寧夏安宇通科技綜合檢查檢測有限公司文獻編號：AYT-JC-C-004-修訂狀態：第1版第0次修改實施日期：年1月10日■受控本□非受控本磁粉檢測作業指導書編制：審核：同意：登記號：持有人：01月01日公布01-10實施寧夏安宇通科技綜合檢查檢測有限公司發布磁粉檢測作業指導書AYT-JC-C-004-1、目的本作業指導書是為了精確地檢測出鐵磁性材料的表面和近表面的裂紋及其它缺點，以及對缺點的大小、性質進行等級評定而編制。為了規范磁粉檢測工作，確保磁粉檢測工作的質量，特制訂本作業指導書。2、合用范疇本作業指導書合用于鐵磁性材料的管道、焊接接頭、構造件及其它設備的磁粉檢測。3、引用原則NB47013.4-《承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測》GB/T26951-《焊縫無損檢測磁粉檢測》JB/T8468-《鍛鋼件磁粉檢測》4、檢測檢測人員設備根據工件獲得MT-Ι及以上人員擔任并統計CJZ-212E磁軛A型原則試片NB47013.4-T型焊接試板等焊接接頭磁粉檢測普通使用磁軛式或交叉磁軛式磁粉探傷機，角接焊接接頭磁粉檢測時可使用磁軛式或觸頭式磁粉探傷機，口徑較小的管子對接焊縫也可采用帶有磁化線圈的磁粉檢測設備，管材或管件磁粉檢測應使用磁化電流1000A以上的磁粉探傷機。磁粉檢測設備的電流表最少六個月校驗一次。當使用磁偶軛間距200mm時，每個交流電磁軛最少應有45N提高力；直流電磁軛(交叉磁軛)最少應有177N的提高力(磁極與試件表面間隙為0.5mm)。4.1原則試塊(原則試片)與磁場批示器1).A型原則試片a.A型原則試片用來檢查探傷裝置、磁粉、磁懸液的綜合性能，以及持續法中試件表面有效磁場的強度和方向，有效探傷范疇，探傷操作與否對的等。這種試片必須通過權威機關檢定。b.A型原則試片分高、中、低三種敏捷度，其型號的分數小，則規定能顯示磁痕的有效磁場強度越高。此敏捷度不代表實際能檢測缺點的大小。應根據對探傷敏捷度的規定，選用對應的A型原則試片。當需要更有強的有效磁場時，可用原則試片型號的倍數來表達。例如：A-30/100×2表達進行探傷的磁化電流值的2倍。c.使用A型原則試片時，應將沒有人工槽的面置于外側，并用適宜的粘膠紙將試片緊帖在探傷面上，注意粘膠紙不能蓋住人工槽對應的部位。A型原則試片中有圓形和十字人工槽，其幾何尺寸如圖3所示。A型原則試片型號、相對槽深與材料如表1所示。表1A型原則試片序號型號相對槽深（μm）敏捷度材質1A-15/10015/100±4高超高純低碳純鐵2A-30/10030/100±8中C＜0.03%H0＜80mA，經退火解決3A-60/10060/100±15低●試片相對槽深其體現式中分子為人工槽深度，分母為試片厚度。d).對A型原則試片施加磁粉時應采用持續法。e).A型原則試片的形狀、尺寸發生變化后不得繼續使用。f).普通應選用A1-30/100型原則試塊.圖2所示的磁場批示器可方便地粗略測出零件的磁化程度及方向，但不能作為磁場強度及其分布的定量批示器，只能反映被檢件表面或局部的磁場強度和方向。必須在被檢工件產生足夠的磁場，以使批示器能清晰地顯示出檢查圖形。在使用磁場批示器時，應在產生磁場的同時施加磁粉。當批示器銅片表面呈現交叉、清晰的磁痕時，則表明此時含有適宜的磁力或磁場強度，如果沒有形成清晰的磁痕或沒有在所規定的方向形成磁痕，則應變化或調節磁化方向。2).輔助材料:a.磁懸液噴壺:磁懸液噴罐應能霧狀均勻地將磁懸液噴灑于被檢工件表面，壓力不適宜過大。b.手把燈或手電筒試件表面應含有檢測人員擬定的適宜燈光，普通燈光的強度不得低于500LX。c.2-10倍放大鏡等3）.磁懸液的配制1).磁粉:磁粉（磁懸液）和反差劑磁粉（磁懸液）應含有高磁導率、低矯頑力和低剩磁，易于磁化和發現缺點，并應與被檢工件表面顏色有較高的對比度。白色反差增強劑含有較強的對比度。使用的磁懸液、白色反差增強劑均采用噴灌。也可選用磁膏。2).磁懸液交叉磁軛普通用水磁懸液或油磁懸液，配制水磁懸液時，應加入適宜的防銹劑和表面活性劑，必要時添加消泡劑。非熒光磁粉的配制濃度為10-25g/L，沉淀濃度為1.2-2.4mL/100mL；熒光磁粉的配制濃度為0.5-3g/L，沉淀濃度為0.1-0.4mL/100mL。5檢測實施5.1檢測控制流程圖檢測方案編制、審批檢測方案編制、審批編制報告評定觀察、統計施加磁懸液磁化檢測準備委托受理報告審批、簽發5.2作業條件(檢測準備)5.2.1環境溫度當磁粉檢測的環境溫度低于+50C時，探傷人員應在磁粉探傷前測試鋼板的表面溫度并做好統計。如果采用濕式磁粉探傷，探傷工件的表面溫度應不超出550C；在環境溫度低于零下10度時，不能進行磁芬探傷。5.2.2檢查的時間1).普通焊縫的磁粉檢測應安排在焊接工序完畢后進行。對于有延遲裂紋傾向的材料，磁粉檢測因應安排在焊后24小時進行；除另有規定外，對于緊固件和鍛件的磁粉檢測應安排在最后熱解決之后進行。2).普通應在加工及解決后進行探傷，因表面解決工藝會給缺點檢測帶來困難時，則可在表面解決邁進行探傷。3).業主規定變更檢查時間時，應按照業主規定進行。5.2.3工件表面準備：1).探傷范疇應向母材方向擴大30mm，清理的范疇必須不不大于探傷范疇。2).應去除檢測范疇內的飛濺、焊疤、焊渣、氧化皮、油污等。試件上的油脂或其它附著物必須把它們去除掉，并清理干凈。3).工件表面的不規則狀態不得影響檢測成果的對的性和完整性，否則，應進行適宜的修理。如進行打磨修理，則打磨后的表面粗糙度Ra不得不不大于2.5μm。4).解決后的試件表面，可均勻噴涂反差增強劑，反差增強劑涂層厚度不得不不大于50μm（噴涂一層的厚度約為20μm，同一部位不得噴涂三層），噴涂要由探傷人員（MTII）操作。5.2.4委托檢測規定：被檢工件表面質量應由委托單位的質量檢查人員檢查合格并在檢測委托單上簽字承認。檢測人員操作前應對工件的表面質量進行復核，當表面質量不符合檢測規定時，應在委托單上注明因素，退回委托單位進行表面修整，直至符合檢測規定。5.2.5設施與環境1).容器內作業時，應采用有效通風設施，確保通風良好。2)夜間現場檢測或容器內檢測操作時，應有足夠的照明設施，確保良好的照明條件。3).非熒光磁粉檢測時，普通工件被檢表面可見光照度應不不大于等于1000lx；當現場采用便攜式設備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度能夠適宜減少，但不得低于500lx。5.3檢測操作5.3.1凡須磁粉檢查的部位，必須在竣工打磨后，經外觀檢查合格，才干進行探傷操作。探傷操作涉及：磁化、施加磁粉、磁痕的觀察、統計、退磁等各項操作。5.3.2探傷的辦法磁粉探傷的辦法采用濕式持續法。5.3.3磁化A.磁場方向應盡量與預計的缺點方向垂直；B.磁場方向應盡量與探傷表面垂直；C.應減少逆磁場；D.再不允許燒傷探傷面時，應選擇不直接對試件通電的磁化方向。E.各區域最少應分別進行兩次檢查，第二次檢查時，磁力線應與第一次檢查時所用的方向盡量垂直。F.通電時間有關注意事項：使用持續法磁化時，通電時間的擬定必須確保磁粉能在通電狀態下施加完畢，普通為1-3秒；為確保磁化效果應最少重復磁化兩次，停施磁懸液最少1秒后才可停止磁化.G.采用電磁鐵裝置在磁間距離為75-150mm時，用交流磁化，提高力應不不大于44N，直流電磁軛的提高力應不不大于177N，用磁軛檢查的有效探傷范疇在磁極兩側各為磁極間距的1/4，磁軛每次移動的覆蓋區應不少于25mm。H.提高力應在工作前、工作后分別測定，并做好統計。5.3.4施加磁粉1).在持續法探傷時，應在磁化過程中完畢施加磁粉。此時必須注意磁化結束后形成的磁痕不要被流動著的分散劑所破壞。2).采用濕法時,應確認整個探傷面能被磁懸液良好地潤濕后再把磁懸液噴灑在探傷面上,注意不使探傷面上磁懸液的流速過快.3).使用的磁懸液、白色反差增強劑均采用噴灌。5.3.5磁痕的觀察1).磁痕的觀察必須在磁痕形成后立刻進行。2).必須在能清晰識別磁痕的自然光或燈光下進行觀察。3).對的分辨可能出現的幾個偽磁痕,必要時應重復檢查。偽磁痕形成因素以下:A.磁寫:采用剩磁法時,由于試件互相接觸或接觸了其它強磁性體時形成漏磁場,由此而形成較為含糊的磁痕;B.斷面突變顯示:因試件形狀的差別,在試件磁回路截面機突變部位產生漏磁場,形成較為含糊的磁痕;C.電流顯示:通有強電流的電線接觸探傷面時,引發局部磁化,使該部位出現較粗而含糊的磁痕;D.電極顯示:采用觸頭法時,因電極附近電流密度高引發漏磁場合形成的磁痕,這種磁痕大多數呈輻射狀;E.磁極顯示:采用磁軛法時,由于接觸部位及其附近局部產生的高密度漏磁場形成的磁痕;F.表面粗糙度顯示:由細小的凹凸部分產生的漏磁場形成的磁痕磁粉存留在凹處而產生的磁痕;G.材料邊界顯示:因磁導率不同的材質或金屬組織的邊界產生的漏磁場合形成的磁痕;H.缺點磁痕應作好統計,需要時也可用透明清漆將其固定在探傷面上.5.3.6退磁1).在下列狀況下試件必須進行退磁:A.當持續進行探傷時,上一次磁化將會給下一次磁化帶來不良影響;B.試件的剩磁會對后來的機械加工產生不良影響;C.試件的剩磁會對測試裝置等產生不良影響;D.用于摩擦部位或靠近于摩擦部位的試件,因磁粉吸附在摩擦部位會增大摩擦損耗;E.其它必要的場合.2).退磁磁場強度必須從不不大于磁化時的電流值或試件的飽和磁場強度開始,使施加的磁場方向交替變換,并逐步減小到零.退磁后有時需對試件進行剩磁檢查.5.3.7實施探傷時的注意事項:1).當整個探傷面不能用一次持續的探傷操作完畢時,應規定每一次探傷的有效范疇,根據需要進行多次探傷操作,此時相鄰探傷范疇的邊沿部分必須有一定的重疊.2).在檢測各個方向上缺點時,需對試件同意位置最少施加兩個以上不同方向的磁場,并使用持續法進行探傷.3).用剩磁法探傷時,在磁化后觀察磁痕前,探傷面不得與其它試件或強磁體接觸.4).對已經發生的磁痕若難以判斷其真偽時,應進行退磁;必要時應變更表面狀態再進行復驗,以擬定其真偽.與否偽磁痕可按下列辦法鑒定:A.若時磁瀉,經退磁后復驗,磁痕即消失.B.因強電流致使磁粉聚集而產生的偽磁痕,可減小電流或采用剩磁法復驗,磁痕即消失.C.因探傷面粗糙而形成的磁痕,可將探傷面磨光后再進行復驗,磁痕即消失.D.對出現在磁導率突變部位的磁痕,可由宏觀檢查、放大鏡檢查等磁粉探傷以外的檢查辦法來識別.全部被認為時偽磁痕的顯示應在被檢工件表面清理后作進一步檢測,如復探仍出現磁痕顯示,則表達該磁痕為缺點磁痕.5.3.8探傷范疇及驗收原則全部焊縫的檢查和評定都要根據國內或國際原則或按業主規定執行.5.4焊接對接接頭磁粉檢測5.4.1合用范疇:本節合用于鐵磁性材料焊接對接接頭及熱影響區表面和近表面缺點的檢測。5.4.2工藝參數1).磁化辦法:普通采用磁軛法或交叉磁軛法。2).磁化方向:磁軛法縱向磁化。3).磁化電流類型:普通選用交流，如欲檢出近表面缺點也可選用直流。4).磁化通電方式:持續法5).磁化強度磁軛法的磁場強度應根據提高力和敏捷度試片來擬定，當提高力符合規定、敏捷度試片顯示清晰時，即認為磁場強度是適宜的。5.4.3系統敏捷度的校驗每個班次開始工作前，應進行系統敏捷度的校驗。校驗時，用透明膠布將原則試片貼在工件被檢范疇的一端，刻槽的一面朝向工件。用與工件探傷相似的磁化規范進行磁化，當試片人工刻槽磁痕顯示清晰時，則認為系統敏捷度合格。5.4.4檢測操作1).垂直焊縫分段檢測時，應在每一段檢測過程中按自上而下的方向探傷。2).使用磁軛法磁化時，應使磁軛與工件接觸良好。用持續法進行探傷，即磁懸液必須在通電時間內施加完畢。磁軛的磁極間距應控制在75mm～200mm之間，檢測的有效區域為兩極連線兩側各50mm的范疇內，磁化區域每次應有不少于15mm的重疊。磁化通電時間為1-3秒，間隔1秒。同一部位最少磁化兩次。每一被檢區進行兩次獨立的磁化檢查，兩次磁化檢查的磁力線應大致互相垂直。3).使用交叉磁軛磁化時，四個磁極端面與檢測面之間應盡量貼合，最大間隙不應超出1.5mm。持續拖動檢測時，檢測速度應盡量均勻，普通不應不不大于4m/min。4).施加磁懸液⑴在對工件磁化的同時，用噴壺對工件施加磁懸液。停施磁懸液最少1秒后才干停止磁化。⑵用磁軛檢測焊縫時，磁懸液應噴灑在磁軛行走方向的前方。⑶用交叉磁軛檢測垂直焊縫時，磁懸液應噴灑在磁軛行走方向的前方；用交叉磁軛檢測水平焊縫時，磁懸液應噴灑在交叉磁軛行走方向的前上方。5.5焊接角接及T型接頭的磁粉檢測5.5.1合用范疇:本節合用于鐵磁性材料焊接的角接接頭和T型接頭及其熱影響區表面和近表面缺點的檢測。5.5.2工藝參數1).磁化辦法:普通采用磁軛法或觸頭法。2).磁化方向:磁軛法縱向磁化或觸頭法周向磁化。3).磁化電流類型:普通選用交流，如欲檢出近表面缺點也可選用直流。4).磁化通電方式:持續法5).磁化強度⑴磁軛法的磁場強度應根據提高力和敏捷度試片來擬定，當提高力符合規定、敏捷度試片顯示清晰時，即認為磁場強度是適宜的。⑵觸頭法的磁化電流值可按下表的規定選用，檢測時磁化電流應根據原則試片實測成果來校正。工件厚度T，mm電流值I，AT＜19（3.5～4.5）倍觸頭間距T≥19（4～5）倍觸頭間距5.5.3系統敏捷度的校驗:每個班次開始工作前，應進行系統敏捷度的校驗。校驗時，用透明膠布將原則試片貼在工件被檢范疇的一端，刻槽的一面朝向工件。用與工件探傷相似的磁化規范進行磁化，當試片人工刻槽磁痕顯示清晰時，則認為系統敏捷度合格。5.5.4檢測操作1).磁軛法的磁化操作⑴用磁軛法磁化時，應使用帶有活動關節的磁軛探傷機。操作時，先將磁軛垂直焊縫放置，調節活動關節使磁軛與工件接觸良好。用持續法對縱向缺點進行檢測。⑵再將磁軛沿焊縫方向放置，使磁軛與工件接觸良好。用持續法對橫向缺點進行檢測。⑶磁軛的磁極間距應控制在75mm～200mm之間，檢測的有效區域為兩極連線兩側各50mm的范疇內，磁化區域每次應有不少于15mm的重疊。通電時間為1-3秒，間隔1秒。⑷磁軛法檢測角接接頭和T型接頭的典型磁化辦法以下圖所示：L1≥75mmL2≥75mmb1≤L1/2b2≤L2－505).采用觸頭法時，電極間距應控制在75mm～200mm之間。磁場的有效寬度為觸頭中心線兩側1/4極距，通電時間不應太長，電極與工件之間應保持良好的接觸，以免燒傷工件。兩次磁化區域間應有不不大于10%的磁化重疊區。其典型磁化辦法以下圖所示：L≥75mmb≤L/26).施加磁懸液⑴在對工件磁化的同時，用噴壺對工件施加磁懸液。停施磁懸液最少1秒后才干停止磁化。⑵用磁軛檢測焊縫時，磁懸液應噴灑在磁軛行走方向的前方。⑶用觸頭法檢測時，磁懸液應噴灑在兩觸頭之間的檢測部位。5.5.5磁痕觀察1).在進行磁化的同時，對形成的磁痕進行觀察。2).非熒光磁粉檢測時，磁痕的評定應在可見光下進行，工件表面可見光的照度應不不大于等于1000lx；當現場采用便攜式設備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度能夠適宜減少，但不得低于500lx。5.5.6缺點的統計發現磁痕后，應不少于2次重復磁化，當確認為有關顯示后，用記號筆在工件上標出，用草圖在探傷統計上標注。必要時可采用攝影、錄相和可剝性塑料薄膜等方式統計。5.5.7缺點評定除非設計文獻另有規定或顧客另有規定，缺點評定應按JB/T6061-《無損檢測焊縫磁粉檢測》原則執行。5.3.8后解決:必要時，應去除檢測部位的磁懸液、磁粉。5.6管材磁粉檢測5.6.1合用范疇:本節合用于鐵磁性材料管材的表面和近表面缺點檢測。5.6.2工藝參數1).磁化辦法:軸向通電法2).磁化方向:周向磁化。3).磁化電流類型:普通選用交流。若要檢測近表面缺點可使用半波整流或全波整流。4).磁化通電方式:持續法。5).磁化電流選擇:直流（整流電）I=（12-32）D交流I=（8-15）D式中:I--電流值A；D--為工件截面上最大尺寸mm。5.6.3系統敏捷度的校驗每個班次開始工作前，應進行系統敏捷度的校驗。校驗時，用透明膠布將原則試片貼在工件被檢范疇的一端，刻槽的一面朝向工件。用與工件探傷相似的磁化規范進行磁化，當試片人工刻槽磁痕顯示清晰時，則認為系統敏捷度合格。5.6.4檢測操作1).使管子或管件與電纜接觸良好，必要時加鉛墊，避免管子或管件燒傷。2).用持續法進行探傷，即磁懸液必須在通電時間內施加完畢。通電時間為1-3秒，間隔1秒。3).在對工件磁化的同時，用噴壺對工件施加磁懸液。停施磁懸液最少1秒后才干停止磁化。5.6.5磁痕觀察1).在進行磁化的同時，對形成的磁痕進行觀察。2).非熒光磁粉檢測時，磁痕的評定應在可見光下進行，工件表面可見光的照度應不不大于等于1000lx；當現場采用便攜式設備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度能夠適宜減少，但不得低于500lx。3).熒光磁粉檢測時，所用黑光燈在工件表面的輻照度不不大于或等于1000μW/cm2，黑光波長應在320nm～400nm的范疇內，磁痕顯示的評定應在暗室或暗處進行，暗室或暗處可見光照度應不不不大于20lx。4).熒光磁粉檢測時，檢測人員進入暗區最少通過3min的黑暗適應后，才干進行熒光磁粉檢測。觀察熒光磁粉檢測顯示時，檢測人員不準戴對檢測有影響的眼鏡。5).除能確認磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不當造成的之外，其它磁痕顯示均應作為缺點解決。當識別細小磁痕時，應用2倍～10倍放大鏡進行觀察。5.6.6缺點的統計發現磁痕后，應不少于2次重復磁化，當確認為有關顯示后，用記號筆在工件上標出，用草圖在探傷統計上標注。必要時可采用攝影、錄相和可剝性塑料薄膜等方式統計。5.6.7缺點評定除非設計文獻另有規定或顧客另有規定，缺點評定應按JB/T6061-《無損檢測焊縫磁粉檢測》原則執行。5.6.8后解決:必要時，應去除檢測部位的磁懸液、磁粉。5.6.9管材缺點消除:1).管子或管件磁粉探傷發現裂紋缺點后，應及時用角向砂輪進行打磨消除，打磨方向應垂直于裂紋方向。2).第一次打磨的深度為管子或管件負公差的50%，然后用原探傷工藝參數復探，如不再出現缺點顯示，則認為管件修磨合格。如再次出現缺點顯示，應進行第二次打磨。3).第二次打磨的深度為管子或管件負公差的30%，然后用原探傷工藝參數復探，如不再出現缺點顯示，則認為管件修磨合格。如再次出現缺點顯示，應進行第三次打磨。4).第三次打磨的深度為管子或管件負公差的20%，然后用原探傷工藝參數復探，如不再出現缺點顯示，則認為管件修磨合格。如再次出現缺點顯示，則該管件應判為報廢。6質量檢查6.1質量檢查規定和辦法6.1.1質量檢查規定檢查系統敏捷度，缺點評定精確性。6.1.2質量檢查辦法1).復驗:當出現下列狀況之一時，需要復驗:⑴檢測結束時，用原則試片驗證檢測敏捷度不符合規定時。⑵發現檢測過程中操作辦法有誤或技術條件變化時。⑶顧客有規定或認為有必要時。2).檢查缺點統計，必要時進行復驗。6.2質量檢查原則6.2.1試片人工刻槽磁痕顯示清晰。6.2.2缺點定量、定位及質量等級評定精確。6.2.3磁粉檢測報告筆跡清晰、數據精確，無涂改現象，簽字手續齊全。6.3質量控制點序號控制點控制措施1人員資格