OEE管理現(xiàn)場管理與改善OEE管理現(xiàn)場管理與改善訓練內(nèi)容1.OEE基本概念2.OEE數(shù)據(jù)收集及分析實操3.快速換產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善訓練內(nèi)容現(xiàn)場管理與改善準備搬運

操作包裝

物流

檢驗LEAN-從VSM分析工藝流程的有效性現(xiàn)場管理與改善有效工藝分解無效工藝分解有效工藝效率化！無效工藝標準化準備LEAN-從VSM分析工藝流程的有效性現(xiàn)場管Correction返工Conveyance搬運Motion多余動作Waiting等待Processing過程不當Inventory庫存Overproduction過量生產(chǎn)LEAN-識別七種浪費現(xiàn)場管理與改善因設備造成的浪費因人造成的浪費OEE-設備效率提升的工具Correction返工LEAN-識別七種浪費現(xiàn)場OEE:OverallEquipmentEffectiveness

（設備綜合效率）

OEE由三個指標組成

OEE=時間開動率*性能開動率*合格品率這個數(shù)字與六大損失相關聯(lián)：

1．故障/停機損失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）

2．換裝和調(diào)試損失（SetupandAdjustment）

3．空閑和暫停損失（IdlingandMinorStoppageLosses）

4．減速損失 （ReducedSpeedLosses）

5．質(zhì)量缺陷和返工 （QualityDefectsandRework）

6．啟動損失 （StartupLosses）

現(xiàn)場管理與改善OEE的定義OEE:OverallEquipmentEffect

時間開動率（OperatingRate/Availability）：

是用停機時間反映設備的運行狀態(tài)。統(tǒng)計時間開動率主要是嚴格區(qū)分設備計劃內(nèi)停機時間與設備計劃外停機時間，并通過減少和控制設備計劃停機時間來提高設備利用率，通過減少和控制設備計劃外停機時間來提高時間開動率。計劃停機時間

=日常維護保養(yǎng)時間+交接班時間+一級保養(yǎng)時間+換模試模時間+計劃維修時間+達產(chǎn)的停機時間+其它計劃中規(guī)定的時間計劃外停機時間（異常停機）

=故障時間+工裝及模具故障時間+工藝調(diào)試時間+待料時間+其它計劃外停機時間.

現(xiàn)場管理與改善

時間開機率時間開動率（OperatingRate/Availa現(xiàn)場管理與改善

時間開動率相關關系設備應開動時間設備負荷時間設備運行時間凈運行時間計劃停機啟動時間異常停機設備利用率=負荷時間/設備應開動時間計劃利用率=運行時間/設備負荷時間時間開動率率=凈運行時間/運行時間

計算負荷時間需要做的基礎工作，應對所有時間做出明確的規(guī)定，并在生產(chǎn)計劃中有所安排。在負荷時間確定后，計算凈運行時間的關鍵是要求準確記錄各種原始計劃外停機時間和小故障停機時間。計劃外停機時間可分為五大類，主要是為便于查找停機原因和考核部門工作。換模試模計劃維修達產(chǎn)的停機等設備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)的時間設備故障模具故障質(zhì)量待料現(xiàn)場管理與改善時間開

故障停機損失（EquipmentFailureBreakdownLosses）

-故障停機造成時間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導致數(shù)量損失。

-偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的故障通常是明顯的并易于糾正

-而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏

-偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，消除偶發(fā)性故障是很困難

-故障是可以預防的

換裝和調(diào)試損失（SetupandAdjustment）

-因換裝和調(diào)試而導致停機和產(chǎn)生廢品所造成的損失（Losses）

-達到單一時間內(nèi)的換裝（少于10分鐘）

-區(qū)分內(nèi)換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉(zhuǎn)時可以完成操作），以及減少內(nèi)換裝時間來減少整個換裝時間損失。

空閑和暫停損失（IdlingandMinorStoppageLosses）

-誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑，很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產(chǎn)。

現(xiàn)場管理與改善

異常停機類別-1故障停機損失（EquipmentFailu

質(zhì)量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）

質(zhì)量損失是指由于設備故障引起的生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。開工損失（StartupLosses）

開工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。

現(xiàn)場管理與改善

異常停機-2質(zhì)量缺陷和返工（QualityDefects

性能開動率（PerformanceRate）

是以設備的性能和速度反映設備的運行狀況。凈開動率低，說明設備小故障停機時間多，設備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設備的性能，發(fā)揮設備的潛力，或是設備經(jīng)過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負荷工作。統(tǒng)計性能開動率應準確確定設備的理論周期時間和設備的實際周期時間，理論周期時間是企業(yè)生產(chǎn)效率的一個重要標志。實際周期時間測算準確，生產(chǎn)計劃安排才能準確，才有零庫存的生產(chǎn)框架?？s小理論周期時間與實際周期時間的差距，才能提高設備性能開動率?，F(xiàn)場管理與改善

性能開機率減速損失（ReducedSpeedLosses）

-設計速度與實際速度的差別

-機械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等造成速度低

-通過揭示潛在的設備缺陷，提高操作者的速度有助于問題的解決。性能開動率（PerformanceRate）現(xiàn)場

合格品率(QualityRate)

是用設備的生產(chǎn)精度反映設備的運行狀況。合格品率低，或是該設備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設備經(jīng)過較長時間的運行，造成設備精度劣化。設備綜合效率統(tǒng)計中的合格品率與質(zhì)管部門統(tǒng)計的合格品率有些不同，這里對合格品數(shù)規(guī)定如下：

合格品數(shù)=投料數(shù)—(啟動廢品+過程廢品+返修品+實驗品)現(xiàn)場管理與改善

合格品率合格品率(QualityRate)現(xiàn)場管理設備損失結(jié)構(gòu)定義正

常

出

勤

時

間停

止

時

間休息時間生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間日常管理時間早會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習會、培訓、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間計劃停止時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動，每日下班之清掃無負荷時間外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料負

荷

時

間停機時間故障/停機損失突發(fā)故障引起之停止時間換裝和調(diào)試損失模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時間。運轉(zhuǎn)時間速度損失時間空閑和暫停損失運轉(zhuǎn)時間－(加工數(shù)×C.T)減速損失基準加工速度與實際加工速度之差。加工數(shù)×(實際C.T-基準C.T)實質(zhì)運轉(zhuǎn)時間不良損失質(zhì)量缺陷和返工正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間啟動損失生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復運轉(zhuǎn)時，條件之設定、試加工等制作不良品之時間價值運轉(zhuǎn)時間實際產(chǎn)生附加價值的時間生產(chǎn)良品所花的時間現(xiàn)場管理與改善OEE時間分析設備損失結(jié)構(gòu)定義正

常

出

勤

時

間停

止

時

間休息時間

現(xiàn)場管理與改善OEE計算方式現(xiàn)場管理與改善

現(xiàn)場管理與改善OEE計算實例現(xiàn)場管理與改善課程目錄1.OEE基本概念2.OEE數(shù)據(jù)收集及分析實操3.快速換產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善課程目錄現(xiàn)場管理與改善產(chǎn)品的開機時間產(chǎn)品的關機時間設備當班顯示的最短周期填寫半成品專用號生產(chǎn)過程中的停機皆計入異常未排產(chǎn)或計劃完成后的停機時間注明異常停機的原因及時間段有換產(chǎn)發(fā)生時，換產(chǎn)時間計入換產(chǎn)后的產(chǎn)品

生產(chǎn)報表生成現(xiàn)場管理與改善產(chǎn)品的開機時間產(chǎn)品的關機時間設備當班顯示的最短周期填寫半成品

通過生產(chǎn)報表我們可獲得以下數(shù)據(jù)：

-設備噸位

-計劃數(shù)量

-合格品數(shù)

-廢品數(shù)

-設備實際定員

-實際生產(chǎn)周期

-異常停機原因及停機時間

-無計劃停機時間

通過生產(chǎn)報表信息結(jié)合標準BOM即可錄入生產(chǎn)匯總表

生產(chǎn)報表要收集的數(shù)據(jù)現(xiàn)場管理與改善通過生產(chǎn)報表我們可獲得以下數(shù)據(jù)：通過生產(chǎn)報表信息結(jié)合標準按照標準BOM填寫按照標準BOM填寫按照標準BOM填寫按照標準BOM填寫

二級表中需填寫信息包括：

1.一級表中可獲取的：設備號、設備噸位、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品專用號、一模幾腔、計劃數(shù)量、合格品數(shù)、廢件數(shù)、實際定員、開關機時間、換產(chǎn)時間、異常時間

2.統(tǒng)計一級表信息，可填寫設備總數(shù)、出勤人數(shù)、三班投入人數(shù)、無計劃停機設備數(shù)、無人停機工時現(xiàn)場管理與改善

生產(chǎn)匯總表生成按照標準BOM填寫按照標準BOM填寫按照標準BOM填寫按照標

公式說明：

1.人員操作周期=（3600/（（合格品數(shù)+廢品數(shù)）/(生產(chǎn)時間-換產(chǎn)時間-異常時間）））*模腔數(shù)

2.人員操作實際工時=（合格品數(shù)+廢品數(shù)）*人員操作周期

3.額定工時=（合格品數(shù)+廢品數(shù)）*額定生產(chǎn)周期

4.實際工時=（合格品數(shù)+廢品數(shù)）*實際生產(chǎn)周期

5.理論工時=合格品數(shù)*額定周期/一模幾腔

6.廢品損失工時=廢品數(shù)*額定周期

7.產(chǎn)出工時=合格品數(shù)/（3600/額定生產(chǎn)周期）*標準定員/模腔數(shù)

8.節(jié)拍達標率（單個產(chǎn)品）=額定周期/實際周期

9.節(jié)拍達標率（合計）=∑額定工時/∑實際工時3.注塑二級表—公式部分現(xiàn)場管理與改善

計算公式公式說明：3.注塑二級表—公式部分現(xiàn)場管理

公式說明：

1.開機率=1-（白班停機設備數(shù)+夜班停機設備數(shù)）/（設備總數(shù)*2）

———無計劃停機時折算成設備數(shù)計入其中

2.OEE=∑理論工時/（設備總數(shù)*24*3600）

3.管理效率=∑產(chǎn)出工時/（白班投入人數(shù)*12+夜班投入人數(shù)*12）

4.人員操作節(jié)拍達標率=∑額定工時/∑人員操作實際工時

5.節(jié)拍達標率=∑額定工時/∑實際工時

6.無計劃停機=1-開機率

7.異常停機率=異常停機時/（設備總數(shù)*24*3600

）

8.合計=OEE+無計劃停機+無人停機+換產(chǎn)損失+模具+設備+質(zhì)量+其他4.注塑二級表—輸出表現(xiàn)場管理與改善

最終管理表公式說明：4.注塑二級表—輸出表現(xiàn)場管理與OEE趨勢圖現(xiàn)場管理與改善僅供參考OEE趨勢圖現(xiàn)場管理與改項目VitalX’s改善對策改善方案穩(wěn)定化延遲模具待機時間增加Cleanning效果增大適用高壓

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CHECKSHEET徹底做好事先準備事先準備

CHECKSHEET更換延遲準備點檢模具移動延遲QUICKCHANGESETUP模具使用作業(yè)

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