LVD折彎機的產品線非常豐富，從最小的25噸1.2米到最大的3000噸14米，從全電伺服折彎機到液壓伺服折彎機，從單機到雙機聯動，從智能自動折彎單元到定制化自動折彎，LVD都可以根據客戶的不同需求提供相應的折彎解決方案。折彎的應用非常廣泛，幾乎有金屬板材使用的地方都可以看到折彎的身影，可以說折彎影響著生活的方方面面。折彎機的作用就是將平板折成實際應用所需要的各種三維工件。具體是如何實現的呢？就是將板材水平放置在下模上，由后擋料進行板材定位，通過上模向下將板材壓到下模V槽里來達到需要的折彎角度，實現將平板加工成三維工件的目的，如圖1所示。圖1折彎示意圖

對于折彎來說，有很多值得關注的方面：針對折彎產品，需要注意尺寸精度、折彎R角、角度精度、直線度以及壓痕。折彎產品的直線度與機架剛性（機架設計、鋼材選用等）有關，壓痕可通過增大下模模肩R角、墊防壓痕膜、采用無壓痕下模或擁有LVD專利的Stone下模來消除或減輕折彎壓痕。對于折彎機，需要注意Y軸精度和X軸精度、穩定性、安全性（防夾手保護）以及操作便利性（數控系統、T軸隨動托料、上下模液壓夾緊和模具自動更換、自動化折彎等）。折彎機的數控軸精度、穩定性、安全性、操作便利性等主要是從機床硬件方面的選材來滿足折彎機的需求，這里不做探討。本文主要就折彎產品的尺寸精度、折彎R角和角度精度進行分析。折彎尺寸精度折彎工件的尺寸精度與折彎機的后擋指定位精度、板材下料機床的精度有關，板材下料、折彎前選擇可靠的機床都可以解決。折彎工件尺寸精度的一個重要影響因素就是板材的展開精度。一個折彎工件從平板折成一定角度的工件，測量折彎工件的尺寸會發現它和板料的尺寸并不相等，如圖2所示，這個差值就是折彎尺寸扣除值。如果折彎尺寸扣除值不準，工件展開尺寸就會不準，那么后道工序再精準，成品工件精度也肯定達不到要求。圖2板料尺寸與工件展開尺寸示意圖

折彎尺寸扣除值比較復雜，一般簡單的算法就是直接采用2倍的板厚。但是2倍的板厚作為折彎尺寸扣除值實在是比較粗糙的算法。適當升級了一下，更精確的方法就是采用歐標的中心軸理論DIN6935標準，根據中心軸理論計算到一個k值，再結合要折彎板材的厚度角度通過公式可以計算得到一個折彎尺寸扣除值。這個相對復雜一點，但是比較準確。但根據中心軸理論DIN6935標準計算的折彎尺寸扣除值還不夠精準，因為實際折彎尺寸扣除值不僅跟材料特性、厚度和折彎角度有關系，還跟使用的模具有關系。不同材料、不同厚度、不同計算方法所得到的折彎尺寸扣除值不同，參見表1。以厚度為4mm的S235JRG2板材為例，用V30開口的下模，不同計算方法得到的折彎尺寸扣除值不一樣，兩倍板厚為8mm，DIN6935標準公式計算值為7.57mm，根據數據庫經驗值的計算值為7.26mm。不同計算方式得到的數據有一定的偏差，特別是在工件需要多次折彎時，累計偏差會更大。而數據庫經驗值根據大量實際試驗測得，并保存在數據庫里，是完全精準的。表1不同材料、不同厚度、不同方法對應的折彎尺寸扣除值

LVD折彎機數控系統TOUCH-B和離線編程軟件CADMAN-B數據庫里保存了大量的數據，板材展開時利用數據庫里這些實測數據進行三維工件的展開，那么展開工件的尺寸就會非常精準，可以直接通過離線編程軟件CADMAN-B自動生成的三維工件平面展開圖進行激光下料。工件內R角在討論工件內R角前，不妨先簡單了解下金屬材料的特性。金屬材料應力-應變曲線如圖3所示，前面一部分是彈性變形階段，拉力釋放后能回到原來的位置；繼續施加拉力到屈服點后就到了塑性硬化階段，在這個階段施加拉力后產品就會發生塑性變形，如果希望產品繼續發生更大的塑性變形，則需要施加更大的拉力；達到應力最高點后繼續施加拉力就會發生縮頸直至完全斷裂。折彎過程中板材的變形基本就處于塑性硬化階段，這一階段的特點是板材隨著應變的增加所需應力也需變大。圖3金屬材料應力-應變曲線

工件內R角與材質有關，如圖4所示。低應變硬化材料，內R角較小；高應變硬化材料，內R角較大。工件內R角還與下模開口有關，開口越小內R角越小，見表2。折彎下模開口的選擇范圍一般為：厚度不超過4mm的板材，下模開口為6～8倍的板厚；厚度超過4mm的板材，下模開口為8～12倍的板厚。因此，可以根據材料特性并結合下模開口的選擇來得到想要的折彎工件內R角。表2工件內R角與下模開口的關系

圖4工件內R角與材質的關系

對于上模的要求：只要上模R角不超過標準R角，則上模R角對折彎工件的內R角幾乎沒有影響。若工件要求的內R角大于標準R角，上模的模尖R圓弧要加大；若工件要求的內R角小于標準R角，可采用板材刨槽或壓底折彎，且上模的模尖R圓弧要減小。有些材料延展性不好，有時也需要用較大的模尖R圓弧來折出大的內R角，防止材料斷裂。角度精度角度精度可以說是折彎里最復雜和最難控制的參數。常見的折彎方式有兩種，即壓底折彎和自由折彎。壓底折彎的各種應用如圖5所示。圖5壓底折彎的各種應用

壓底折彎的控制方式為通過控制折彎下壓力來達到控制折彎成形。其優點是折彎角度精度高，可達±15′，且折彎角度一致性好；缺點是折彎所需壓力較大，是自由折彎壓力的5～8倍，而且柔性化較低，不同的角度或形狀的成形需要不同的模具。更為常見的折彎方式是自由折彎，也叫空氣折彎。自由折彎的控制方式是控制Y軸下壓量，也就是通過控制上模進入下模的深度來控制折彎的角度。其優點是折彎所需壓力較小，柔性化高，同一副模具可折不同角度工件；缺點是工件的折彎角度精度低，一致性較差。為什么自由折彎工件的折彎角度精度較低呢？舉例說明：用V10的下模折彎板材，如果上模下壓距離相差0.05mm，角度的偏差就會達到1°，見表3。表3不同下模開口和折彎角度導致角度變化1°對應的下壓深度的變化量

目前折彎機Y軸精度一般都可以達到0.01mm，所以角度偏差應該不會太大，但是板材的厚度能保證完全一致嗎？假如厚度為1.5mm的板材其厚度相差10%，那么就會相差0.15mm，就相當于上下模距離相差0.15mm，帶來的角度偏差約為3°。同樣板材的應變硬化特性變化也會影響折彎角度，相差10%帶來角度變化約為1.5°。自由折彎時板材厚度、應變硬化對折彎角度的影響如圖6所示。圖6自由折彎時板材厚度、應變硬化與折彎角度的關系

這就是折彎機和金屬切削類機床的不同。金屬切削類機床，不管毛坯件互相之間尺寸差距有多少，只要機床的精度足夠高，都可以保證成品工件的精度。但是折彎機常見的自由折彎就是做不到，這個完全不是機床本身的精度問題。那么有沒有辦法解決這類由于板材的厚度或尺寸偏差帶來折彎角度偏差的問題呢？答案是肯定的，LVD的EASY-FORM自適應折彎技術就可以解決這類問題，如圖7所示。LVD自適應折彎和傳統自由折彎形式類似但實質完全不同。自由折彎是通過測量和控制滑塊下行距離，即上模下壓到下模的深度來得到想要的折彎角度。而自適應折彎是通過實時測量和控制工件的折彎角度來控制滑塊下行距離，如圖8所示，也就是上模下壓到下模的深度。所以自適應折彎表面上看是和自由折彎相同的，但是控制原理是完全相反的。圖7EASY-FORM自適應折彎技術

圖8實時測量和控制工件的折彎角度

自適應折彎的優勢：角度精度高，加工的穩定性和一致性好；適合小批量多品種加工；板材適應性強，材質和厚度對折彎角度影響顯著降低；是批量自動化折彎的質量保證。那么自適應折彎時是如何測量和控制角度的呢？這里需要引入一個關鍵參數——反彈量。折彎數據庫里存有各種材料不同厚度、不同角度和不同模具配合的反彈量，通過調用數據庫里板材的反彈量，就會知道板材在折彎機上折彎時需要折的角度值。例如要折一個90°的某材質、某厚度的工件，數據庫里這個板材的反彈量是2°，那么通過控制工件在折彎機上受壓折到88°，釋放后工件就會反彈到90°。板材厚度和應變硬化特性變化對角度反彈量影響非常小，板材厚度相差10%，板材反彈量的變化只有0.2°，材料應變硬化特性相差10%，材料的反彈變化也僅為0.3°。板材厚度、應變硬化對角度反彈量的影響如圖9所示。由于角度反彈量相對板材厚度和材料應變硬化特性變化非常小，因此，自適應折彎時，通過控制板材折彎受壓時的成形角度就能達到控制壓力釋放后的最終成品的角度。簡單來說就是即使材料厚度或應變硬化特性有10%的偏差，工件仍可以保證非常高的精度。以304不銹鋼為例，如果板材厚度變厚10%，自由折彎時折彎角度會變小3°，而自適應折彎時折彎角度僅僅會變大0.2°，可見折彎角度精度提高非常明顯。圖9板材厚度、應變硬化與角度反彈量的關系

前面介紹的是一些數據庫里已存儲的板材，如果數據里沒有的材料或者不知道要折彎的材質，可以采用自適應折彎的另一種工作模式進行折彎。工件先折到90°，壓力釋放后測量這時的角度，比如此時的測量角度是93°，那么即可計算出板材的反彈量為3°，接著折彎機會再下壓一次到87°，那么反彈后成品工件就是90°。該批次同種材質板材的折彎就可以借用這個反彈量，而不需要每次折彎都下壓兩次。EASY-FORM自適應折彎的主要技術指標如下。⑴雙面角度測量系統：精度±20＇；角度測量范圍45°～150°。⑵光學系統：II級激光；無需和工件進行物理接觸；快速（每秒測量200次），不影響折彎效率。⑶快速啟動：自動校準；任意的編程位置，并配有停放區。⑷不受以下變量的影響：