過程項目,,審核重點,職責部門,審核證據

P2：,項目管理,,,

P2.1,是否建立了項目組織（項目管理），并且為項目管理者以及團隊成員確定了各自的任務及權限？,具有明確的項目組織機構,項目,項目組織結構圖（小組成員名單）

,,明確項目級成員職責權限,項目,項目組成員職責樹權限分解表（職責分配表）

,,完善的工作流程,項目,項目管理流程

,,了解客戶所有的要求,項目,顧客要求（顧客要求記錄表）

P2.2,是否為項目開發而策劃并實現了所需的資源，并且通報了變更情況？*,開展項目所需的人、財、物、時間資源等,項目,資源保證證明；

,,,,投資計劃；

,,,,資金預算；

,,,,團隊人員資質；

,,,,人員能力矩陣

,,充分考慮變更情況,項目,變更時的資源保證（復核資源）；

,,,,與顧客溝通證明

P2.3,是否具備項目計劃，并與顧客進行了協商確定？,滿足顧客要求的項目計劃,項目,項目計劃

,,,,計劃評審

,,,,甘特圖

,,,,里程碑（時間節點）

,,,,市場分析報告

P2.4,項目組織是否在項目進程中提供了可靠的變更管理？,變更流程；項目更改評審,項目,項目變更流程：責權確定/如何進行/如何發布、傳遞，變更信息傳遞

P2.5,組織內部以及顧客處的相關負責人員是否參與了變更控制系統？*,變更授權,項目,變更記錄內部與客戶授權文件

P2.6,項目是否有質量管理計劃？是否對其執行情況進行了定期監察以確保其符合性？,質量策劃APQP/質量管理計劃；項目階段評審,項目,各階段應輸出的文件包

,,,,質量確認報告

,,,,里程碑顏色狀態管理

,,,,項目計劃

,,,,質量管理確認計劃

,,,,報告

,,,,定期檢查（評審）

P2.7,是否建立了事態升級程序，及其是否得到了有效的實施？*,風險評估流程；必須設立事態升級制度,項目,風險評估報告/相應對策/批準授權；

,,,,事態升級制度文件

P3：產品和過程開發的策劃,,,,

P3.1,是否已經具有產品和過程的特定要求？,產品－VOC/VOB;客戶圖紙/技術規范；初始特殊特性要求；成本分析；質量目標等；合同評審,業務,客戶聲音（要求）調查表

,,,技術,設計任務書

,,,技術,圖紙確認書/接收記錄

,,,技術,項目策劃確認書

,,,技術,初始特殊特性清單；

,,,品保,質量目標－PPM（5公里，保修期）

,,,技術,可靠性分析；

,,過程－產能評估（年產能/單班產能）；生產節拍；設備工裝模具保證情況；原材料（IMDS要求）；工廠布局；包裝及搬運、發運要求等,技術,初始過程流程圖

,,,技術,初始材料/供方清單

,,,技術,設備/工裝/模具清單

,,,技術,layout圖

,,,技術,包裝/運輸規范

P3.2,基于所確定的產品和過程要求，是否以多功能小組的形式，對制造可行性進行了評審？*,多功能小組；對P3.1要求評審；是否達到目標的分析及措施。,技術,檢查表

,,,技術,可行性分析報告（可在每個階段體現）

,,,技術,對策表－溝通客戶/供方/物流/人員/工裝/等

,,,技術,"產能(包括原型件/量產的產品能及停產后15年的備件能力,達不到要求的對策)"

P3.3,是否為產品和過程開發編制了相關的計劃？,設計/工藝開發計劃（明確各個小節點）；供方開發計劃；設備、量檢具配置計劃（MSA/CmK/PPK計劃等）；物流/服務計劃等,技術,"各計劃的里程碑要求符合大計劃,"

,,,技術,DVP（設計確認計劃和報告）

,,,技術,"各計劃的檢查,"

,,,技術,項目檢查表

P3.4,針對產品和過程開發，是否考慮到了所需的資源？,人員需求及技能要求；生產/檢驗/試驗設備；試生產場地；安全性所需資源；計算機軟件等,技術,人員能力矩陣(重點關注開發人員，設計階段)；

,,,,培訓計劃；

,,,,設備清單

,,,,軟件接口/版本等

P3.5,針對外包采購的產品和服務，是否安排了質量管理策劃？,外包過程分析；供方（原材料/工裝模具/物流）,,外包產品/過程清單；

,,,,協議/合同

,,,,供應商質量保證手冊等

P4：產品和過程開發的實施,,,,

P4.1,"是否編制了產品FMEA/過程FMEA,并在項目進程中進行了更新,同時確定了糾正措施?",客戶所有要求是否體現?,技術,"FMEA,"

,,"法律法規的重要度及措施,",,"特殊特性清單,"

,,高重要度是否有措施?,,識別特殊特性的量化準則(S/O/D/RPN)－關注安全性/法規性；

,,"更新歷史失效模式,",,關鍵特性標識；

,,關鍵特性從DFMEA到PFMEA的傳遞,,

P4.2,產品和過程開發計劃中確定的事項是否得到了有效實現?,"DVP/PVP實施,",技術,"DVP+R（設計驗證計劃和報告）；MSA報告,CP等"

,,"MSA,",,MSA報告

,,"質量目標的驗證,",,CP

,,"防錯措施實施,",,檢驗記錄

,,"能力驗證(PPK,生產產能),",,產能統計

,,法律法規要求,,PPK/CPK

P4.3,人力資源是否到位并且具備資格?,人力資源培訓,管理,"人力資源清單,"

,,,,培訓(包括APQP團隊/工人/檢驗員等P2-P7階段的所有人員)

,,,技術,評定記錄

P4.4,基礎設施是否到位并且適用?,"生產用水/電/氣/汽,設備/工裝/模具/檢具的驗收,備件計劃,保養計劃",技術,驗收報告

,,,,CMK(設備過程能力指數)

P4.5,"基于要求,是否在不同階段具有所需的能力證明和放行(批準)?*",各階段評審,技術,"各階段評估/評審報告,"

,,,,"里程碑評審,"

,,,,各階段管理者承諾

P4.6,"是否在不同階段應用了控制計劃,并由此編制出了生產,測試和檢驗文件?","流程清晰正確,產品評價準則,關鍵特性控制方法",技術,"三階段CP(原則上樣件CP就是DVP－樣件/小批/量產)（反應計劃必須是遏制措施,如返工、停止等。如果反應計劃都是""通知主管""是不被接受的）"

P4.7,"是否在系列生產條件下進行了試生產,以獲得生產批準/放行?","試生產的能力(CPK,CMK等),",技術,試生產作業指導書

,,"節拍,",,

,,"瓶頸工序分析,",,過程能力研究CPK、CMK

,,"作業指導書,",,作業準備

,,"點檢,首件,作業準備,",,首件檢驗；

,,物流,,

P4.8,針對外包采購產品和服務的策劃活動是否得到有效的實施?,"供方業績評價,質量目標",資材,合格供方名錄

,,,,供方審核報告

,,,,驗證報告

,,,,/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文件包）

P4.9,"為了確保批量生產的開始,是否對項目導入生產進行了控制?",項目投產評定會議,生產,生產經理是否簽字同意轉為批量生產?

,,,生產,批量生產所需要的一切條件是否已經具備?（防錯清單/節拍/供應商清單等）

P5,供方管理(SOP后),,,

P5.1,是否只選擇獲得批準/執行且具備質量能力的供方?*,"潛在供方評價,",資材,供方業績評價準則

,,"依據評審結果選擇供方,",,評價表

,,"評價供應鏈風險,",,審核報告

,,各階段過程審核計劃,,

P5.2,是否在供應鏈上考慮到了顧客要求?,"顧客特定要求的傳遞(8D/IMDS/EDI/物流/停產15年后的備件要求等),",資材/技術,顧客特定要求/技術文件登記表

,,"顧客要求/變更的傳遞/管理,",,供方特定要求/技術文件登記表

,,移地生產需要重新提交PPAP,,

P5.3,"是否與供方就交付績效約定了目標協議,并加以了實現?","合同/協議,量化指標(PPM,質量改進計劃,績效評價等)",資材,KPI

,,,資材,及時交付率要求必須是100%

P5.4,"對于外包產品和服務,是否獲得了所需的批準/放行?*","產品驗證(樣件/小批),服務驗證",資材,PPAP

,,,資材,檢驗記錄

P5.5,是否確保了外包產品和服務的質量?*,來料檢驗,品保,操作指導書

,,,,實際操作

,,,,檢具有效

,,,,出貨報告填寫符合要求

P5.6,是否對進廠的貨物進行了適宜的操作?(特指原材料庫房),"FIFO,",資材,"溫濕度記錄,"

,,"區域存放,",資材,對環境的影響（化學品）

,,"存儲條件,",資材,"化學材料儲存要求,"

,,"帳/物/卡,",資材,過期物料報警（物料存儲期限記錄表）

,,保存期,,

P5.7,"人員資格是否能滿足不同的任務,并定義了其職責?",人員技能(采購/SQE/檢驗員/試驗員/倉庫管理人員/叉車司機等),管理,"崗位說明書,"

,,,,"差距分析,"

,,,,培訓計劃

,,,,培訓記錄

P6,過程分析/生產,,,

P6.1,什么進入過程?(過程輸入),,,

P6.1.1,是否在開發和批量生產之間進行了項目交接?*,同4.9,,同4.9

P6.1.2,"是否能在正確的時間,正確的地點(庫位/工位),獲得所需數量/生產批次數的進入材料?","生產計劃傳遞,產品標識/狀態/數量,FIFO,JIT",生產,看板（準確的時間/地點/物料/數量；不僅是從庫房到車間，還包括車間內的傳遞）

,,,,流程單

,,,,物料清單

,,,,標識牌

P6.1.3,"是否對進入材料進行了適宜的倉儲,運輸設備/包裝方式是事與進入材料的的特殊特性相適應?","合適的工位器具(防止磕碰,適合運輸,利于清點數量)",生產,物料周轉

,,,,擺放工具

,,儲存的條件,資材,物流FMEA（失效模式分析）

,,EHS（環保、安全等）,生產/資材,監視儀器儀表

,,"5S,",,

,,清潔度,,

P6.1.4,"必要的標識/記錄/批準是否存在,并且與進入材料進行適宜的對應?","追溯碼,批號,",生產,記錄存檔方式

,,,,條形碼

,,,,特殊特性控制方法（標識、監控）

,,,,驗證方法

,,"特殊特性標識(包括崗位上的標識,記錄保留15年),",生產,現場詢問操作者特性/標識的含義，查相關資料(要求15分鐘之內出示)

,,,,,

,,特殊特性控制,,

P6.1.5,"在系列生產過程中,是否對產品或者過程變更進行了跟進并文件化?","作業指導書版本狀態,控制方法,設備/檢具等是否到位?",資材,生產計劃

,,,技術,BOM

,,"變化點管理,斷點管理",品保,斷點跟蹤（物料斷點時需通知SQE；有記錄，通過生產計劃/控制計劃來檢查；避免混料情況，遏制多余料）

P6.2,是否所有生產過程均受控?(過程流程),,,

P6.2.1,"基于生產控制計劃,是否在生產和測試/檢驗文件上完整地列出了相關細節?*",生產操作指導書（包括設備號/模具號/檢具號，特性標識/公差限/反應計劃）,生產,"文件版本,適宜性,完整性（現場要有指導書，如有破損、臟等扣分；過程特性必須有具體量化的公差限；質量檢驗方案應與顧客要求一致；反應計劃建議有，沒有會有風險，看現場實際情況；）"

,,檢驗操作指導書/抽樣方案,,

,,"返工操作指導書非必須,主要看人員資格",,

P6.2.2,"是否對生產操作進行了檢查/批準,并對設置數據進行了采集?","作業準備驗證(主要指每天開始生產前,自動設備開班前可以不需要),",生產,"現場進行班前準備驗證,"

,,"首件檢驗,",生產,樣件（審核時可現場再驗證一次）

,,模具/工裝驗證,生產,緊急放行

,,"緊急放行的要求(首件檢驗結果未出來前需要對流下去的產品進行追溯,如果首件不合格,需要追回,應該需要文件規定)",生產/品保,首件記錄

P6.2.3,所使用的生產設施是否可以滿足顧客對產品的特定要求?*,"設備能力≧1.67,",技術,"CPK,PPM"

,,"過程能力≧1.67,防錯；",品保,MSA

,,產能,生產,"CMK,OEE"

P6.2.4,是否在生產中控制住了重要特性?*,"SPC,CPK,判異改進,再評估",品保,"SPC統計圖,"

,,,,"8D,"

,,,,質量記錄存檔15年

P6.2.5,"是否對報廢,返工和調整件進行了隔離及標識?","不合格和調整件標識/隔離流程,",生產,標識方式（調整件是指用于驗證設備的零件，或允收范圍內的存在缺陷的零件）

,,不合格品處理規定,生產,隔離存放區域

,,,,物料箱等

,,,,不合格品處理記錄

P6.2.6,"是否確保了物料/零件的流向,以防止混料/錯料的產生?","產品存放區域管理,",生產,"區域標識,"

,,"產品狀態標識管理,",生產,物流路線(單向流)，物料流向

,,"流程卡,",生產,備料區

,,多余物料存放,資材,倉庫物料存放標識

,,,,倉庫物料存放管理

P6.3,哪些功能為過程提供支持?(人力資源),,,

P6.3.1,"是否向員工授予了職責和權限,以監察產品和過程的質量?","員工激勵,(提供透明化的信息比員工物質獎勵更重要)",管理,"崗位說明書,"

,,"信息看板,員工溝通",生產,信息看板；

,,,生產,自發改進計劃

P6.3.2,"員工是否適合完成下達任務,并且資格是否保持更新?*（人能干嗎）","崗前培訓與考核(技能/安全/質量工具/產品/過程),",生產,"看現場實際操作,"

,,特殊崗位能力變更（人員崗位變更；產品/過程變更）培訓,生產,績效考核；

,,,管理,特殊崗位培訓記錄要求保留15年

P6.3.3,是否有人力資源安排計劃?（有人嗎）,"人力資源管理流程(培訓/考核/提升),",管理,"人力資源管理流程(培訓/考核/提升),"

,,"招聘計劃,",,"招聘計劃,"

,,"生產/檢驗人員培養計劃,",生產,"生產/檢驗人員培養計劃,"

,,生產/加班/輪班/頂崗計劃,,生產/加班/頂崗計劃

P6.4,通過哪些資源實現了過程?(物質資源),,,

P6.4.1,生產設施/工裝的維護及保養是否受控?,"設備維護保養,",技術,"設備.工裝.檢具收發臺帳,"

,,"預防性維護保養,",,"維保計劃/記錄,"

,,"關鍵設備備件,",,"點檢表,"

,,"模具/工裝維護保養,",,備品備件計劃

,,客戶模具要特殊管理,,"實際庫存,"

,,,,"壽命跟蹤卡,"

,,,,"更換計劃,記錄"

P6.4.2,"通過使用的測試,檢驗和測量設備,是否有效地監察質量要求?*","MSA,檢具校準,檢具備份",品保,"看檢具有效期,員工操作,檢具臺賬,MSA,CGK,實驗室設備/資質"

P6.4.3,生產工作和測試/檢驗區域是否滿足要求?,車間和檢驗區的5S,生產,"現場觀察照明/清潔/溫濕度,人員操作舒適度,檢具臺設計合理/各種防護措施"

P6.4.4,"工裝,設施和測試/檢驗設備是否被正確地存放?","工裝/模具存放,標識,",技術,"工裝倉庫環境,"

,,"收發確認記錄,",技術,"工裝架(無化學品,防銹,清潔,防磕,易取)"

,,"工裝/模具保養,",,

,,"治具庫5S,",,

P6.5,"過程實現的效果如何?(有效性,效率,減少浪費)",,,

P6.5.1,是否為產品和過程設定了目標要求?,"確定了關鍵/重要產品,工藝特性;",生產,看板/統計表/任務完成率

,,確定了生產節拍/產量/CT/TT;,,

,,確定了CPK/CMK/CGK;,,

,,"各指標的監控方法,統計方法;",,

,,應急方案(紅/黃燈);,,

,,PPM;,,

,,返工/返修等統計方法;,,

,,工廢/料廢,,

P6.5.2,對收集到的質量和過程數據是否可以進行評審?,"6.5.1中指標及監控方法進行對比;應急措施是否有效并固化;找出新出現的非受控點及差異點;未達到指標時應標識,員工應了解并提出改進方案",品保,質量記錄（記錄要有完整性；數據準確性；對數據進行分析）

P6.5.3,"當與產品和過程的要求有偏差時,是否進行了原因分析,并檢查了糾正措施的有效性?*(在該條款扣分希望在6.2.3、6.4.1看到改進)",已發現問題是否進行了原因分析;,生產,拿著8D到現場驗證是否已經實施（強調的是措施，人員培訓不能做為糾正措施，應在工裝/人員能力上提高）

,,措施是否體現;,,

,,"修訂了監控方式,反饋到CP和FMEA",,

P6.5.4,是否定期進行了過程和產品審核?*(強調審核方法),是否定期進行過程審核和產品審核;,生產,拿著8D到現場驗證是否已經實施

,,客戶特殊要求是否得到滿足;,,

,,改進措施及后續驗證計劃的落實,,

P6.6,過程應該產出什么?(過程結果/輸出),,,

P6.6.1,"在產品和過程方面,是否符合了顧客要求?*",過程檢驗和終檢,品保,現場檢查人員能力

,,,,抽樣方案

,,,,MSA

P6.6.2,"數量/生產批次是否滿足要求,并且被以適當的方式提供給下道過程步驟?",產量/批量傳遞;,生產,生產看板

,,,,FIFO

,,標識及可追溯性;,,狀態標識

,,,,不合格隔離

,,,,定置區域

,,定置管理,,生產線平衡

P6.6.3,"是否用適宜的方式對產品/零件進行了倉儲,所使用的運輸設備/包裝方式是否與產品/零件的特殊特性相適應?",工位在制品和成品庫的倉儲要求;,生產,倉儲器具;

,,可靠