.施工區域總體安排：根據施工現場的實際情況，本著方便生活、有利生產的原則，在河東西兩岸各設一個施工區，項目部的辦公、生活設置***東側與東岸工區合署辦公。項目經理部建立一幢彩鋼板房，各部室使用面積如附表（二）所示。項目部試驗站在東岸，西岸設一混凝土養護室。部門面積（m2）部門面積（m2）經理室20技術質量部15工程部15監理業主辦公室15材料部15廚房10合約部15衛生間10會議室30宿舍45辦公室15合計：205附表（二）項目部各部室辦公、生活設施使用面積表本工程在東岸和西岸的***堤外側，各建立一個1000m2具體臨時設施位置及施工現場區域劃分和臨時設施位置詳見附圖（二），施工總平面布置圖和附圖（三），項目部和工區平面布置圖。施工便道在業主提供的有利的進場道路基礎上，實行工區各自貫通，部分路段要予以加固。為方便水上部分橋墩的施工，東岸工區在河漫灘上修筑施工便道至12#墩，西岸工區在河中打設寬2.5m的貝雷架便橋，水中間隔10m設置一個鋼管樁橋墩，詳見附圖（四）便橋構造圖，以便于鋼筋運輸和混凝土輸送泵管的敷設。3.2.施工臨時設施布置及水電供應根據招標文件，現場供電和供水有業主協調解決。按照平面布置和現場生產生活設施的用電功率，要求在東岸配備400kW的變壓器，西岸配置300kW的變壓器。給水要求在東岸和西岸各設一個2吋的進水口。3.3.平面及高程控制：3.3.1.平面控制：在會同業主、監理進行平面控制點交接的基礎上，進行復測校核，同時根據點位的疏密和現場實際施工的需要，再布設若干個控制點，進行聯測，建立平面控制網。復核無誤后，報監理工程師核準啟用。導線控制點設置在比較穩定的基礎上，日常使用擬在***東西堤岸上，距橋址上游30m左右，各做一控制點，分別控制東岸和西岸主橋和引橋的施工，要求每3個月復核一次，發現偏差及時平差調整。平面控制的導線點采用LeicaTC1610全站儀進行測設，精度控制指針為：測距2mm+2pp，測角回中誤差1.5”，觀測采用測角二測回，測距二測回。3.4.2.施工高程控制根據業主提供的高程控制點，在復測基礎上，根據施工需要加設若干個高程控制點，在現場沿收費廣場施工邊線每100m左右設置一個高程控制點，相鄰控制點保持通視，以便經常性的校核，以保證高程控制的準確性。根據業主及設計部門提供的水準點，在復核驗收合格后，以此為依據布設一條三等水準閉合線路，高程控制點設置在不受施工影響的地點，水準點測設采用WILDNA28自動安平水準儀和3.0m雙面水準尺測設。要求每3個月復核一次，發現偏差及時平差調整。4.施工進度安排：4.1.施工總進度計劃：根據業主要求，本工程從2002年8月23日開工，歷時18個月，到2004年2月22日竣工，共559天，對此，我們將在組織上、經濟上和技術上采取有效措施，力爭提前15天，完成全部的工作內容。對此，在施工進度安排上，設立若干個節點，力保節點目標的按期實現，要求到2002年底，完成全部鉆孔灌注樁的施工；2003年3月完成全部橋梁下部結構的施工；2003年底實現全橋結構貫通；2004年2月全部建成。具體施工進度安排詳見附表（三），施工總進度計劃和附表（四），施工總體安排斜率圖。4.2.東西岸工區的施工進度安排：東西岸工區雖然工程量基本相等，但相比較來說，西岸工區由于主橋有二個橋墩位于河道中央施工難度相對比較大，相應需要的時間也比較多，因此，控制著整個施工期，所以要加大管理力度，在資源配置上予以傾斜，力保主橋按期合龍。詳見附表（五），主橋和引橋、匝道橋施工進度表。4.3．保證施工進度的措施為***大橋的順利建成并投入使用，確保上虞市整個外環南路盡早建成并發揮效益的關鍵，因此，為確保工期，我們將采取以下措施：⑴、在接到中標通知書后，立即進行施工準備，盡量縮短施工前期準備工作時間，爭取在開工后10天時間內，完成人員和先期施工項目的設備齊集，按要求調運進場，同時著手進行施工臨時設施搭設，在接到開工令后，即可進行鉆孔灌注樁的施工。⑵、尊重科學，尊重實驗，質量第一，嚴字當頭，強化施工人員的質量意識。推行ISO9000：2000標準，建立健全質量管理體系和質量保證體系，在技術上一切按“規范”辦事，并積極開展群眾性TQC小組活動，以質量求速度。⑶、加強工程計劃管理：詳細編制年、季、月度各分項工程施工進度計劃，并應用文字和圖表表示編制依據、工程特點、施工方法、工藝流程、材料設備和勞力安排、施工質量和安全保證措施等內容。并使工程師滿意，各項工作按計劃的要求順利進行，做到有條不紊。⑷、根據施工進度情況，項目部組織兩班施工人員，每天分兩班工作制，進行不停歇的流水施工，同時加強夜間的施工照明及安全措施。加強人員、機械的合理配置，力求整個施工過程均衡進行、環環相扣。=5\*GB2⑸、抓住有利時機，組織受環境影響大的單項工程施工，***中的10#和11#橋墩，盡量利用冬季水位較低的時段完成。其他單項工程施工，也要提前準備，做到抓早不抓晚。=6\*GB2⑹、材料供應力求提前準備，加強材料供應的計劃性，對于諸如水泥、鋼筋、砂石料等大宗的材料，要建立穩定的貨源供應點，以保證材料質量。=7\*GB2⑺、在施工中，采取有效的技術措施，如在混凝土拌和時摻入外加劑，以提高混凝土的早期強度，從而加快施工進度。同時，加強質量管理，嚴格工序控制，力爭一次成優，減少返工現象的發生。⑻、加強工地管理人員間的通訊聯系以及工地與基地的通訊聯系，配置無線通訊設備，生產指揮人員及時掌握施工現場的第一手資料，及時做出判斷及采取措施。5.主要分部分項工程的施工方案和方法：5.1.樁基工程：***大橋的樁基均采用鉆孔灌注樁。主橋9#~13#橋墩位于***江堤內。其中10#~12#橋墩，位于水中，其余9#和13#橋墩位于河漫灘上，12#墩距河漫灘邊20m。其余主橋、引橋橋墩均位于陸上。橋臺樁在橋頭填土至橋臺帽梁底標高后，再行施工根據實際情況，位于***水中的10#和11#墩，先設置施工平臺，再進行樁基施工，12#采用先修筑臨時圍堰的方法進行樁基施工。其余，位于河漫灘上和陸上的橋墩采用陸上施工的方法。5.1.1.陸上橋墩樁基工程***大橋除主橋10#和11#為水上施工為，其余均采用陸上施工工藝。主橋中橋墩每個橋墩有6根鉆孔灌注樁，樁徑1.5 m，樁長在38.3m～54.1ｍ，除10#和11#墩，成樁總進尺為1100.4m。主橋邊橋墩2個，每個橋墩也是6根樁，樁徑為1.2m，樁長為44.3m～50.9m，成樁總進尺為571.2m。引橋每個橋墩有2根有鉆孔灌注樁，樁徑為1.5m，樁長在44.8m～49.1ｍ，成樁總進尺為1119.7m；引橋橋臺樁每個橋臺2根，徑為1.2m，樁長為45.58m～48.58m，成樁總進尺為282.5m。匝道橋Z4、Z8和Z15、Z19外，每個橋墩為1根鉆孔樁，樁徑為1.5m，共28根樁，樁長在46.5～50.5m。成樁總進尺為965m。匝道橋Z4、Z8和Z15、Z19為樁徑1.2m的鉆孔灌注樁，共16根，樁長在46.5～48.5m。成樁總進尺為760m。這樣，匝道橋橋臺每個為2根樁，樁徑1.2m，樁長在30.13～33.2m，成樁總進尺為253.3m。整個工程需要陸上打設直徑為1.5m的鉆孔灌注樁68根，成樁總進尺為3185.1m；打設直徑為1.2m的鉆孔灌注樁42根，成樁總進尺為2011.5m。根據設計要求，鉆孔樁樁尖嵌入巖層不小于3.0m，樁尖沉渣厚度應小于0.1m。根據工程地質資料，=8\*GB3⑧層為中砂、礫砂或圓礫，=9\*GB3⑨層為含碎石的亞粘土，在成孔過程中，易出現塌孔，要格外引起注意。鉆孔灌注樁的施工工藝流程詳見附圖（五）=1\*GB2⑴、施工準備工作鉆孔樁施工前，先進行施工場地平整、道路暢通等準備工作。根據設計單位交付的測量資料進行檢查核對，測定鉆孔位置中心，補充必要的測量點。樁位測放，先進行初放，定出初步位置。并做好樁位標志，測量定位基準點必須用混凝土澆筑固定牢靠，并做好保護裝置挖埋護筒時，再一次復測校對樁位中心，以確保樁位的準確性。泥漿池擬設置在兩個橋墩之間，主橋可設在兩墩之間影之間，引橋范圍選擇在兩墩之間橋面投影之外，寸為15×8m，深1.5m，分為沉淀池和儲漿池兩部分。泥漿池開挖前進行初步放樣，并擬定鉆孔出渣排污路線。使用完畢后，立即清楚剩余泥漿，分層回填壓實。主橋12#墩，施工時，先修筑圍堰，圍堰如附圖（六）圍堰構造所示，由于***水流較急，所以圍堰外側打設鋼板樁，鋼板樁長度為12m，臨江側，為間距2.5m的雙排鋼板樁，鋼板樁采用24#槽鋼，內側填筑粘土，施工測量放樣施工測量放樣監理核準現場清理護筒埋設鉆機就位監理核準鉆機對中開鉆第一次清孔第二次清孔監理終孔檢查鋼筋籠安放鋼筋籠制作監理核準監理核準混凝土灌注鋼筋進貨檢驗混凝土配合比設計監理核準監理核準水泥、砂石進場檢驗監理核準混凝土攪拌混凝土運輸至現場監理檢查驗收泥漿備制附圖（五）鉆孔灌注樁施工工藝流程圖形成陸域后，再進行鉆孔樁施工。=2\*GB2⑵、護筒埋設：孔口護筒是保護孔口，隔離雜填土的必要措施，也是控制樁位和控制標高的基準點。因此，每個樁孔就位前必須埋設護筒。護筒選用直徑大于孔徑20cm鋼制護筒，長度為1.0~1.5m，采用4mm厚鋼板卷制，埋設深度必須能隔離雜填土層，護筒四周間隙用粘土回填并搗實，護筒高出外水為1.5m以上，以確保護筒的穩定防止地表土的坍塌。陸上樁護筒，頂端應高出地面30cm，以防雜物、地面水落入或流入井孔內。埋設時，采用人工開挖，挖至未經擾動的原狀土中20cm，四周用粘土填實。護筒埋設完成后，用水準儀從甲方提供的絕對標高點引入，測出護筒口標高，并做好測量記錄，恢復中線，報請監理，進行樁位驗收。=3\*GB2⑶、設備選擇：鉆孔樁施工，我們將采用GPS-20型鉆機，同時根據地質狀況，上部配置三翼刮刀鉆，下部由于要進入巖層，配備相應直徑的牙輪鉆鉆桿采用Ф150mm長3.0m的鉆桿，其它相應配置了3PN的水泵，泥漿泵，電焊機等機械設備。=4\*GB2⑷、泥漿備制及循環：根據施工條件，本工程的地質資料及設計要求，結合以往的施工經驗，確定用正循環鉆進成孔，泥漿護壁，二次循環清孔。鉆孔形成自由面時，由于受地層覆蓋土壓力的作用，使自由面產生變形，泥漿使用得當可以抑制變形的產生，根據泥漿物理性能，結合不同個地質情況，選用不同的泥漿性能參數，來平衡地層的側壓力，以抑制孔壁的縮頸、坍塌。泥漿性能參數指針控制范圍如下：漏斗粘度：18-25s泥漿比重：1.05-1.20含砂率:<4%泥漿性能參數一般選擇原則為：易塌孔地層選用較大值,不易塌孔地層選用較小值。根據現有地質狀況，采用原土造漿的方法。考慮到鉆進至=8\*GB3⑧層和=9\*GB3⑨層時，維護孔壁比較困難，因此，泥漿比重適當增加，所以，在現場準備一些膨潤土和有關的化學摻和料，在需要時，備制優質泥漿。=5\*GB2⑸、鉆進成孔：鉆機就位前，轉盤中心校對準定位標志，用水平尺校對尺寸，要求天車中心，轉盤中心與樁位中心（三心）成一垂線。這些工作完成后，提出開鉆申請，報請監理檢查。本工程成孔鉆進采用正循環回轉鉆進方法，鉆頭在上部土層鉆進時，選用三翼條形刮刀，進入巖層后采用牙輪鉆頭，機上鉆桿安裝導向鋼絲繩，并在鉆頭上部帶扶正器，以增加鉆頭在孔底回轉的穩定性，使鉆進平衡，孔壁完整，鉆孔垂直。鉆孔參數控制范圍如下：鉆壓：6-15KN轉速：40-124rpm泵量：600-1200L/min施工中應根據地層情況，合理選用鉆進參數，一般開孔宜輕壓慢放，正常鉆進時鉆進速度控制在6m/h以內，終孔前的鉆進速度放慢以便及時排出鉆屑，減少孔底沉渣。加接鉆桿時應先停止鉆進，將鉆具稍提離孔底，待泥漿循環1~2分鐘，然后停泵加接鉆桿，每鉆進一節，鉆桿前應備好下一節并隨即接駁上節以便迅速繼續鉆進，避免停歇過久，直至符合設計要求深度為止。施工時，必須時時注意地層變化，并做好鉆進記錄。=6\*GB2⑹、清孔：清孔是鉆孔灌注樁施工重要的一道工序，清孔質量的好壞直接影響樁身質量與承載力的大小。為了保證清孔質量，本工程采用兩次循環清孔，在保證泥漿性能的同時，必須做到終孔后清孔一次和灌孔前清孔一次。第一次清孔采用換漿法清孔，利用成孔結束時，不提鉆慢轉正循環清孔，終孔時將鉆頭提離孔底10~20cm中速旋轉，調制性能好的的泥漿，替換孔內稠泥漿與鉆屑，時間不少于30分鐘。第一次清孔完成后，下孔規，進行井徑、井斜的測量，孔規長度為6倍的樁徑。同時進行孔深和孔位的復測，并做好記錄。第二次清孔在鋼筋籠下孔以后進行，采用泵吸循環清孔，利用導管進行正循環清孔，清孔時經常上下竄動導管，以便能將孔底周圍虛土清除干凈。每次清孔后沉渣均少于30cm，并在第二次清孔后25分鐘內及時注入第一斗混凝土。否則，需要重新測量沉渣或清孔，在清孔時要注意確保孔壁的穩定。清孔后的孔內水位要求高于孔外水位1.5m以上。=7\*GB2⑺、鋼筋制作和安放鉆孔樁鋼筋籠制作前，鋼筋選用具有質量保證書，并通過質量復檢合格的鋼筋，由專職鋼筋工和持證電焊工上崗制作，并對鋼筋搭焊質量抽樣送檢。鋼筋籠在預制模中點焊成型，做到成型主筋直，誤差小，箍筋圓，直觀效果好。鋼筋籠的制作偏差范圍控制如下：主筋間距：±20mm箍筋間距：+0~-20mm鋼籠長度：±10mm鋼籠直徑：±10mm焊接長度：≥10d鋼筋籠采用分段制作長度為10－12m，鋼筋籠分4節制作，先制作好定位箍，然后在在鋼筋籠架上穿入豎向主鋼筋，主筋要求分布均勻，與定位箍點焊，在主筋上用粉筆劃出螺旋箍筋的位置，然后繞上螺旋筋，電焊固定。成型的鋼筋籠應平臥堆放在平整干凈的地面上，堆放層數不得超過2層；鋼筋籠再起吊、運輸和安裝時應采取措施防止變形，起吊點宜設在加強箍筋部位。鋼筋籠安裝采用樁架直接吊籠的方法，鋼筋籠進孔時，為了使鋼筋籠主筋有一定的保護層，在鋼筋籠上設置保護層定位撐筋，按施工圖要求布置，與鋼筋籠主筋焊接，鋼筋籠一個截面的電焊接頭要錯開，不大于50%。鋼筋籠安放，可用鉆架起吊起，應持垂直狀態，對準孔位徐徐輕放，避免碰撞孔壁，下籠中若遇阻礙不得強行下放，應查明原因酌情處理后，再繼續下籠；鋼筋籠安裝深度符合設計要求。其允許偏差±50mm；鋼筋籠位置經確認后，將鋼筋籠用吊筋固定在護筒上，以使鋼筋籠定位。由于鋼筋籠是分節制作的，在入孔時，要實行焊接，焊接時上下節鋼筋籠均要保持垂直，鋼筋的焊接長度要滿足規范要求的10d以上，焊接時要求對稱施焊，焊縫長度和飽滿度，均要滿足規范要求。=8\*GB2⑻、水下混凝土灌注：混凝土采用現場集中拌和站拌制的混凝土，坍落度控制在16-22cm。水下混凝土灌注導管采用直徑250mm、壁厚3.5mm、長2.5m的無縫鋼管，游輪絲扣連接，密封性好，剛性強，不易變形。在使用前必須檢查絲扣的好壞和導管內是否殘物，并進行通水密閉試驗，確認無滲漏后方可使用，使用后應將導管清洗干凈，涂油保護絲扣，堆放整齊。導管安放分節進行，要求旋緊絲扣，無滲漏，導管底部距孔底30cm。導管上部，安放集料斗，容積為3.0m3，第一料斗混凝土數量應確保導管埋入混凝土中1.0m左右，當集料斗中混凝土達到要求的量后，剪斷隔水球鐵絲，帶著混凝土直入孔底，使隔水球壓出導管中泥漿。在灌注過程中，應緩提升導管，并確保導管下端始終埋入混凝土中不小于2m，但不大于6m。孔口灌注人員應隨時測量孔中混凝土的灌注深度，防止埋入過深，難以提升，埋置過淺，或提拔過快造成混凝土脫節影響成樁質量。當班技術人員應計算該樁的混凝土灌入方量及充盈系數，了解孔內有無縮頸或坍孔、擴孔現象并做好施工記錄。在施工過程中，嚴禁將混凝土直接倒入孔中，混凝土澆筑應連續不得中斷。5.1.2.水上橋墩樁基工程：***大橋水上橋墩實際上只有2只，共12根樁，樁徑1.5m，兩個墩的樁長分別為38.3m和40.3m，成樁總進尺為471.6m。=1\*GB2⑴、施工平臺的搭設：由于這兩個橋墩位于***中，水深流急，平臺采用直徑351mm的鋼管，長12m，頂面標高為5.0m，鋼管樁入土7.0m。鋼管樁排架水流方向布置，一個橋墩設5個排架，一個排架8根鋼管樁。排架方向設垂直的剪刀撐，使之連成整體。頂面設雙向24#工字鋼，面層鋪設5cm厚的木板，四周設置防護欄桿。平臺構造詳見附圖（七），中墩樁基施工平臺構造。平臺搭設采用起重船進行，選擇平潮，水流相對穩定時段，在岸上經緯儀指揮下，進行橋墩初步定位，然后有起重船吊起鋼樁，定位準確后，開啟震動錘，將鋼樁振至要求的標高，兩根樁到位后，夾設方木圍檁，然后進行剪刀撐的焊接。=2\*GB2⑵、護筒的埋設：為保證樁位的準確和施工中護筒不漏水，水中樁采用雙護筒的方法。外護筒直徑2.5m，采用千斤頂反壓，將護筒壓入河底硬土層中，然后排干護筒內的積水，將內護筒安放就位，要求將護筒底埋入較為密實的穩定的土層，保證護筒位置平、直、穩固、準確、不變位，底部不漏水，能保持孔內水頭穩定，形成靜水壓力，保護孔壁不坍塌。內外護筒之間填筑粘土，并夯實。護筒頂應高出施工水位2.0m。=3\*GB2⑶、鉆孔樁成樁施工：水中墩鉆孔樁泥漿循環，采用泥漿船進行，泥漿船泥漿倉要求容積為30m3，配置專用泥漿泵強制循環。其余成樁施工同陸上鉆孔樁成樁施工方法相同。5.1.3.為保證鉆孔樁施工的質量擬采取以下措施：a.加強對原材料的質量控制，成品和半成品的供貨商先進行資質認證，在進場后，再進行質量檢查，滿足質量要求后，方可使用。對原材料必須有一定的儲備量，先期試驗,鋼筋、水泥必須有出廠質量證明和試驗報告。b.鉆孔樁施工，事先要了解地質情況，施工中除了護筒定位、鉆架安裝就位等要正確，堅固可靠外，剛開始第一根鉆桿鉆進時一定要注意鉆具容易晃動，而造成成孔垂直度達不到要求。c.要根據地層的變化情況來控制泥漿指標，防止坍孔、縮頸等現象的出現。嚴格把住二次清孔質量，使每根樁的沉渣厚度控制在設計要求以內。d短清孔后與第一斗混凝土之間的時間，同時保證水下混凝土的連續澆注。有專人測量混凝土面的上升高度。5.2.承臺工程：***大橋主橋中墩承臺平面尺寸為8.5×5.5m，高2.5m，頂面四邊設1.25×0.8m的倒角，共6只，邊墩承臺平面尺寸為8.5×5.2m，高2.0m，共2只。引橋承臺平面尺寸為6.25×2.5m，高1.5m，共12只。除主橋10#和11#橋墩采用套箱施工外，其余均采用陸上開挖施工。5.2.1.陸上承臺工程：陸上承臺數量比較多，根據施工計劃從開挖、墊層混凝土澆筑、鋼筋綁扎到模板安裝、混凝土澆筑實行流水施工，承臺施工工藝流程詳見附圖（八），承臺施工工藝流程圖。=1\*GB2⑴、基坑開挖：在鉆孔灌注樁檢驗合格后，即可進行承臺施工，施工前，先進行初步放樣，撒出承臺開挖范圍灰線，基坑底面開挖控制邊線為承臺結構平面尺寸邊線向外各80cm，也就是主橋橋墩承臺基坑底面尺寸為10.0×7.1m，引橋橋墩為7.85×4.1 m。主橋承臺由于比較深，為保證基坑穩定，周邊打設24#槽鋼，槽鋼長8.0m。打設采用振動錘進行。引橋承臺基坑采取放坡開挖，坡度為1:0.75。陸上承臺基坑開挖陸上承臺基坑開挖澆筑素混凝土墊層混凝土配合比設計監理核準鋼筋進場檢驗監理核準承臺放樣監理核準承臺鋼筋綁扎承臺模板安裝監理核準混凝土澆筑水泥、砂石進場檢驗監理核準混凝土拌制、運輸承臺拆模、養護監理檢查驗收鑿除樁頂混凝土附圖（八）承臺施工工藝流程圖基坑開挖采用PC-200液壓反鏟挖掘機開挖，并輔以人工清除樁四周的土及邊坡修理。開挖至離承臺底標高150mm左右，改由人工開挖清理,以減少對原狀土的擾動。為防止基底土浸水軟化，保持基坑干燥，在承臺施工過程中，采用明溝、集水井的基坑排水工藝，即沿基坑周邊開挖300×300mm的排水明溝，在基坑對角設500×500mm集水井一對，并配置2臺潛水泵抽水，設專人負責泵的起動及關閉，及時排除基坑積水。開挖出來的土方立即用自卸汽車運出施工區域儲存。在承臺施工完成后，作為回填土方。=2\*GB2⑵、素混凝土墊層施工：基坑開挖完成后，立即會同監理進行驗收，以避免地基暴露太。素混凝土墊層，厚度為80mm，標號為C10，施工前，控制好標高，四周用方木作為側模，在四周并埋設φ12mm的鋼筋頭，作為承臺側模底部固定點。在墊層混凝土強度達到M10后，進行鉆孔樁樁頭混凝土鑿除工作，鑿除采用有空壓機帶動的風鎬進行，在底部要求水平鑿進，嚴禁垂直大功率敲鑿，以減少對樁頭的破壞，鑿下來的混凝土碎塊清除出基坑，表面清掃干凈。在此基礎上，進行承臺精確放樣，放樣使用LeicaTC1800全站儀，利用極坐標法放出墩位中心線，墩位的縱、橫軸線及承臺邊線，并作好記錄，報請監理工程師驗收合格。=3\*GB2⑶、鋼筋綁扎：承臺鋼筋先在鋼筋作業區集中下料、彎曲成型，運至現場綁扎。采用承臺和立柱豎向鋼筋一次成型的施工工藝，以確保工程質量和減少現場鋼筋焊接工作量。鋼筋綁扎時，先對樁頭鋼筋進行整理，然后綁扎承臺底層鋼筋，在將樁頭鋼筋綁扎完成，最后綁扎面層鋼筋。立柱鋼筋綁扎前，要再次精確放樣，先將一個立柱點焊在承臺面層鋼筋上，然后再按施工圖，將立柱主筋插入，隨后，進行部分箍筋和臨時定位鋼筋的綁扎。=4\*GB2⑷、模板工程：由于承臺為非暴露構件，所以側模板采用18mm厚九夾板，以50×100mm方木為豎楞，間距300mm；在承臺上、中、下位置以雙拼φ48×3.5mm腳手鋼管作橫楞，設M18對拉螺栓，間距600mm。接縫為平縫，采用橡膠止漿條止漿，承臺底口模板外側，每側鋪50×100mm方木1道，且做好模板底口的止漿措施。鋼筋、模板施工經檢查，符合要求后才能進行承臺混凝土施工。見附圖（九），承臺模板結構圖。模板由吊機配合安裝，完成后，打設鋼管腳手支架，固定立柱鋼筋。⑸、混凝土工程：混凝土采用集中拌制站拌制，由混凝土攪拌運輸車車水平運輸至現場。到達現場的混凝土,必須做坍落度試驗，控制在50~70mm以內,通過溜槽入模，分層澆筑，澆筑順序由一端開始，向另一端進行。分層厚度不得大于500mm，振搗采用70型振搗棒，人工振搗密實。混凝土終凝后，先在頂面覆蓋土工布，并灑水濕潤。承臺側模板可于1~2天后拆模，拆模后灑水自然養護，養護時間不少于7天。由于主橋承臺混凝土方量比較大，為保證工程質量，需采取降低混凝土水化熱的措施，首先，主橋承臺采用低水化熱的礦渣水泥，在鋼筋施工時，埋設φ50mm的冷卻水循環鋼管，并每設5個測溫探頭，如附圖（十）所示，在混凝土澆筑完成后，在側模外掛設兩層干草包，并指定專人進行混凝土內外溫差的測定，當內外溫差大于20。C時，用水泵向冷卻管內進行循環灌水，以降低混凝土內外溫差值。在立柱澆筑前向冷卻水循環鋼管內壓入與承臺混凝土相同標號的水泥漿。=6\*GB2⑹、基坑回填：當承臺完成到一定數量后，原開挖出來的土體只要含水量等指標表符合回填料要求，經監理工程師同意后，可直接填入承臺已施工完的基坑中。回填前先將基坑中積水抽干、雜物清除，按規范要求分層回填夯實，每層松鋪厚度不大于30cm，夯實采用蛙式打夯機或柴油夯錘進行。5.2.2.水上承臺施工：水上承臺施工采用套箱法施工，主橋10#和11#承臺位于***中，承臺底標高位于河床面以下，施工較為困難。=1\*GB2⑴、鋼套箱構造：鋼套箱采用裝配式結構，分成四片，平面尺寸為8.7×5.7m，高8.0m。套箱面層為6mm鋼板，后設型鋼加勁肋，水平間距1.0m設一道20#槽鋼水平楞，豎向用∠10×10cm角鋼，間距50cm，作為直楞。轉角用螺栓連接，并襯墊遇水膨脹橡膠條止水。由于水中的主橋承臺為大體積混凝土，所以在套箱內壁四周，設一層10cm厚的礦棉保溫層。內設上下二層工字鋼撐桿，水平向下層兩道，上層為三道。鋼套箱結構圖詳見附圖（十一），鋼套箱結構示意圖。=2\*GB2⑵、套箱安放前的準備工作：首先，用起重船配合拆除鉆孔樁施工排架，用振動錘將鋼管拔除，然后進行承臺底的河床面清理，將承臺范圍挖至底標高下0.9m，完成后鋪設10cm道渣，下潛水員進行基床整平。在此同時，將鉆孔灌注樁樁頭鑿平整，標高控制在套箱上層支撐下。使用LeicaTC1800全站儀，利用極坐標法在樁頭放出墩位中心線，墩位的縱、橫軸線及鋼套箱安裝控制點線，并作好記錄，報監理工程師驗收合格后，進入下一道工序。=3\*GB2⑶、鋼套箱安放：鋼套箱在岸上一次組裝成型后，用駁船運至現場，由起重船配合安裝。安裝選擇平潮流速相對較緩時進行，鋼套箱由起重船吊起，從完成的鉆孔樁上套入，上層支撐擱置在樁頂上，然后用千斤頂微調校正。為保證鋼套箱具有較強的抗浮能力，鉆孔樁鋼筋適當留長，安放時，與鋼套箱擱置型鋼焊接。套箱就位后，再次放樣，確認無誤后，在套箱外側拋填有塑料編制袋裝的砂袋，由潛水員配合進行，割斷套箱內外水體聯系。=4\*GB2⑷、封底混凝土澆筑：套箱安放就位后，進行灌筑封底混凝土，封底混凝土采用C20素混凝土，厚度為70cm，采用水下混凝土灌注。施工時，混凝土輸送管伸到套箱底部，從一端向另一端澆筑，潛水員配合水下整平。當混凝土達到一定強度后，用水泵排除套箱內的積水，同時對樁周、套箱邊等易出現漏水的地方，采用局部封堵，表面進一步整平，以保證承臺施工期間套箱內無積水。=5\*GB2⑸、承臺施工：鋼套箱內積水排干以后，鉆孔樁樁頭鑿除逐根進行，并采取臨時抗浮措施。水上承臺的鋼筋綁扎與陸上承臺施工相同，參見陸上承臺的有關施工內容。水上承臺的混凝土澆筑采用河岸上固定的混凝土輸送泵送來的混凝土，其余與陸上承臺混凝土施工相同。=6\*GB2⑹、套箱拆除：待主橋0#塊和1#（1‘#）塊懸臂塊澆筑完成后，進行套箱拆除工作，拆除時，先由潛水員下水，松掉套箱轉角連接螺栓和底層撐桿連接螺栓，然后。由起重船分塊吊起，放到運輸船上。5.2.4承臺施工注意事項：在承臺施工中，基坑開挖，鋼筋、模板、混凝土等項的常規施工按規范嚴格執行。承臺位于地下水位區，為避免鋼筋銹蝕，承臺鋼筋的綁扎鉛絲頭一律向承臺中心折彎。側模板對拉螺栓先在承臺內預埋1個50×50×40mm的帶孔（φ18）木塊。拆模后，先鑿除木塊，從根部割除螺栓，并用同標號砂漿填補抹平。大體積混凝土施工：混凝土在凝結硬化過程中，水泥進行水化反應將產生大量的水化熱。由于內外混凝土的溫差懸殊，有可能造成混凝土開裂，。為了防止溫度裂縫的產生，在混凝土施工中，對于體積較大承臺混凝土施工采取相應的措施，保證混凝土的內外溫差控制在20~25°范圍內。ａ.選用水化熱較低的水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥，同時在配合比設計時，在保證混凝土強度的條件下，盡量減少水泥用量，可適當在混凝土中摻人適量的減水劑。ｂ.盡量降低混凝土入模溫度，在氣溫較底的時間澆筑，如早晨、傍晚等。ｃ.為了進一步控制溫差，在承臺鋼筋綁扎時埋入塑料水管，利用在養護過程中水管內循環水冷卻混凝土，待混凝土養護結束后，水管內灌入不低于承臺強度的水泥漿。ｄ.混凝土澆筑過程采用分層澆筑，分層厚度控制在30cm，從短邊開始，順著長邊方向推進，，每一層混凝土澆筑在下層混凝土初凝前完成。5.3.立柱及橋臺帽梁工程：***大橋主橋橋墩立柱均為雙柱式Y型截面立柱，中間為薄壁墻相連，斷面為5.0m×1.5m，柱高5.83～10.88m；引橋橋墩立柱亦為雙柱式Y型截面立柱，頂部有連系梁相連，斷面為5.25m×1.5m，柱高3.88-8.21m；匝道橋墩立柱均為同截面圓型(Ф1.5m/Ф1.2m)立柱，柱高0.7~4.75m。匝道橋共有蓋梁4榀，截面為4.6×1.6×1.5m。引橋橋臺帽梁2榀，截面為18.0×1.5×(3.2~3.535m)。主橋和引橋立柱施工在承臺完成后進行，匝道橋立柱在鉆孔灌注樁施工完成以后進行，具體施工工藝流程詳見附圖（十二），立柱施工工藝流程圖。根據立柱形狀，為保證工程質量，混凝土將分二次澆筑，第一次澆筑至下部直體部分，第二次澆筑至上部3.88m分叉部分5.3.1、主橋墩立柱立柱施工在承臺施工完成后進行，首先清理承臺面，放立柱中心，調整好承臺中預埋鋼筋，鑿除承臺和立柱交接面的松散混凝土，用水沖凈。=1\*GB2⑴、鋼筋綁扎：在清理承臺預埋的立柱豎向鋼筋的基礎上，進行立柱箍筋及分布鋼筋立柱平面位置及標高復核立柱平面位置及標高復核立柱鋼筋綁扎鋼筋進場檢驗監理核準監理檢查驗收立柱下部模板安裝監理檢驗混凝土澆筑拆模養護混凝土配比設計監理核準水泥、砂石料進場檢驗監理核準混凝土拌和監理檢查驗收混凝土澆筑分叉段立柱模板安裝千斤頂校核鋼絞線穿束監理核準預應力張拉孔道灌漿封錨混凝土澆筑立柱上部分叉部分鋼筋綁扎、預應力波紋管敷設附圖（十二）附圖（十二）立柱施工工藝流程圖的綁扎，箍筋尺寸按負偏差控制。上部第二次澆筑混凝土的分叉段立柱鋼筋在豎向鋼筋就位后，要適當綁扎一些臨時定位鋼筋，并搭設臨時鋼管支架，保證施工期間上部鋼筋的穩定。下部混凝土澆筑完成后，進行上部分叉部分立柱的鋼筋綁扎，首先清理粘在鋼筋上的混凝土，然后，綁扎箍筋和架力鋼筋，在鋼筋綁的同時，預應力波紋管也要隨即放入，波紋管布設應嚴格按施工圖所示坐標進行，位置準確，固定牢靠，必要時適當調整鋼筋間距，波紋管定位依托立柱鋼筋支托。波紋管一般采用整段一次埋設，盡量避免接頭，如有接頭必須采取用大一號接頭管，并用膠布纏繞，防止漏漿。錨墊板在波紋管穿好后放入，螺旋筋與錨墊板固定。為保證鋼筋綁扎的順利進行及操作安全，箍筋綁扎至柱頂，箍施工時按要求搭設臨時腳手架。鋼筋綁扎完，立模前，應將保護層的砂漿墊塊與主筋綁扎牢固。墊塊之間應相互錯開，墊塊采用半圓形。=2\*GB2⑵、立柱模板立柱是主要外露構件，提高外觀質量是施工的關鍵所在，根據工程的具體情況，立柱模板采用定型鋼結構整體模板，單根立柱一般用二節模板，下節為同截面鋼模，上節為高3.88m的Y型鋼模，根據高度和數量，模板采用幾種長度尺寸，模板由專業廠家制作，以保證其精度。立柱模板分為8塊，兩端為半圓形，外側模為4塊，中間為兩塊槽形模，模板面層采用4mm厚的鋼板，背后為雙向30×30mm見方布置的6×80mm扁鋼，同時，水平方向下節模板以1.5m的間距，設水平向雙拼12#槽鋼，用φ18mm的對拉螺栓固定，模板具體構造詳見附圖（十三），立柱模板構造圖。下段模板的混凝土頂面設三角形控制條，以保證澆筑面平整。模板采用組合吊裝的方法，模板端側半圓連同立柱兩側面先拼裝在一起吊裝，中間槽形模板最后吊裝，模板的豎向接縫、水平接縫及立柱與承臺面接縫均用泡沫塑料海綿嵌縫。混凝土澆筑前，必須在內模上作出澆筑高度的明顯標志，一般高度控制高于設計標高3~5cm，模板吊裝就位后，兩面用3/8鋼絲繩和Ф18cc型緊張器，調整模板的垂直度，鋼絲繩所固定的地錨橫向在承臺混凝土澆筑時埋入，縱向可固定于專制地錨上或相鄰二側的鉆孔樁或承臺上，校正用經緯儀進行，發現偏位用纜風調整。水中墩模板安裝有起重船配合，陸上墩模板安裝由吊機配合。=3\*GB2⑶、混凝土澆筑：混凝土澆筑前，除對配合比和稱量系統進行校正外，現場柱頂要搭設工作平臺，平臺用鋼管搭設，四排豎桿，水平桿1.5m設一道，縱向排距為1.0m，每五排設一道剪刀撐，并設鋼管梯子，供施工人員上下。立柱與承臺交接處、上節立柱與下節立柱交接處均按規范要求進行施工縫處理，在混凝土澆筑前，先澆一層2cm厚1：2水泥砂漿，以后澆筑以300mm為一下灰層，分層下灰，分層振搗。振搗采用Ф70mm型振搗棒，振搗時要注意慢插輕拔，盡可能將氣泡全部振出來，澆筑到上部可能會產生泌水現象，對此宜采取分層減水的方法，以1.0m作為一個減水段，減水量由試驗人員根據現場材料的含水率、氣溫及泌水程度來定。澆筑柱頂后，采用海綿吸出多余的水分。同時采取間隔一段時間（在初凝前）進行二次復振，防止出現松頂現象。混凝土澆筑采用現場拌制，混凝土輸送泵輸送。混凝土坍落度控制在12-16cm。當混凝土抗壓強度達到5Mpa時（當晝夜平均溫差+5℃時48小時，+10℃時12小時），可拆除模板。拆除的時候要注意對立柱新澆筑混凝土的保護，先卸下二半圓的連接螺栓，再拆除支架，松掉纜風，吊車分片卸下，吊入平整的場地或墊有木楞的場地上，清除粘在模板上的混凝土，涂油養護備用。柱頂混凝土的養護應在收漿以后，盡快覆蓋濕麻袋，立柱拆模后，表面采用塑料薄膜包裹養護一周。=4\*GB2⑷、預應力張拉和孔道灌漿：當混凝土強度達到要求以后，將鋼鉸線穿過預留孔道，即可開始張拉，張拉程序如下：0→σ初→103%σK（持荷5分鐘）→σK（錨固）預應力鋼筋張拉前應先調整到初始應力σ初，初始應力取張拉控制應力的10％，再開始張拉和量測伸長值，實際伸長除量測值以外應加上初始應力時的推算伸長值，張拉應分級加荷，保持平穩，施工中要做好原始記錄，鋼絞線和錨具的回縮值控制在6mm以內。孔道壓漿所需的水泥漿由水泥、水、減水劑及膨脹劑組成，配合比應先期進行試驗，要求水泥漿稠度控制在14～18秒之間，拌和后3小時泌水率宜控制在2％，24小時后泌水應全部被漿吸回。灰漿采用專用的機械攪拌，使水泥漿質量均勻，最好是懸浮狀。操作程序是：首先將水加入攪拌機，然后啟動攪拌機，邊攪拌邊不斷加入水泥，在攪拌少許時間之后再加入外加劑(減水劑及膨脹劑)，攪拌時間為2～3分種。經攪拌后的水泥漿放入儲漿筒，繼續攪拌，以保持漿質的均勻性，攪拌好的灰漿應在30～45min.內泵送完畢。壓漿采用往復式活塞壓漿泵，壓漿應緩慢均勻地進行，壓漿的最大壓力一般宜為0.7MPa，孔道壓漿至最大壓力后，應有1～2min.的穩壓時間，壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。灌漿完成后，在張拉端安裝局部側模，進行封錨混凝土的澆筑。5.3.2.引橋橋墩立柱：引橋橋墩立柱為分離式Y形立柱，頂部設預應力連系梁，共12根。引橋立柱的鋼筋、混凝土的施工方法與主橋立柱相同，具體施工工藝參見主橋立柱。引橋立柱模板也采取二次支立的方法，第一次為直立段，第二次為3.88m分叉段和柱頂連系梁。模板構造如附圖（十四），引橋立柱模板構造。安裝時，立柱部分先裝，上部連系梁最后安裝，其他混凝土澆注和養護等工序與主橋立柱相同。5.3.3.匝道橋圓形立柱：匝道橋立柱模板采用定型鋼結構整體模板，單根立柱一般一節模板，根據高度和數量，模板采用幾種長度尺寸，模板由專業廠家制作，以保證其精度。詳見附圖（十五），匝道橋立柱模板構造圖。模板采用整體吊裝的方法，模板二個半圓的豎向接縫、水平接縫及立柱與樁頭面接縫均用泡沫塑料海綿嵌縫。混凝土澆筑前，必須在內模上作出澆筑高度的明顯標志，一般高度控制高于設計標高3~5cm，模板吊裝就位后，兩面用3/8鋼絲繩和Ф18cc型緊張器，調整模板的垂直度，鋼絲繩所固定的地錨橫向在系梁混凝土澆筑時埋入，縱向可固定于專制地錨上或相鄰二側的鉆孔樁頂上，校正用經緯儀進行，發現偏位用纜風調整。混凝土澆筑前，除對配合比和稱量系統進行校正外，現場柱頂要搭設工作平臺，平臺用鋼管搭設，四排豎桿，水平桿1.5m設一道，縱向排距為1.0m，每五排設一道剪刀撐，并設鋼管梯子，供施工人員上下。立柱與樁頂交接處，按規范要求進行施工縫處理，在混凝土澆筑前，先澆一層2cm厚1：2水泥砂漿，以后澆筑以300mm為一下灰層，分層下灰，分層振搗。振搗采用Ф70mm型振搗棒，振搗時要注意慢插輕拔，盡可能將氣泡全部振出來，澆筑到上部可能會產生泌水現象，對此宜采取分層減水的方法，以1.0m作為一個減水段，減水量由試驗人員根據現場材料的含水率、氣溫及泌水程度來定。澆筑柱頂后，采用海綿吸出多余的水分。同時采取間隔一段時間（在初凝前）進行二次復振，防止出現松頂現象。當混凝土抗壓強度達到5Mpa時（當晝夜平均溫差+5℃時48小時，+10℃時12小時），可拆除模板。拆除的時候要注意對立柱新澆筑混凝土的保護，先卸下二半圓的連接螺栓，再拆除支架，松掉纜風，吊車分片卸下，吊入平整的場地或墊有木楞的場地上，清除粘在模板上的混凝土，涂油養護備用。柱頂混凝土的養護應在收漿以后，盡快覆蓋濕麻袋，立柱拆模后，表面采用塑料薄膜包裹養護一周。5.3.4.橋臺帽梁：帽梁為鋼筋混凝土結構，在灌注樁混凝土達到強度后，開挖帽梁底標高以上的部分路堤填筑料，鑿除樁頂超高部分的混凝土，保證連接處混凝土的密實。然后澆筑50mm素混凝土墊層，在其強度達5Mpa后，進行帽梁平面位置放樣，彈出邊線，控制好標高。帽梁鋼筋宜先在車間下料成型，由于帽梁布筋比較復雜，施工時應反復核對施工圖，對骨架鋼筋的長度、起彎點的位置尤其要嚴格控制，在墊層混凝土進行帽梁鋼筋綁扎，骨架鋼筋在地面焊接成型，再進行箍筋、架立筋、分布筋的綁扎，帽梁頂部鋼筋網上在支座墊塊處預埋豎向鋼筋。帽梁側采用鋼模板，每榀帽梁用4-6塊模板，使用機油作為脫模劑。側模板在直楞位置設上下二道Ф18mm的對拉螺栓混凝土由現場集中混凝土攪拌，用混凝土罐車運至帽梁施工現場，澆筑采用混凝土泵車輸送入模。混凝土坍落度控制在12-16cm。混凝土澆筑采用對稱分層澆筑的方法，分層厚度為30cm，振搗采用70型的振搗棒，對鋼筋密集區可采用Ф50mm的振搗棒。帽梁頂面要控制好標高，做好復振收水工作，頂面用木蟹打平，鐵板溜光。混凝土澆筑完成后，面層用土工布覆蓋，進行潮濕養護，根據氣溫隔1～2天可拆除側模，帽梁用土工布覆蓋養護。5.3.4.橋墩立柱及橋臺帽梁施工注意事項及需采取的措施：橋墩立柱及橋臺帽梁均為外露構件，因此，特別要注意外觀質量，施工中，要加強管理，擬采取以下措施：a.下部結構的立柱，首先要把好模板質量關，混凝土澆筑是保證工程質量的關鍵，特別是暴露面的模板要光潔，接縫要經過試拼。b.混凝土從攪拌、澆筑、振搗各工序予以保證，混凝土拌和必須充分，坍落度控制要嚴格，振搗要求到位，特別是柱頂的減水和復振工作要落實專人負責。c.注意混凝土的養護工作養護要有專人負責，立柱的拆模后要及時用塑料薄膜包裹，橋臺帽梁頂面也要及時收水覆蓋。5.4.主橋現澆雙層連續箱梁：主橋現澆雙層連續箱梁是按掛籃法設計的，總長度為470.0m，兩邊跨為55.0m，中間五跨均為72.0m，箱梁為雙箱室結構，箱室高為4.0m，寬度為9.2m，頂板兩側外挑4.4m，底板外挑5.5m。總長398m。5.4.1.總體施工順序：主橋箱梁施工，先分別從9#和14#橋墩上，開始0#塊和1#（1′#）塊的制作，然后用掛籃進行箱梁分段對稱平衡澆筑，以3.0m為一段向兩端推進，在此同時8#和15#橋墩上部向河中部分的邊跨現澆段也開始搭架施工，在8#~9#跨和14#~15#跨與邊跨現澆段合龍。然后在10#墩和13#墩先制作0#塊和1#（1′#）塊，以后用掛籃進行箱梁分段對撐平衡澆筑，以3.0m為一段向兩端推進，在9#~10#跨和13#~14#跨與先前澆筑完成段合龍。在11#墩和12#墩先制作0#塊和1#（1′#）塊，以后用掛籃進行箱梁分段對撐平衡澆筑，以3.0m為一段向兩端推進推進，在10#~11#跨和12#~13#跨與先前澆筑完成段合龍，在11#~12#跨中合龍，實現主橋貫通。詳見附圖（十六），主橋箱梁施工順序圖。5.4.2..支架施工0#和1#（1′#）塊：主橋箱梁施工根據設計要求，0#和1#（1′#）塊采用搭支架現澆，此段共9.0m，在相應的立柱完成后進行。=1\*GB2⑴、支架搭設及底模平臺的形成：在承臺施工時，在承臺面和橋墩立柱上預埋鋼筋或鋼板，同時，在輔助墩隨著橋墩施工一起完成，臨時支架采用φ315mm鋼管搭設，輔助以型鋼剪刀撐，保證其受力要求，支架構造詳見附圖（十七）。在支架上，設置縱橫型鋼，上鋪方木形成施工平臺，0#塊底模采用竹膠板，1#和1＇#采用鋼模板。為保證支架強度和剛度要求，對支架進行預壓，壓與0#塊同重的水箱，當支架充分變形后卸載，并調整支架標高。=2\*GB2⑵、鋼筋綁扎：箱梁底模平臺形成以后，并經過預壓，即可進行箱梁0#塊和1#（1＇#）塊的鋼筋綁扎，由于箱梁比較高，混凝土擬分兩次澆筑，第一次，澆筑到箱梁地板倒角以上10cm，即底板向上1.05m的腹板處，第二次澆筑完腹板和頂板，所以鋼筋也分二次綁扎到為，先綁扎完底板和底板向上1.0m的腹板。首先在平臺上，準確測量放樣，定出橋軸線和0#斷面線，然后即可綁扎底板和腹板，鋼筋先在加工場成型，運抵現場綁扎，綁扎時，先進行底板的鋼筋的綁扎，然后進行腹板的鋼筋綁扎，要求鋼筋位置準確，數量、規格符合施工圖的要求。第一綁扎時，除在底板和底板向上1.05m范圍鋼筋全部綁扎到為外，腹板的豎向鋼筋也要一次綁扎到為，上部設置臨時架力鋼筋固定。第二次鋼筋綁扎在第一次混凝土澆筑完成后進行，對先期綁扎的腹板的豎向鋼筋進行清理、調整，然后進行水平向的分布鋼筋和架立鋼筋進行綁扎，在檢查無誤后，安裝芯模和外側模、及挑檐底模，然后進行頂板鋼筋綁扎。由于箱梁預應力鋼絞線比較多，在鋼筋綁扎時，必須注意預應力管道的布設，先進行孔道放樣，腹板中的預應力孔道必須一次敷設到位，每0.5m，設一“井”字型的固定鋼筋，在孔道坐標變化處，再適當加密，與其它受力鋼筋電焊連接。底板和頂板中的波紋管則在結合同期鋼筋綁扎，一起布設完成，并穿入鋼絞線。鋼筋施工時，要注意下一步掛籃施工的預埋件的埋設，要求預埋螺栓、預留鋼筋埋設位置準確，錨固長度滿足要求。=3\*GB2⑶、模板支立：箱梁側分二次支立，第一次除底板外，側板和腹板先立底板向上1.05m處，側模采用定制的鋼模板。面層為4mm的鋼板，背后為型鋼支架，頂面設一道φ12mm的對拉螺栓，底面通過橫向鋼筋焊接定位鋼筋固定。箱室內設鋼管支撐對撐防止發生變位。第二次支模，在第一次澆筑的混凝土達到70%~80%的強度后進行，側模采用定制的鋼模板，面層為4mm的鋼板，背后為鋼構支架，支立于第一澆筑的底板上，在腹板鋼筋綁扎完成后，上側模，側模間隔1.5m設三道φ16mm的對拉螺栓，兩次混凝土澆筑面模板交接10cm，并用海綿條止漿，頂板包括挑檐部分的底模采用鋼管腳手搭設。模板構造詳見附圖（十八），現澆箱梁0#塊和1#（1＇#）模板支立構造圖。模板安裝主要安排人工進行，較大型的模板在岸上可由履帶起重機配合進行，水上由起重船配合進行。=4\*GB2⑷、混凝土澆筑：箱梁混凝土澆筑分二次進行，采用固定泵輸送入模，澆筑時注意對稱平衡施工。第一次混凝土澆筑時，現澆澆筑底板，從立柱上開始向兩側對稱進行，斜面向前推進，底板澆筑要注意振搗，下部用50型振搗棒振搗，頂面用平板振搗器再拖振一遍，特別是底板挑檐部分，表面用木蟹打平，底板與側板、腹板交接出要停頓30-45分鐘，避免出現底角翻漿的現象。混凝土初凝后，表面覆蓋無紡土工布，終凝后開始灑水養護。第二次混凝土澆筑側板、腹板和頂板，施工時，從立柱上開始向兩側對稱進行，先在新老混凝土交接面澆一層1：2的水泥漿，澆筑采取分層下灰，分層振搗，斜面向前推進，現澆側板和腹板采用50型振搗棒，要注意對波紋管的保護，防止振破，在同時配備25型的小型振搗棒，加強對錨墊板后和鋼筋密集處的振搗，在波紋管比較密的地方，在模板外側懸掛附著式振搗器，輔助振搗，保證密實，由于腹板板比較高，下灰時，要采用漏斗，保證自由下落高度在2.0m以下。頂面用平板振搗器在拖振一遍，特別是頂板挑檐部分，表面用木蟹打平，混凝土初凝后，表面覆蓋無紡土工布，終凝后開始灑水養護。=5\*GB2⑸、預應力張拉和灌漿：當澆筑頂板混凝土達到設計強度的85%且不低于6天養護時間后張拉束。張拉采用張拉力和伸長量雙控，張拉時應有標記，以便測定各鋼束的引伸量，在張拉端口搭設安全可靠的操作平臺，千斤頂安裝應與錨具孔道對中并與錨下墊板垂直，當混凝土強度達到40Mpa以上方可張拉。0#塊和1#（1＇#）預應力束采用兩端對稱張拉。張拉機具安裝順序為：先安裝工作錨及工作錨夾片，然后安裝頂壓器和千斤頂，最后安裝工具錨及工具錨夾片。預應力束張拉步驟為：0→初始應力：0.1σk→105σk（持荷5分鐘）→σk→錨固。當長束鋼絞線引伸量大于千斤頂最大行程時，采用分級重復張拉方法。在張拉施工時，先張拉10%噸位，即初始噸位鋼束拉直消除非彈性變形之后才開始測引伸量，張拉過程中在現場繪制實測張拉力與引伸量關系圖，以保證張拉噸位和引伸量的準確性，張拉后填寫記錄，并由現場監理工程師簽認。張拉完成后，按設計配合比進行拌制灰漿，水灰比不宜超過0.4～0.5抗壓強度R28=45Mpa不得摻入各種氯鹽，可摻入減水劑，壓漿應緩慢進行，確保另一端飽滿出漿，并達到從排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止，壓漿現場應備有足夠的水泥、水等相應的灌漿材料，以便連續灌漿，每一工作班應留取不小于3組7.07×7.07×7.07cm的立方試件，標準養護28天。檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據，孔道壓漿應填寫施工記錄，并由監理工程師簽認。=6\*GB2⑹、0#塊的臨時鎖定：為保證懸臂的平衡，對支座進行臨時鎖定，待邊跨合擾段預應力束張拉完后，拆除臨時鎖定。用預應力鋼鉸線對支座進行臨時鎖定。鋼絞線下端用死錨塊錨固于承臺內1.5m，在0#塊箱梁底板上用3000KN穿心式千斤頂張拉后錨固于底板上。在0#塊體的兩側各布設4排預應力鋼絞線，每排2根，相鄰兩排鋼絞線的間距為153cm，對稱于箱梁的中心線布設。每排鋼絞線套上支撐鋼管，鋼管的壁厚10mm，外徑800mm，鋼管頂設I45工字鋼，底部放置一法蘭盤。工字梁支承于箱梁底板上。為保證工字梁頂面與箱梁底板，預應力束錨板與底板密貼，在箱梁底板的內外側放置三角墊塊，三角墊塊與底板施工同步進行。5.4.3.掛籃構造及連續塊體的施工：（1）、掛籃構造：在澆筑各連續塊體時，除0#和1#（1‘#）塊梁段采用支架現澆外，其余梁段均采用掛籃懸臂澆筑，按設計要求，掛籃設計的最大承重量為160t噸，掛籃自重取0.5倍。掛籃由承重梁、懸吊系、模板系、錨固限位系、行走系、工作平臺六個部分組成。詳見附圖（十九），掛籃構造圖。=1\*GB3①、承重梁承重梁包括主梁、主上橫梁、前上橫梁，它們組成一體，承受吊帶及內，外滑梁的荷載。掛籃行走時承擔底籃和外側模板，內滑梁的重力。主梁后部有水平和豎向限位器，其功能除固定掛籃位置外，還起傳遞施工荷載的作用，掛籃行走時豎向限位器換成壓輪后，可以控制掛籃的穩定性。主上橫梁采用A3鋼組焊件，其功能是將斜拉力傳給主梁。前上橫梁采用螺栓與主梁聯結，并通過吊桿與內、外滑梁相連，用以支撐和固定模板，并將所受的力傳給主梁。=2\*GB3②、懸吊系懸吊系包括前吊帶、后吊帶、內外滑梁吊帶。前吊帶：由8根鋼帶組成，其長度和尺寸由掛籃設計計算而定。前吊帶上設有銷孔，用以調節長度。前吊帶是掛籃的主要受力構件之一，它將底籃及側模上受的力傳遞給主梁。前吊帶也是控制掛籃高程的主要構件，即通過上端千斤頂進行微調，達到模板定位的目的。因此，前吊帶應有足夠的強度外，還要有足夠的剛度。b.后吊帶后吊帶有4個，其材料和斷面尺寸基本與前吊帶相同，其功用是固定底籃，通過帶上的銷孔來調節長度以適應底板厚度的變化，上端用千斤頂支承，以便保證新舊梁段平順。c.內、外滑梁吊帶內、外滑梁吊帶由鋼筋或精軋螺紋粗鋼筋組成，用于懸吊模板系，并將其受的力傳遞給主梁。=3\*GB3③、模板系模板系包括底籃、底模板和外側模、內模。a.底籃和底模板底籃由前后下橫梁和若干縱梁組成，在縱梁上直接鋪底模板。下橫梁和縱梁之間用活動鉸鏈相聯，以保證其靈活性。前、后下橫梁有兩個掛耳，與前吊帶和后吊帶聯接，將施工荷載傳給已澆段。前下橫梁另設兩個掛耳，用鋼絲繩與主梁前端連接，后下橫梁兩端各設一個掛耳，用鋼絲繩與后上橫梁相聯，以保證移動掛籃及側模時與主梁同步移動。b.外側模和內模外側模系用型鋼桿件組成框架，內置模板。內模采用組拼式模板，當內滑梁和托架移位后，根據箱梁變截面高度再組織新內模。=4\*GB3④、錨固限位系該系統由水平與豎向兩組錨固限位裝置組成。水平限位器分上、下錨固限位裝置。上水平限位器系通過主梁尾端的4根精軋螺紋粗鋼筋與預埋錨板錨固，主要是限制主梁在前吊帶上受力時前移。下水平限位器是通過已澆段底板預埋鋼板與掛籃、上限位板錨固。主要是防止底籃在前吊帶受力時向后移動。豎向限位器豎向限位器是為防止主梁在承重和行走時失穩而設。在掛籃主梁后半部利用豎向精軋粗螺紋鋼筋設置2～3件垂直限位裝置，施工時通過千斤頂壓緊。下后吊帶也是底籃的豎向限位器。=5\*GB3⑤、行走系行走系由鋼軌、前滑座、后反扣輪組組成，負責掛籃的前移，動力采用手拉葫蘆牽引，后反扣輪使用止動塊及應急備用銷子，以防止掛籃因慣性前移造成危險。=6\*GB3⑥、工作平臺工作平臺用于支撐底模及施工設備的存放，并承受現澆懸壁砼的重量。、掛籃安裝掛籃制作完成后立即進行檢測，檢查掛籃結構的各種構件是否按照設計圖紙及有關技術規范、規程進行選材加工制作，檢測合格后運至施工現場進行結構拼裝。掛籃結構拼裝前，先將軌道安裝好，并將其錨固在橋面上，主桁架的先在地面拼裝，安裝前支座和后反扣輪，然后將主桁架吊至軌道上，在此同時，拼裝連接系，接著安裝錨固及前橫梁和懸吊系，最后安裝底板平臺、外側模板和懸吊平臺。掛籃安裝時，先安裝有臨時輔助墩側的掛籃特別要注意控制掛籃行走時的軸線位置，安放軌道時需精確放線。掛籃安裝就位后必須進行加載試驗，掛籃加載試驗前與業主、監理、設計部門協商加載方案，實測參數預測、施工預拱度、提供立模高度，確保成橋線型與設計吻合。連續箱梁懸臂澆注施工產生的撓度包括：a.各墩上分段懸臂混凝土澆注時形成的靜定體系撓度。b.體系轉換后各段連續梁體系的撓度和全聯連續體系形成后由于靜活載及混凝土后期收縮徐變引起的撓度。c.掛籃承載后的彈性變形。撓度計算涉及計算圖，同時還涉及到諸多因素，后期恒載和活載的影響也應與合攏后全部底板束張拉完成的影響一起考慮，在掛籃荷載（包括張拉設備和施工人員荷載）確定后，施工時必須及時對其產生的梁端撓度進行計算，以便對立模標高做適當調整。撓度計算采用虛梁法計算。本工程投入4套掛籃，安裝時，陸上橋墩由履帶式起重機配合，水上由起重船予以配合。=3\*GB2⑶、連續塊的施工：掛籃安裝完畢后，經測試，各項性能達到既定要求后，即可投入施工。=1\*GB3①、施工準備：當0#和1#（1‘#）塊混凝土澆筑完后，把控制和水準點引測到0#塊上，用全站儀控制箱梁的中線和邊線，用水準儀控制標高并隨時觀察梁的撓度變化情況。用水準儀測出箱梁模板底、頂部標高，并嚴格按測定位置核對標高。由于梁段隨著所澆混凝土的增加而下垂，并且掛藍的重量也引起梁端下垂，為保證箱梁的設計高度和撓度，各梁段的模板均設置一定的預加抬高量，并及時核對和調整。為有效地防止箱梁混凝土因掛籃變形而產生裂紋，施工時在掛藍前端吊水箱，使水箱對掛藍產生的撓度與箱梁混凝土重量產生的撓度相等。在澆筑混凝土時，隨著入模混凝土的增加同時從水箱往外放水。使掛藍受力狀態基本保持不變。=2\*GB3②、連續塊施工：根據設計施工圖，箱梁底面除挑檐向上挑起外，其余均為平面，所以底模采用大面積的鋼模板，下部設型鋼承重梁，前段懸吊于掛籃前吊臂上，后端通過吊桿螺栓固定于1#塊上，底模就位后，要根據設計的縱坡進行調整，鋼筋全部在陸上制作，加工成半成品后，由船只和車輛運輸至橋下，水上墩由安裝在0#塊上的小型塔吊吊上橋面，陸上墩由起重機吊上橋面，進行鋼筋綁扎，鋼筋綁扎分兩次進行，先進行底板和底板以上1.05m的鋼筋綁扎，并敷設完成預應力波紋管，穿入鋼絞線，具體方法同0#和1#塊。由于部分鋼絞線需要與先期完成的塊體連接，所以要采用錨具連接器，連接時要求保證連接可靠，連接端密封。第一次混凝土澆筑的側模與1#塊相同，第二次澆筑的箱室頂模和頂板挑檐底模，采用定制鋼模板，背后為鋼構架支撐體系，其前段，懸吊與掛籃前吊臂，后端通過吊桿螺栓固定于1#塊或現澆筑的的塊體上。混凝土澆筑由岸邊的固定混凝土輸送泵輸送至模板內，固定混凝土輸送泵通過便橋、墩身、已澆好的梁段一直接至掛藍模板內。一個墩上的兩懸臂梁塊混凝土灌注應同時進行，其灌注混凝土的差量以不超過1m3為限。混凝土的澆筑和振搗方法同0#和1#塊。混凝土澆筑完，并且底（頂）板混凝土初凝后，用麻袋覆蓋混凝土表面并灑水養護，一般養護時間不少于6天，并且經常保持混凝土表面濕潤。端側模在混凝土強度達到20%后拆除，內模在混凝土強度達到50%后拆除，底模板在縱向預應力束及豎向預應力筋張拉完后方可脫模。相應的混凝土達到設計強度的85%和不低于6天的養護時間后，進行懸臂束預應力鋼絞線和預應力鋼筋的張拉。預應力鋼絞線束采用兩端對稱張拉，按設計張拉程序先長束后短束。張拉采用“雙控”，即油表壓力控制，伸長量校核。先張拉至初始張拉值，測量初始伸長值，再逐級張拉，并測量伸長值。每一級荷載張拉完均實測鋼束的伸長量，并和理論伸長量進行比較，誤差控制在規范規定的范圍內。有異常情況下停止張拉，待查明原因并改正后繼續張拉。錨具墊板與鋼束軸線相垂直，墊板孔口與管道中心一致。安裝千斤頂時保證錨圈孔與墊板中心嚴格對中，防止滑絲、斷絲等現象。張拉時，應使千斤頂的張拉作用線與預應力鋼材的軸中線重合一致。連續塊體的預應力張拉及灌漿與0#和1#塊相同。⑶、掛籃的行走：在澆筑好的梁段上安裝軌道，然后將底模平臺后橫梁用兩臺5t手拉葫蘆懸吊于外