汽車覆蓋件模具加工數模細化規范編制：科長：部長：汽車覆蓋件數模細化規范目的：為了提高編程效率、加工出高質量的模具表面、減少鉗工研磨時間、提高模具調試一次合格率，最后實現無打磨拋光、無研合、無調試等“三無”模具，必須建立精確無誤的數學模型，特制訂此規范。一、需要輸入的技術資料1、DL圖2、工藝數模3、模具圖4、CAE分析報告5、SIM文獻6、品質基準書7、孔位闡明書8、產品數模9、其它參考資料等二、數模細化的基本技術規定1、數模必須完整、精確，不能有多出的或遺漏的曲面，不允許有曲面重疊現象存在；曲面修剪應徹底、干凈。2、數模必須通過光順解決，消除曲面內部的微觀缺點，曲面不能有異常的凸起和凹坑。3、數據中應保存產品數模。產品數學模型上保存百倍料厚線及全部孔位點（POINT）及孔位在曲面上貼合的形孔曲線（CIR，CRV，SPLINE）。4、對每一序進行的數據操作必須在該序的坐標系中進行。5、在整頓數據的過程中只允許旋轉坐標系，不允許對數據進行旋轉移動等操作。確保全部數據所在的絕對坐標系為產品數模的車身坐標。6、輸出數據為車身坐標系。三、拉延模數模細化3.1、消化沖壓工藝過程圖（DL圖）1、十分清晰地理解消化DL圖總體設計思想，理解各工序之間的關系。2、審查沖壓方向（角度）與產品數學模型在汽車坐標系中的關系。3、審查模具中心與基準點的關系4、確認拉延模技術參數（CH孔、終究標記、偏差加工、分模線、基準面、頂桿等）。3.2、數模整頓1、對本工序的數據進行整頓確認，只保存與本工序內容有關的數據，其它數據刪除。（產品數模及有關的點線保存）。2、數模光順解決審查數模與否光順，有無碎面片。能夠通過分析曲面反射狀況看曲面的光順程度(命令：ANALYSIS—SHAPE—FACE—REFLECTION)。如果發現斑馬線有中斷或扭曲等問題，需要認真檢查此處面與否有縫隙、與否有碎面片等異常出現，確保數模光順。3、確認料厚及基準面1）、數模上用雙曲線表達，虛線側為需要去料厚的方向。2）、DL圖中用簡圖表達基準側3）、用垂直于曲面的百倍料厚線表達，料厚線所在的一側為需要去料厚的方向。4、分模線確實認普通狀況下，取拉延件側壁與壓料面的交線：5、凹模參考產品圖及DL圖進行數型的凹角解決工作（普通整形部位不作此解決），其中R15.5以上的圓角按原數型不變，只需對R15.5～R14，R8.5～R3的凹角作小0.5mm。并且按照模具不同部件的不同需要分解出不同的數型。為了減少鉗工對拉延面的研磨面積，根據實際狀況和模具圖將距拉延筋30mm、50mm、80mm、100mm以外的拉延面銑虧0.56、凸模去掉圓角，并延長數模，壓邊圈數模要超出分模線。凸模延長18mm并建立如圖所示的托料面。另外請注意，如果圓角過大時，去掉圓角時要特殊解決。并做出調壓墊、導板等干涉面。參考產品圖及DL圖進行數型的凹角解決工作（普通整形部位不作此解決），其中R15.5以上的圓角按原數型不變，只需對R15.5～R14，R8.5～R3的凹角作小0.5mm。并且按照模具不同部件的不同需要分解出不同的數型。7、壓邊圈為了減少鉗工對拉延面的研磨面積，根據實際狀況和模具圖將距拉延筋30mm、50mm、80mm、100mm以外的拉延面銑虧0.15mm。8、拉延筋及壓料面背空祥圖料厚t≦1mm時，圓筋深度需加深0.5mm，拉延檻（方筋）深度增加0.5mm,寬度單邊增加0.2mm。料厚t﹥1mm時，圓筋深度需加深0.5t，拉延檻（方筋）深度增加0.5t，寬度單邊增加0.2mm。LL9、對于偏差加工，根據DL圖和模具圖，對間隙偏置方向進行確認。10、終究標記銷解決：A、原則上設立于廢料處，并與板料較晚接觸的平面部位；B、外板件應設立于產品非外表面處；C、原則上每制件設立2點，且距離不適宜太近。根據DL圖給定的位置，給出中心點及中心線。對終究標記銷的放置位置進行確認（放在凸模還是放在凹模上）11、CH孔根據DL圖給定的位置，給出中心點及中心線。特別注意OP10、OP20與其它序CH孔不共用的狀況。12、按照MODELINGCHECKSHEET進行逐項檢查。13、對的填寫MODELINGDATAOUTPUTTABLE表并進行檢查。14、按照圖層管理規定及文獻命名規定進行數據輸出。四、修沖模數模細化1、消化沖壓工藝過程圖（DL圖）1）、十分清晰地理解消化DL圖總體設計思想，理解各序之間的關系。2）、審查沖壓方向（角度）與產品數學模型在汽車坐標系中的關系。3）、審查模具中心與基準點的關系4）、確認拉延模技術參數（CH孔、修邊條件、廢料刀、廢料排出、交刀區域、立體交刀等）。2、數模的整頓2.1、凸模1）、導入前序加工工序數模及本序3D修邊輪廓，將其分別定義在指定圖層中。（修邊線做串聯解決并且確保3D修邊線與型面相符，并按設計規定提供修邊間隙）2）、通過修邊輪廓擬定出凸模加工區域，型面以修邊線外延10mm作為工藝補充面。3）、刃口線內20mm型面凹角作虧解決。4）、沖孔凸模需抬高3mm入模量，刃口周長不不大于200mm的抬高5mm入模量并作出波浪刃口2.2、凹模1）、通過上型平面圖擬定出凹模加工區域。2）、根據3D修邊輪廓建立凹模型面。除廢料刀區域敷型外，其它區域普通是沿修邊線向周邊水平掃出，修邊線內部保5mm作為工藝面避免加工時傷到修邊刀口。刀塊型面寬度保20mm，型面外輪廓線沿與Z負向60度方向拉伸作為避空面，如果有和工件干涉的區域，再做特殊解決。兩廢料刀之間修邊長度不不大于200mm時要做出波浪刃口，并且確保最小入模量為3mm.（如右圖：紅色區為避空區）3）、凹模刃口及廢料刀處的變形讓位解決。廢料刀刃口外延5mm，修邊刀塊型面與廢料刀刃口搭接處取30mm寬區域向下偏amm，型面搭接處過渡解決。當料厚t<1.4時，內板時a取5mm,入模量采用2、3、2原則，外板時a取4mm，入模量采用2、2、2原則，總入模量為6mm。當料厚t≥1.4時，內板時a取6mm，入模量采用3、3、3原則。（此圖為2、3、2原則）4）、立切處凹模型面改型解決確保3mm入模量。5）、廢料刀數學模型的整頓以下示意圖：（也可將上模廢料刀口通過改型確保入模量為3mm后切廢料）2.3、壓件器數模整頓：對于距刃口20-30mm以內的小凸筋全部去掉，方便于好加工，側修、吊修輪廓按照修邊間隙做出型面并做出3度偏置，提高加工生產效率。2.4、型面背空1）、從修邊線20mm(PAD)、30mm(PUNCH)內側，各背空2mm.2）、CH孔部位，中心線外20mm處背空2mm。3）、沖孔部位，孔外徑或凹模套外徑加10mm(PAD)、20mm(PUNCH)以外背孔2mm.4）、根據實際狀況，適宜增加符型區。2.5、點位根據DL圖給定的位置，給出凹模孔、CH孔中心點、大小及中心線。2.6、按照MODELINGCHECKSHEET進行逐項檢查。2.7、對的填寫MODELINGDATAOUTPUTTABLE表并進行檢查。2.8、按照圖層管理規定及文獻命名規定進行數據輸出。五、翻整模數模細化5.1、消化沖壓工藝過程圖（DL圖）1）、十分清晰地理解消化DL圖總體設計思想，理解前后序之間的關系。2）、審查沖壓方向（角度）與產品數學模型在汽車坐標系中的關系。3）、審查模具中心與基準點的關系。4）、確認翻邊整型模技術參數（CH孔、翻邊條件、回彈角、交刀區域、立體交刀等）。5.2、數模的整頓1、翻邊整型鑲塊的整頓（保存加工區域和防干涉區域型面，多出型面做裁減）1）、外板包邊處垂直翻邊時，去掉料厚時不大于R1的R角改成直角。2）、通過翻邊線和整形區擬定出加工區域：平面及斷面形狀為直線時，制件末端距凹模圓角R切點3mm。3）、翻邊線為折曲線時，在沖壓方向上確保翻邊行程L不變4）、翻邊凸緣寬度不等時，按照翻邊寬度最寬處考慮，壓入深度沿沖壓方向同時開始翻邊5）、折彎線和翻邊線在同一條線上時，折彎部比翻邊高度深時，L＞l1，壓入深度取L值6）、翻邊高度超出折彎線時，壓入深度漸漸變化7）、立斜面上的翻邊，由于凹模運動方向與翻邊方向有較大的相對滑動（其中凹模突出點與制件相對滑動的距離A最大，較緩斜面處的距離B最小），故凹模突出點至較緩斜面點之間的凹模口壓入深度應漸變8）、凹模端部弧度大的狀況下，如圖所示加出余量9）、翻邊線變化大，一種沖壓方向不能成形，要分成兩序完畢，兩序相接處最少要重疊40mm10）側翻時壓件器輪廓根據壓件器和翻邊刀塊間隙做出型面并做出3度偏置。2、型面背空1）、從翻邊線20mm(PAD),30mm(PUNCH)內側,各背空2mm。2）、CH孔部位，中心線外20mm處背空2mm。3）、沖孔部位，孔外徑或凹模套外徑加10mm(PAD)、20mm(PUNCH)以外背孔2mm。4）、根據實際狀況，適宜增加符型區。5）、凸模托料面不能挖空的狀況整形或二次拉深時，凸模不要挖空，狹窄的件和狹窄的部位不要挖空制件回彈大與模面不符型時不要挖空。3、壓件器與凹模分界的設定1）、翻邊圓角R≤1時：2）、翻邊圓角R>1時：3）、傾斜的場合：4）、垂直翻邊時（在制件外折角線分界）：5）、整形翻邊時：凹模刃口、原則刃口(即使翻邊高度不同，刃口原則上也同樣)