Word第第頁產品公司管理制度公司產品開發管理制度

新產品開發工作,是指運用國內外在基礎討論與應用討論中所發覺的科學學問及其成果,轉變為新產品、新材料、新生產過程等一切特別規性質的技術工作。新產品開發是企業在激烈的技術競爭中賴以生存和進展的命脈,是實現“生產一代,試制一代,討論一代和構思一代”的產品升級換代宗旨的重要階段,它對企業產品進展方向,產品優勢,開拓新市場,提高經濟效益等方面起著確定性的作用。因此,新產品開發必需嚴格遵循產品開發的科學管理程序,即選題(構思、調研和方案論證)_樣(模)試_批試_正式投產前的預備這些驟。

一、調查討論與分析決策新產品的可行性分析是新產品開發中不行缺少的前期工作,必需在進行充分的技術和市場調查后,對產品的社會需求、市場占有率、技術現狀和進展趨勢以及資源效益等五個方面進行科學預報及技術經濟的分析論證。

(一)調查討論:

1.調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場同類產品的技術現狀和改良要求;

2.以國內同類產品市場占有率高的前三名以及國際名牌產品為對象,調查同類產品的質量、價格、市場及使用狀況;

3．廣泛收集國內外有關情報和專刊,然后進行可行性分析討論。

(二)可行性分析:

1.論證該類產品的技術進展方向和動向。

2.論證市場動態及進展該產品具備的技術優勢。

3．論證進展該產品的資源條件的可行性。(含物資、設備、能源及外購外協件配套等)。

(三)決策:

1.制定產品進展規劃:

(1)企業依據國家和地方經濟進展的需要、從企業產品進展方向、進展規模,進展水平和技術改造方向、趕超目標以及企業現有條件進行綜合調查討論和可行性分析,制定企業產品進展規劃。

(2)由討論所提出草擬規劃,經廠總師辦初步審查,由總工程師組織有關部門人員進行慎密的討論定稿后,報廠長批準,由打算科下達執行。

2.瞄準世界先進水平和趕超目標,為提高產品質量進行新技術、新材料、新工藝、新裝備方面的應用討論:

(1)開展產品壽命周期的討論,促進產品的升級換代,預報企業的盈虧和生存,為企業供應產品進展的科學根據;

(2)開展哪些對產品升級換代有確定意義的科學討論、基礎件攻關、重大工藝改革、重大專用設備和測試儀器的討論;

⑶開展哪些對提高產品質量有重大影響的新材料討論;

(4)科研規劃由討論所提出草擬規劃交總師辦組織有關部門會審,經總工程師簽字報廠長批準后,由打算科綜合下達。

二、產品設計管理產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的預備和管理,是產品開發的重要環節,是產品生產過程的開頭,必需嚴格遵循“三段設計”程序。

(一)技術任務書:技術任務書是產品在初步設計階段內,由設計部門向上級對打算任務書提出表達產品合理設計方案的改良性和推舉性看法的文件。經上級批準后,作為產品技術設計的根據。其目的在于正確地確定產品最正確總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統和主體結構,并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂),其編號內容和程序作如下規定:

1.設計根據(依據詳細狀況可以包括一個或數個內容):

(1)部、省支配的重點任務:說明支配的內容及文件號;

(2)國內外技術情報:在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內“空白”:

⑶市場經濟情報:在產品的形態、型式(新奇性)等方面滿意用戶要求,適應市場需要,具有競爭力量;

(4)企業產品開發長遠規劃和年度技術組織措施打算,詳述規劃的有關內容,并說明如今進行設計時機上的必要性。

2.產品用處及使用范圍。

3．對打算任務書提出有關修改和改良看法。

4.基本參數及主要技術性能指標。

5.總體布局及主要部件結構表達:用簡略畫法勾出產品基本形狀,輪廊尺寸及主要部件的布局位置,并表達主要部件的結構。

6.產品工作原理及系統:用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統圖,并加以說明。

7.國內外同類產品的水平分析比較:列出國內外同類型產品主要技術性能、規格、結構、特征一覽表,并作具體的比較說明;

8.標準化綜合要求:

(1)應符合產品系列標準和其它現行技術標準狀況,列出應貫徹標準的目標與范圍,提出貫徹標準的技術組織措施;

(2)新產品預期到達的標準化系數:列出推舉采納的標準件,通用件清單,提出肯定范圍內的標準件,通用件系數指標;

⑶對材料和元器件的標準化要求:列出推舉選用標準材料及外購元器件清單,提出肯定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準;

(4)與國內外同類產品標準化水平對比,提出新產品標準化要求;

(5)預報標準化經濟效果:分析采納標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預報的經濟效果。

9.關鍵技術解決方法及關鍵元器件,特別材料資源分析;

10.對新產品設計方案進行分析比較,運用價值工程,著重討論確定產品的合理性能(包括消退剩余功能)及通過不同結構原理和系統的比較分析,從中選出最正確方案;

11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(a評價),共同商定設計或改良的方案是否能滿意用戶的要求和社會進展的需要。

12.表達產品既滿意用戶需要,又適應本企業進展要求的狀況。

13.新產品設計試驗,試用周期和經費估算。

(二)技術設計:技術設計的目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零部件的設計。

1.完成設計過程中必需的試驗討論(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗),并寫出試驗討論大綱和討論試驗報告。

2.作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算);

3．畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖,并校準;

4.運用價值工程,對產品中造價高的、結構冗雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行本錢與功能關系的分析,并編制技術經濟分析報告;

5.繪出各種系統原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖愛護等系統);

6.提出特別元件、外購件、材料清單;

7.對技術任務書的某些內容進行審查和修正;

8.對產品進行牢靠性、可修理性分析。

(三)工作圖設計:工作圖設計的目的,是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必需嚴格遵守有關標準規程和指導性文件的規定,設計繪制各項產品工作圖。

1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。

(1)零件圖:圖樣格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、外表粗糙度、外表處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準;

(2)部件裝配圖:除保證圖樣規非常,包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求;

⑶總裝配圖:給出反映產品結構概況,組成部分的總圖,總裝加工和檢驗的技術要求,給出總體尺寸;

2.產品零件、標準件明細表,外購件、外協件名目。

3．產品技術條件包括:

(1)技術要求

(2)試驗方法

⑶檢驗規章

(4)包裝標志與儲運

4.編制試制鑒定大綱(參照zh0001―83):試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備:

(1)能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的牢靠性、平安性,規定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。

(2)能考核樣品在規定的極限狀況下使用的可行性和牢靠性;

⑶能供應分析產品核心功能指標的基本數據。

(4)批試鑒定大綱還必需提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、本錢、平安、環保等相適應的要求。

5.編寫文件名目和圖樣名目。

(1)文件名目包括:圖樣名目、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。

(2)圖樣名目:總裝配圖、原理圖和系統圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備);

6.包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。

7.隨機出廠圖樣及文件。

8.產品廣告宣揚備樣及文件。

9.標準化審查報告:指產品工作圖設計全部完成,工作圖樣和設計文件經標準化審查后,由標準化部門編寫的文件,以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價,是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批試制標準化審查報告。

三、新產品試制與鑒定管理

(一)試制工作分兩個階段:新產品試制是在產品按科學程序完成“三段設計”的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。樣品試制是指依據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在討論所內進行。小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段討論所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴大到生產車間進行。在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核狀況進行總結,并按zh0001―83標準要求編制以下文件:

1.試制總結;

2.型式試驗報告;

3．試用(運行)報告

(二)試制工作程序

1.進行新產品概略工藝設計:依據新產品任務書,支配利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;

2.進行工藝分析:依據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配冗雜自制件加工等項工藝分析;

3．產品工作圖的工藝性審查;

4.編制試制用工藝卡片:

(1)工藝過程卡片(路線卡);

(2)關鍵工序卡片(工序卡);

⑶裝配工藝過程卡(裝配卡);

(4)特別工藝、專業工藝守則。

5.依據產品試驗的需要,設計必不行少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。本著經濟牢靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。

6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。

7.零部件制造、總裝配中應按質量保證打算,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。

8.編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證狀況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001―83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。

9.編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001―83試制鑒定大綱規定,并由檢驗科負責按zh0001―83編制型式試驗報告;

10.編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規定,試驗通常托付用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001―83試制鑒定大綱規定,由討論所設計室負責編制。

11.編制特種材料及外購、外協件定點定型報告,由討論所負責。

(三)新產品鑒定原則與要求鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴厲?仔細和公正地進行。在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規格、開發產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必需具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。

1.按zh0001―83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;

2.按zh0001―83鑒定大綱備齊完好成套的圖樣及設計文件要求;

(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件――供鑒定委員會用成套資料;

(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件――供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。

⑶隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件――隨產品提交給用戶的必備文件。

3．組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續,其技術鑒定的結論內容是:

(1)樣品鑒定結論內容:

a.審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;

a.明確樣品應改良的事項,搞好試制評價(b評價)。

(2)小批試制鑒定結論內容:

a.審查產品的牢靠性,審查生產工藝、工裝與產品測試設備,各種技術資料的完備與牢靠程度,以及資源供應、外購外協件定點定型狀況等,確定產品能否投入批量生產;

a.明確產品制造應改良的事項,搞好產品生產工程評價(c評價)。各階段應具備的技術文件及審批程序按產品圖樣、設計文件、工藝文件的完好性及審批程序辦理。

(四)新產品試制經費:

1.屬于國家下達的新產品(科研)項目,由上級機關根據有關規定撥給經費;

2.屬于工廠的新產品(科研)打算項目,由工廠自籌資金按規定撥給經費;

3．工廠對外的技術轉讓費用可作為開發新產品(科研)費用。

4.新產品試制經費按單項預算撥給,單列帳戶,實行專款專用。費用經總工程師審查,廠長批準后,由討論所把握,財務科監督,不準挪作他用。

(五)新產品證書辦理:

1.新產品證書歸口由總師辦負責辦理。

2.討論所負責供應辦理的有關技術資料和文件。

3．在新產品鑒定后一個月內,總師辦負責辦理完新產品證書的報批手續。

四、新產品開發周期

(一)對于簡潔產品,工廠已具有成熟制造和應用技術的產品以及由基型派生出來的變型產品,允許直接從技術設計或工作圖設計開頭,開發周期定為1~3個月。

(二)從大專院校或有關科研設計機構移植過來的經過試驗考驗的產品,必需索取全部論證、設計和工藝(含工裝)的技術資料,并應重新調查分析論證,對于這類產品,開發周期定為2~5個月。

(三)屬于老產品在性能和結構原理上有大的轉變的討論以及新的類別產品的開發,開發周期一般規定為6~7個月,最長為一年(特殊狀況不得超過一年半時間),詳細程序周期規定為:調研論證和決策周期:一般產品1個月;冗雜產品

1.5個月。產品設計周期(含技術任務書、技術設計和工作圖設計):1~2個月工藝(含工裝制造)周期:樣試1~2個月(含樣品鑒定)批試2~

3.5個月產品鑒定和移交生產周期:1個月

五、新產品成果評審與報批

(一)新產品(科研)成果依據鑒定級別,根據國務院、國家科委有關科技成果與技術進步有關嘉獎條例和實施廠“關于技術改良與合理化建議管理方法”辦理報審手續。

(二)為節約開支,新產品(科研)成果評審會應盡量與新產品鑒定會合并進行。

(三)成果報審手續必需在評審鑒定后一個月內辦理完畢。

(四)成果嘉獎安排方案由總師辦與討論所共同商定后報總工程師批準執行。

六、新產品移交投產的管理總則

1.新產品的開發都必需具有批準的設計任務書(或建議書),由設計部門進行技術設計,工作圖設計經批準、審核、會簽后進行樣試。樣試圖標記為“s”,批試圖標記為“a”,批生產圖標記為“b”。a和b的標記必需由總工程師組織召開會議確定。

2.每一項新產品要力求結構牢靠,技術先進,具有良好的工藝性。

3．產品的主要參數、型式、尺寸、基本結構應采納國家標準或國際同類產品的先進標準,在充分滿意使用需要的基礎上,做到標準化、系列化和通用化。

4.每一項新產品都必需經過樣品試制和小批試制后方可成批生產,樣試和小批試制的產品必需經過嚴格的檢測,具有完好的試制和檢測報告。部分新產品還必需具有運行報告。樣試、批試均由總工程師主持召集有關單位進行鑒定,并確定投產后與否和下一步工作支配在同一系列中,個別工藝上改變很小的新品,經工藝部門同意,可以不進行批試,在樣品試制后,直接辦理成批投產的手續。

5.新產品移交生產線由總師辦組織,總工程師主持召開有設計、試制、打算、生產、技術、工藝、全質辦、檢查、標準化、技術檔案、生產車間等各有關部門參與的鑒定會,多方面聽取看法,對新產品從技術、經濟上作出評價,確認設計合理性,工藝規程、工藝裝備沒有問題后,提出是否可以正式移交生產線及移交時間的看法。

6.批準移交生產線的新產品,必需有產品技術標準、工藝規程、產品裝配圖、零件圖、工裝圖以及其他有關的技術資料。

7.移交生產線的新產品必需填寫“新產品移交生產線鑒定驗收表”,經各方簽字。技術資料驗收

1.圖紙幅面和制圖要符合有關國家標準和企業標準要求。

2.成套圖冊編號要有序,藍圖與實物相符,工裝圖、產品圖等編號應與已有的編號有連貫性。

3．產品圖應按會簽審批程序簽字。總裝圖必需經總工程師審查批準。工藝工裝圖紙資料由工藝科編制和設計,全部底圖應移交技術檔案室簽收歸檔。

4.驗收前一個月應將圖紙、資料送驗收部門批閱。

5.技術資料的驗收匯總歸口管理由討論所負責。

g公司產品質量管理制度

導語:我整理了產品質量管理制度,歡迎閱讀!

(一)卷則

第一條目的

產品的質量確定了產品的生命力,一個公司的質量管理水平確定了公司在市場中的競爭力。為保證本公司質量管理工作的順當開展,并能準時發覺問題,快速處理,以確保及提高產品質量,使之符合管理及市場的需要,特制訂本制度。

其次條范圍

1.組織機能與工作職責;

2.各項質量標準及檢驗規范;

3.儀糟管理;

4.原材料質量管理;

5.制造前后質量復查;

6.制造過程質量管理;

7.產成品質量管理;

8.質量異樣反應及處理;

9.產成品出廠前的質量檢驗;

10.產品質量確認;

11.質量異樣分析改善。

第三條組織機與工作職責

本公司質量管理組織機能與工作職責見《組織機能與工作職責規定》。

(二)各項質量標準及檢驗規范

第四條質量標準及檢驗規范的范圍規范包括:

1.原材料質量標準及檢驗規范;

2.在制品質量標準及檢驗規范;

3.產成品質量標準及檢驗規范。

第五條質量標準及檢驗規范的制訂

1.質量標準

總經理辦公室生產管理組會同質量管理部、制造部、營業部、研發部及有關人員根據“操作規范”,并參考國家標準、行業標準、國外標準、客戶需求、本身制造力量以及原材料供應商水準,分原材料、在制品、產成品填制“質量標準檢驗及規范制(修)訂表”一式兩份,報總經理批準后,質量管理部一份,研發部一份,并交有關單位憑此執行。

2.質量檢驗規范

總經理辦公室生產管理組合同質量管理部、制造部、營業部、研發部及有關人員,分原材料、在制品、產成品將檢查項目規格、質量標準、檢驗頻率、檢驗方法及使用儀器設備等填注于“質量標準及檢驗規范制(修)訂表”內,交有關部門主管核簽并且經總經理核準后分發有關部門憑此執行。

第六條質量標準及檢驗規范的修訂

1.各項質量標準、檢驗規范若因機械設備更新、技術改良、制造過程改善、市場需要以及加工條件變更等因素改變時,可予以修訂。

2.總經理辦公室生產管理組每年年底前至少重新校正一次,并參照以往質量實績會同有關部門檢查各規格的標準及規范的合理性,予以修訂。

3.質量標準及檢驗規范修訂時,總經理辦公室生產管理組應填“質量標準及檢驗規范制(修)訂表”,說明修訂緣由,并交有關部門主管核簽,報總經理批示后,方可憑此執行。

(三)儀器管理

第七條儀器校正、維護打算

1.周期設定

儀器使用部門應依儀器購人時的設備資料、操作說明書等資料,填制“儀器校正、維護基準表”設定定期校正維護周期,作為儀器年度校正、維護打算的擬訂及執行的根據。

2.年度校正打算及維護打算

儀器使用部門應于每年年底根據所設訂的校正、維護周期,填制“儀器校正打算實施表”、“儀器維護打算實施表”作為年度校正及維護打算實施的根據。

第八條校正打算的實施

1.儀器校正人員應根據“年度校正打算”進行日常校正、精度校正工作,井將校正結果記錄于“儀器校正卡”內,一式一份存于使用部門。

2.儀器外部協作校正:有關精密儀器每年應定期由使用單位通過質量管理部或研發部申請托付校正,并填寫“外部協作請修單”以確保儀器的精確度。

第九條儀器使用與保養

1.儀器使用

(1)儀器使用人進行各項檢驗時,應依“檢驗規范”內的操作步驟操作,檢驗后應妥當保管與保養。

(2)特別精密儀器,使用部門主管應指定專人操作與負責管理,非指定操作人員不得任意使用(經主管核準者例外)。

(3)使用部門主管應負責檢核各使用者的操作正確性,日常保養與維護,如有不當使用與操作應予以訂正。

(4)各生產單位使用的儀器設備(如量規)由使用部門自行校正與保養,由質量管理組不定期抽檢。

2.儀器保養

(1)儀器保養人員應根據“年度維護打算”進行保養工作井將結果記引于“儀器維護卡”內。

(2)儀器外部協作修理:儀器故障,保養人員基于設備、技術力量缺乏時,保養人員應填立“外協請修申請單”并呈主管核準后辦理外部協作修理。

(四)原材料質量管理

第十條原材料質量檢驗

1.原材料購人時,倉庫管理部門應根據《原材料管理方法)的規定辦理收料,對需用儀器檢驗的原材料,開立“材料驗收單(基板)”、“材料驗收單(鉆頭)”及“材料驗收單(一般)”,通知質量管理工程人員檢驗,質量管理工程人員應于接到單據三日內,依原材料質量標準及檢驗規范的規定完成檢驗。

2.“材料驗收單”(一般)、(基板)、(鉆頭)各一式四聯。檢驗完成后,

第一聯送選購部門,核對無誤后送會計部門整理付款,

其次聯會計部門存,

第三聯倉庫留存,第四聯送質量管理組。每次把檢驗結果記錄于“供應廠商質量記錄卡”上,并每月將原材料品名、規格、類別的統計結果送選購部門,作為選擇供應廠商的參考資料。

(五)制造前質量條件復查

第十一條制造通知單的審核

質量管理部主管收到“制造通知單”后,應于一日內完成審核。

1.“制造通知單”的審核

(1)訂制規格類別的是否符合公司制造規范。

(2)質量要求是否明確,是否符合本公司的質量規范,如有特別質量要求是否可接受,是否需要先確認再確定產量。

(3)包裝方式是否符合本公司的包裝規范,客戶要求特別包裝方式可召接受,外銷訂單的運貨標志及側面標志是否明確表示。

(4)是否使用特別的原材料。

2.制造通知單審核后的處理

(1)新開發產品、“試制通知單”及特別物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部,并告知現有生產條件,研發部若確認其質量要求超出制造力量時,應述明緣由后將“制造通知單”送回制造部辦理退單,由營業部向客戶說明。

(2)新開發產品若質量標準尚未制定時,應將“制造通知單”交研發部擬定加工條件及暫行質量標準,由研發部記錄于“制造規范”上,作為制造部門生產及質量管理根據。

第十二條生產前制造及質量標準復核

1.制造部門接到研發部送來的“制造規范”后,須由主任或組長先核查確認以下事項后方可進行生產:

(1)該制品是否訂有“產成品質量標準及檢驗規范”作為質量標準判定的根據。

(2)是否訂有“標準操作規范”及“加工方法”。

2.制造部門確認無誤后于“制造規范”上簽認,作為生產的根據。

(六)制造過程質量管理

第十三條制造過程質量檢驗

1.質檢部門對制造過程的在制品均應依“在制品質量標準及檢驗規范”的規定實施質量檢驗,以提早發覺問題,快速處理,確保在制品質量。

2.在制品質量檢驗依制造過程區分,由質量管理部pqc負責檢驗,檢驗包括:

(1)鉆孔一pqc鉆孔日報表。

(2)修一一針對線路印刷檢修后分15條以下及15條以上分別檢驗記錄于mqc修一日報表。

(3)修二一針對鍍銅錨后分15條以下及15條以上分別檢驗記錄于pqc修二日報表。

(4)鍍金一pqc鍍金日報表。

(5)底片制造完成于正式鉆孔前,由質量管理工程室檢驗并記錄于“底片檢查項目”。

3.質量管理工程室在制造過程中協作在制品的加工程序、負責加工條件的測試:

(1)鉆頭研磨后依“規范檢驗”并記錄于“鉆頭研磨檢驗報告”上。

(2)切片檢驗分pm、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗并記錄于檢驗報告。

4.各部門在制造過程中發覺異樣時,組長應馬上追查緣由,處理后就異樣緣由、處理過程及改善對策等開立“異樣處理單”呈(副)經理指示后送質量管理部,責任判定后送有關部門會簽再送總經理辦公室復核。

5.質檢人員于抽驗中發覺異樣時,應報部門主管處理并開立“異樣處理單”呈(副)經理核簽后送有關部門處理。

6.各生產部門自主檢查及順次點檢發生質量異樣時,如屬其他部門所發生者應以“異樣處理單”反應處理。

7.制造過程中間半成品移轉,如發覺異樣時以“異樣處理單”反應處理。

第十四條制造過程自主檢查

1.制造過程中每一位作業人員均應對所生產的制品實施自主檢查,遇質量異樣時應予挑出,如系重大或特別異樣應馬上報告主任或組長,并開立“異樣處理單”,填列異樣說明、緣由分析及處理對策、送質量管理部門判定異樣緣由及責任發生部門后,依實際需要交有關部門會簽,再送總經理辦公室擬定責任歸屬及獎懲,假如有跨部門或責任不明確時送總經理批示。

2.現場各級主管均有催促部屬實施自主檢查的責任,隨時抽驗所屬各制造過程的質量,一旦發覺質量異樣時應馬上處畫,并追究相關人員的責任,以確保產品質量,降低異樣重復發生。

3.制造過程自主檢查的規定依《制造過程自主檢查施行方法》實施。

(七)產成品質量管理

第十五條產成品質量檢驗

產成品檢驗人員應依“產成品質量標準及檢驗規范”的規定實施質量檢驗,以提早發覺,快速處理以確保產成品質量。

第十六條出貨檢驗

每批產品出貨前,質檢部門應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗,并將質量與包裝檢驗結果填報“出貨檢驗記錄表”報主管批示是否出貨。

(八)質量異樣反應及處理

第十七條原材料質量異樣及反應

1.原材料進廠檢驗,在各項檢驗項目中,只要有一項以上異樣時,無論其檢驗結果被判定為“合格”或“不合格”,檢驗部門的主管均須在說明欄內加以說明,并根據“材料管理方法”的規定處理。

2.對于檢驗異樣的原材料經核決主管核決使用時,質量管理部應依異樣項目開立“異樣處理單”送制造部經理辦公室,生產管理人員支配生產時通知現場留意使用,并由現場主管填報使用狀況、本錢影響及看法,經經理核簽報總經理批示后送選購部門與供應廠商交涉。

第十八條在制品與產成品質量異樣反應及處理

1.在制品與產成品在各項質量檢驗的執行過程中或生產過程中有異樣時,應提報“異樣處理單”,并應馬上向有關人員反應質量異樣狀況,以便快速實行措施,處理解決,以確保質量。

2.制造部門在制造過程中發覺不良品時,除應依正常程序追查緣由外,不良品當即剔除,以杜絕不良品流人下一制造過程。

第十九條制造過程質量異樣反應

收料部門組長在制造過程自主檢查中發覺供料部門供應在制品質量不合格時,應填寫“異樣處理單”詳述異樣緣由,連同樣品,經報告主任后送經理室績效組登記(列入追蹤)后,送經理室質保組,由質保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異樣項目、數量并擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)并報經理批示后,第一聯送總經理辦公室催辦及催促料品處理及異樣改善結果,其次聯送生產管理組(質量管理部)做生產支配及調度,第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理,第四聯送回供料部門。

(九)產成品出廠前的質量檢查

其次十條產成品繳庫管理

1.質量管理部門主管對預定繳庫的批號,應逐項依“制造流程卡”、“qai進料抽驗報告”及有關資料審核確認后始可進行繳庫工作。

2.質量管理部門人員對于繳庫前的產成品應抽檢,若有質量不合格的批號,超過管理范圍時,應填立“異樣處理單”詳述異樣狀況并附樣和擬定料品處理方式,報經理批示后,交有關部門處理及改善。

3.質量管理人員對復檢不合格的批號,如經理無法裁決時,將“異樣處理單”報總經理批示。

其次十一條檢驗報告申請工作

1.客戶要求供應產品檢驗報告者,營業人員應填報“檢驗報告申請單”一式一聯說明理由、檢驗項目及質量要求后送總經理室產銷組。

2.總經理辦公室產銷組人員收到“檢驗報告申請單”時,應轉送經理室生產管理人員(質量要求超出公司產成品質量標準者,須交研發部)討論推斷是否出具“檢驗報告”,呈經理核簽后將“檢驗報告申請單”送總經理辦公室產銷組,轉送質量管理部。

3.質量管理部收到“檢驗報告申請單”后,于制造后取樣做產成品物理性質試驗,并依檢驗項目要求檢驗后將檢驗結果填人“檢驗報告表”一式二聯,經主管核簽后,第一聯連同“檢驗報告申請單”送總經理室產銷組,其次聯自存憑。

4.特別物理、化學性質的檢驗,質量管理部接獲“檢驗報告申請單”后,會同研發部于制造后取樣檢驗,質量管理部人員將檢驗結果轉填于“檢驗報告表”一式二聯,經主管核簽,第一聯連同“檢驗報告申請表”送產銷組,其次聯自存。

5.產銷組人員在收到質量管理部人員送來的“檢驗報告表”第一聯及“檢驗報告申請單”后,應依“檢驗報告表”資料及參考“檢驗報告申請單”的客戶要求,復印一份呈主管核簽,并蓋上產品檢驗專用章后送營業部門轉交客戶。

(十)產品質量確認.

其次十二條質量確認時機

經理室生產管理人員在支配“生產進度表”或“制作規范”生產中遇有以下狀況時,應將“制作規范”或經理批示送質量管理部門,由質量管理部人員取樣確認并將供確認項目及內容填立于“質量確認表”。

1.批量生產前的質量確認。

2.客戶要求的質量確認。

3.客戶附樣與制品材質不同者。

4.客戶附樣的印刷線路與公司要求不同者。

5.生產或質量異樣致使產品發生規格、物理性質或其他差異者。

其次十三條確認樣品的生產、取樣與制作

1.確認樣品的生產

(1)若客戶要求確認底片者由研發部制作供確認。

(2)若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者,經理室生產管理組應同意少量制作以供確認。

2.確認樣品的取樣質量管理部人員應取樣二份,一份存質量管理部,另一份連同“質量確認表”交由業務部門送客戶確認。

其次十四條質量確認書的開立作業

1.質量確認書的開立

質量管理部人員在取樣后應馬上填寫“質量確認表”一式兩份,編號后連同樣品呈經理核簽并于“質量確認表”上加蓋“質量確認專用章”轉交研發部及生產管理人員,且在“生產進度表”上注明確認日期然后轉交業務部門。

2.客戶進廠確認的作業方式

客戶進廠確認須開立“質量確認表”,質量管理部人員應要求客戶于確認書上簽認,并呈經理核簽后通知生產管理人員支配生產,客戶確認不合格拒收時,由質量管理部人員填報“異樣處理單”呈經理批示,并依批示辦理。

其次十五條質量確認處理期限及追蹤

1.處理期限

營業部門收到質量管理部或研發部送來確認的樣品,應于二日內轉送客戶,質量確認時間規定:國內客戶五日,國外客戶十日,但客戶如須裝配試驗始可確認者,其確認日數為五至十日,設定時間以出廠日為基準。

2.質量確認追蹤

質量管理部人員對于未如期完成確認,且已逾2天以上者時,應以便函反映到營業部門,以把握確認動態及訂單生產。

3.質量確認的結案

質量管理部人員收到營業部門送回經客戶確認的“質量確認表”后,應馬上會同經理室生產管理人員于“生產進度表”上注明確認完成并支配生產,如客戶確認不合格時應檢查是否補(試)制。

(十一)質量異樣分析改善

其次十六條制造過程質量異樣改善

“異樣處理單”經經理批示列入改善者,由經理室質保組登記交由改善執行部門依“異樣處理單”所擬的改善對策切實執行,并定期提出報告,會同有關部門檢查改善結果。

其次十七條質量異樣統計分析

1.質量管理部每日依pqc抽查記錄統計異樣規格、項目及數量匯總、編制“不良分析日報表”送經理核準后,送制造部以使了解每日質量異樣狀況,擬訂改善措施。

2.質量管理部每周根據每日抽檢編制的“不良分析日報表”將異樣項目匯總、編制“抽檢異樣周報”送總經理室、制造質保組并由制造室召集各班組針對主要異樣項目進行檢查,查明發生緣由,擬訂改善措施。

3.生產中發生擬報廢異樣的pc板的,應填報“產成品報廢單”會同質量管理部確認后始可報廢,且每月五日前由質量管理部匯總填報“制造過程報廢緣由統計表”送有關部門檢查改善。

其次十八條質量管理小組活動

為培育基層管理人員的領導力量以促進自我管理,提高員工的工作士氣及質量意識,以團隊精神促使產品質量的改善,公司各部門應組成質量管理小組。

產品研發管理制度(食品公司)

食品股份公司產品研發管理制度

1總則

產品研發是企業在激烈的技術競爭中賴以生存和進展的命脈,是實現'生產一代、試制一代、討論一代和構思一代'的產品升級換代宗旨的重要階段,它對企業產品進展方向,產品優勢、開拓新市場、提高經濟效益等方面和'1234'戰略工程能否順當實施起著確定性的作用。為了加強對公司新產品開發和產品改良工作的管理,加快公司技術積累、打好技術基礎、加快產品研發速度、指導產品研發工作、提高技術人員素養,特制定本制度。

2思想理念

3范圍

本制度規定了zz股份公司產品研發的要求。

本標準適用于zz股份公司所屬各公司。

4術語和定義

4.1新產品開發

為滿意市場需求開發的不同于公司現已生產的新型產品和在公司已批量生產的某種產品基礎上改動量超過40%而形成的一種新的型號產品。

4.2產品改良為了適應市場需要、滿意用戶要求、提高產品質量、降低制造本錢等緣由,在公司已批量生產的某種產品基礎上,通過改動其一個或一個以上零部件(改動量不超過40%)而形成的一種新的型號產品。

4.3產品研發

本制度中所指的產品研發包括新產品開發和產品改良。

5職責

5.1公司副總工程師:負責組織編制zz股份公司年度產品研發打算,協調處理打算在執行過程中消失的需要集團公司出面解決的問題,并對打算執行狀況進行監督和考核。

5.2各公司生產技術副總經理(總工程師):負責組織對產品研發項目的評審、批準、設計、生產預備、試制、鑒定、認證、專利申報。

5.3銷售部門:負責收集和供應市場需求產品的信息,并提出產品研發項目建議。

5.4人力資源部:負責產品研發人員的合理配置。

5.5產品研發設計部門:負責提出產品研發項目;負責產品研發項目的設計、試驗、試制、評審。

5.6工藝管理部門:負責產品研發項目的工藝性審查、工藝文件編制、現場技術服務和工藝驗證。

5.7生產技術部門:負責產品試制的生產打算制定和生產的組織。

5.8物流部門:負責產品試制所涉及到的選購工作。

5.9工裝和設備部門:負責產品試制所涉及到的工藝裝備和設備的選購工作。

5.10檢測和計量部門:負責產品試制的檢測和記錄工作。

5.11各分廠:負責按試制打算組織完本錢單位的試制工作。

6產品研發管理產品研發的主要流程、部門主要工作和研發周期為(各公司有關部門可依據本公司的產品特點,制定更細化的流程和管理規定):

產品設計管理制度(食品公司)

食品公司產品設計管理制度

產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的預備和管理,是產品開發的重要環節,是產品生產過程的開頭,必需嚴格遵循'三段設計'程序。

(一)技術任務書:技術任務書是產品在初步設計階段內,由設計部門向上級對打算任務書提出表達產品合理設計方案的改良性和推舉性看法的文件。經上級批準后,作為產品技術設計的根據。其目的在于正確地確定產品最正確總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統和主體結構,并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂),其編號內容和程序作如下規定:

1.設計根據(依據詳細狀況可以包括一個或數個內容):

(1)部、省支配的重點任務:說明支配的內容及文件號;

(2)國內外技術情報:在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內'空白':

(3)市場經濟情報:在產品的形態、型式(新奇性)等方面滿意用戶要求,適應市場需要,具有競爭力量;

(4)企業產品開發長遠規劃和年度技術組織措施打算,詳述規劃的有關內容,并說明如今進行設計時機上的必要性。

2.產品用處及使用范圍。

3.對打算任務書提出有關修改和改良看法。

4.基本參數及主要技術性能指標。

5.總體布局及主要部件結構表達:用簡略畫法勾出產品基本形狀,輪廊尺寸及主要部件的布局位置,并表達主要部件的結構。

6.產品工作原理及系統:用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統圖,并加以說明。

7.國內外同類產品的水平分析比較:列出國內外同類型產品主要技術性能、規格、結構、特征一覽表,并作具體的比較說明;

8.標準化綜合要求:

(1)應符合產品系列標準和其它現行技術標準狀況,列出應貫徹標準的目標與范圍,提出貫徹標準的技術組織措施;

(2)新產品預期到達的標準化系數:列出推舉采納的標準件,通用件清單,提出肯定范圍內的標準件,通用件系數指標;

(3)對材料和元器件的標準化要求:列出推舉選用標準材料及外購元器件清單,提出肯定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準;

(4)與國內外同類產品標準化水平對比,提出新產品標準化要求;

(5)預報標準化經濟效果:分析采納標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預報的經濟效果。

9.關鍵技術解決方法及關鍵元器件,特別材料資源分析;

10.對新產品設計方案進行分析比較,運用價值工程,著重討論確定產品的合理性能(包括消退剩余功能)及通過不同結構原理和系統的比較分析,從中選出最正確方案;

11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(a評價),共同商定設計或改良的方案是否能滿意用戶的要求和社會進展的需要。

12.表達產品既滿意用戶需要,又適應本企業進展要求的狀況。

13.新產品設計試驗,試用周期和經費估算。

(二)技術設計:技術設計的目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零部件的設計。

1.完成設計過程中必需的試驗討論(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗),并寫出試驗討論大綱和討論試驗報告。2.作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算);

3.畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖,并校準;

4.運用價值工程,對產品中造價高的、結構冗雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行本錢與功能關系的分析,并編制技術經濟分析報告;

5.繪出各種系統原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖愛護等系統);

6.提出特別元件、外購件、材料清單;

7.對技術任務書的某些內容進行審查和修正;

8.對產品進行牢靠性、可修理性分析。(三)工作圖設計:工作圖設計的目的,是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必需嚴格遵守有關標準規程和指導性文件的規定,設計繪制各項產品工作圖。

1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。

(1)零件圖:圖樣格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、外表粗糙度、外表處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準;

(2)部件裝配圖:除保證圖樣規非常,包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求;

(3)總裝配圖:給出反映產品結構概況,組成部分的總圖,總裝加工和檢驗的技術要求,給出總體尺寸;

2.產品零件、標準件明細表,外購件、外協件名目。

3.產品技術條件包括:

(1)技術要求(2)試驗方法(3)檢驗規章(4)包裝標志與儲運

4.編制試制鑒定大綱(參照zh0001-83):

試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備:

(1)能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的牢靠性、平安性,規定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。

(2)能考核樣品在規定的極限狀況下使用的可行性和牢靠性;

(3)能供應分析產品核心功能指標的基本數據。

(4)批試鑒定大綱還必需提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、本錢、平安、環保等相適應的要求。

5.編寫文件名目和圖樣名目。

(1)文件名目包括:圖樣名目、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。

(2)圖樣名目:總裝配圖、原理圖和系統圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備);

6.包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。

7.隨機出廠圖樣及文件。

8.產品廣告宣揚備樣及文件。

9.標準化審查報告:指產品工作圖設計全部完成,工作圖樣和設計文件經標準化審查后,由標準化部門編寫的文件,以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價,是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批試制標準化審查報告。

公司產品承攬評審生產交貨出入庫管理制度

下面是應屆畢業生制度職責大全供應的制度文章供您參考:

1、產品承攬

(1)公司全部生產產品均由銷售部銷售。

(2)產品銷售時,1噸以下可不簽合同。1噸(含1噸)以上必需簽銷售合同。銷售合同經銷售經理審核批準后到經理處蓋合同章。

(3)全部訂貨合同均需填寫《承攬評審記錄表》。空白表格存放于銷售部。業務員接訂貨通知后,按規定格式精確填寫,字跡工整清楚,填寫完畢后報銷售部經理簽字(若銷售部經理不在由銷售辦主任代簽)后,交銷售辦主任評審。

如業務員外出不在公司,由銷售部經理填寫,如業務員及銷售部經理均不在公司,可由銷售辦主任代其填寫,但業務員必需在回公司24小時內主動找營銷辦主任復核簽字,逾期視為認可,否則消失一切責任由業務員承當。不填寫承攬評審記錄表,不予支配生產打算。

營銷辦主任接《承攬評審記錄表》評審后準時將生產打算下到達生產部,由生產部當日評審入庫時間,而后,營銷辦主任根據生產打算將填寫了打算號及入庫時間的《承攬評審記錄表》,一聯返銷售部經理或業務員,二聯留底,三聯交生產部。

2、合同的評審

(1)合同評審按《合同評審掌握程序》進行。

(2)合同評審結束至交貨前,相關業務員可到生產車間、倉庫了解自己的產品生產、入庫狀況,在必要時可向營銷辦主任提出書面建議,營銷辦主任依據狀況全權代理準時與相關生產車間調整處理。

(3)營銷辦主任下達生產打算二聯至生產部,三聯至成品倉庫,并由生產部評審人員及成品庫保管員在打算存根聯簽字接收。

(4)因客戶要求,營銷部下達生產打算后確需補簽合同時由相關業務員寫出書面申請,找營銷部經理簽字,總經理簽字后加蓋合同公章,此書面申請存營銷部經理處。

(5)成品合同評審規定

①生產部合同評審員對生產部產品準時交貨負責。因此生產部合同評審員必需時刻高度關注各車間生產進度,精確把握各生產車間工序實際生產狀況,敏捷精確地支配轉序和交貨時間,嚴禁固定地按天數累加生產數量來確定交貨日期,如遇用戶要貨特殊急這一特別狀況,由銷售部經理找生產部經理及生產部合同評審員賜予特殊評審,做到公開、公正、公正。

②如發生意外設備故障,由生產部經理實行各種措施保證交貨期,仍保證不了的,生產部經理需與銷售部經理協調推延交貨期,由銷售部經理在《推延交貨申請表》上簽字同意,并交營銷辦主任更改交貨期。

(6)成品入庫規定

①按打算每批次成品包裝結束后,包裝車間主任必需馬上與裝車人員聯系辦理轉序入庫。裝車人員必需保證當日辦理入庫。裝車人員對同一天多批次入庫的產品,應與包裝車間主任及營銷部主任主動溝通,根據緩急支配入庫,對必需在當日下班前入庫,否則就會造成誤交貨的產品,包裝車間主任應當與裝車人員提前協調,妥當支配。

②入庫成品必需帶有產品標識和合格證,顧客需要產品質量證明書的,還應附帶產品質量證明書一起入庫。

3、合同的更改

(1)合同的更改按《合同評審掌握程序》辦理,由營銷部經理與生產部經理溝通后填寫《合同變更記錄》并簽字確認,由生產部擬訂好修訂合同,由生產部合同評審員以書面形式提交營銷辦主任,并將評審結果協調營銷部經理及業務員聯系客戶確認,經客戶確認后重新修訂合同。

(2)對于交貨期變更的,由生產部書面通知營銷辦主任,將變更信息以書面形式傳遞到相關承接人員,確保其知道已變更的信息。

4、產品入庫發貨程序

(1)成品庫保管員對生產部入庫的成品根據生產打算中下達的規格、數量(支數)入庫并掛好標識(所售客戶名稱及規格),保證帳物相符,以免混淆。

(2)成品庫保管員對入庫后產品的包裝完好負責,對入庫時包裝破損的拒絕入庫。

(3)對于客戶要求單件計量的產品,產品入庫時,入庫人員應出具每件產品的明細表,成品庫保管員依據明細表,核實明細表中累計的重量并抽查與單件產品填寫的重量是否全都并清點此批產品的數量(件數),核實無誤后,辦理產品入庫手續,并當場清點所入件數是否和明細表全都,如有意外,暫停辦理入庫手續,查明后再辦,車間及其他計量人員要仔細計量每一產品的重量(客戶反饋有重量缺乏或其他錯誤時,分別由打包計量人員及相關責任人承當一切責任),杜絕因重量缺乏影響我公司信譽的現象。

(4)成品銷售時,由銷售部經理或業務員伴隨顧客到倉庫提貨。成品庫保管員按用戶所要的規格發貨過磅,提貨人或業務員監磅以示數量認可。發貨單一式四聯,一聯存根、二聯財務、三聯營銷部、四聯顧客。業務員在發貨單存根聯簽名,為顧客送貨狀況,業務員必需讓承運人在發貨單存根聯“承運人”一欄處簽名,并注明“承運數量精確”字樣,以示承運數量精確。倉庫保管在其次聯應注明此批產品何時下達生產打算,何日何時入庫,然后由發貨人持其次聯到銷售部經理處簽好出廠價,并由銷售部經理簽下打算日產品訂價,加工費及標明商家符號

g公司產品開發管理制度

新產品開發工作,是指運用國內外在基礎討論與應用討論中所發覺的科學學問及其成果,轉變為新產品、新材料、新生產過程等一切特別規性質的技術工作。新產品開發是企業在激烈的技術競爭中賴以生存和進展的命脈,是實現“生產一代,試制一代,討論一代和構思一代”的產品升級換代宗旨的重要階段,它對企業產品進展方向,產品優勢,開拓新市場,提高經濟效益等方面起著確定性的作用。因此,新產品開發必需嚴格遵循產品開發的科學管理程序,即選題(構思、調研和方案論證)_樣(模)試_批試_正式投產前的預備這些驟。

一、調查討論與分析決策

新產品的可行性分析是新產品開發中不行缺少的前期工作,必需在進行充分的技術和市場調查后,對產品的社會需求、市場占有率、技術現狀和進展趨勢以及資源效益等五個方面進行科學預報及技術經濟的分析論證。

(一)調查討論:

1.調查國內市場和重要用戶以及國際重點市場同類產品的技術現狀和改良要求;

2.以國內同類產品市場占有率高的前三名以及國際名牌產品為對象,調查同類產品的質量、價格、市場及使用狀況;

3.廣泛收集國內外有關情報和專刊,然后進行可行性分析討論。

(二)可行性分析:

1.論證該類產品的技術進展方向和動向。

2.論證市場動態及進展該產品具備的技術優勢。

3.論證進展該產品的資源條件的可行性。(含物資、設備、能源及外購外協件配套等)。

(三)決策:

1.制定產品進展規劃:

(1)企業依據國家和地方經濟進展的需要、從企業產品進展方向、進展規模,進展水平和技術改造方向、趕超目標以及企業現有條件進行綜合調查討論和可行性分析,制定企業產品進展規劃。

(2)由討論所提出草擬規劃,經廠總師辦初步審查,由總工程師組織有關部門人員進行慎密

的討論定稿后,報廠長批準,由打算科下達執行。

2.瞄準世界先進水平和趕超目標,為提高產品質量進行新技術、新材料、新工藝、新裝備方面的應用討論:

(1)開展產品壽命周期的討論,促進產品的升級換代,預報企業的盈虧和生存,為企業供應產品進展的科學根據;

(2)開展哪些對產品升級換代有確定意義的科學討論、基礎件攻關、重大工藝改革、重大專用設備和測試儀器的討論;

(3)開展哪些對提高產品質量有重大影響的新材料討論;

(4)科研規劃由討論所提出草擬規劃交總師辦組織有關部門會審,經總工程師簽字報廠長批準后,由打算科綜合下達。

二、產品設計管理

產品設計是指從確定產品設計任務書起到確定產品結構為止的一系列技術工作的預備和管理,是產品開發的重要環節,是產品生產過程的開頭,必需嚴格遵循“三段設計”程序。

(一)技術任務書:

技術任務書是產品在初步設計階段內,由設計部門向上級對打算任務書提出表達產品合理設計方案的改良性和推舉性看法的文件。經上級批準后,作為產品技術設計的根據。其目的在于正確地確定產品最正確總體設計方案、主要技術性能參數、工作原理、系統和主體結構,并由設計員負責編寫(其中標準化綜合要求會同標準化人員共同擬訂),其編號內容和程序作如下規定:

1.設計根據(依據詳細狀況可以包括一個或數個內容):

(1)部、省支配的重點任務:說明支配的內容及文件號;

(2)國內外技術情報:在產品的性能和使用性方面趕超國內外先進水平或產品品種方面填補國內“空白”:

(3)市場經濟情報:在產品的形態、型式(新奇性)等方面滿意用戶要求,適應市場需要,具有競爭力量;

(4)企業產品開發長遠規劃和年度技術組織措施打算,詳述規劃的有關內容,并說明如今進行設計時機上的必要性。

2.產品用處及使用范圍。

3.對打算任務書提出有關修改和改良看法。

4.基本參數及主要技術性能指標。

5.總體布局及主要部件結構表達:用簡略畫法勾出產品基本形狀,輪廊尺寸及主要部件的布局位置,并表達主要部件的結構。

6.產品工作原理及系統:用簡略畫法勾出產品的原理圖、系統圖,并加以說明。

7.國內外同類產品的水平分析比較:列出國內外同類型產品主要技術性能、規格、結構、特征一覽表,并作具體的比較說明;

8.標準化綜合要求:

(1)應符合產品系列標準和其它現行技術標準狀況,列出應貫徹標準的目標與范圍,提出貫徹標準的技術組織措施;

(2)新產品預期到達的標準化系數:列出推舉采納的標準件,通用件清單,提出肯定范圍內的標準件,通用件系數指標;

(3)對材料和元器件的標準化要求:列出推舉選用標準材料及外購元器件清單,提出肯定范圍內的材料標準化系數和外購件系數標準;

(4)與國內外同類產品標準化水平對比,提出新產品標準化要求;

(5)預報標準化經濟效果:分析采納標準件、通用件、外購件及貫徹材料標準和選用標準材料后預報的經濟效果。

9.關鍵技術解決方法及關鍵元器件,特別材料資源分析;

10.對新產品設計方案進行分析比較,運用價值工程,著重討論確定產品的合理性能(包括消退剩余功能)及通過不同結構原理和系統的比較分析,從中選出最正確方案;

11.組織有關方面對新產品設計的方案進行(a評價),共同商定設計或改良的方案是否能滿意用戶的要求和社會進展的需要。

12.表達產品既滿意用戶需要,又適應本企業進展要求的狀況。

13.新產品設計試驗,試用周期和經費估算。

(二)技術設計:

技術設計的目的,是在已批準的技術任務書的基礎上,完成產品的主要計算和主要零部件的設計。

1.完成設計過程中必需的試驗討論(新原理結構、材料元件工藝的功能或模具試驗),并寫出試驗討論大綱和討論試驗報告。

2.作出產品設計計算書(如對運動、剛度、強度、振動、熱變形、電路、液氣路、能量轉換、能源效率等方面的計算、核算);

3.畫出產品總體尺寸圖、產品主要零部件圖,并校準;

4.運用價值工程,對產品中造價高的、結構冗雜的、體積笨重的、數量多的主要零部件的結構、材質精度等選擇方案進行本錢與功能關系的分析,并編制技術經濟分析報告;

5.繪出各種系統原理圖(如傳動、電氣、液氣路、聯鎖愛護等系統);

6.提出特別元件、外購件、材料清單;

7.對技術任務書的某些內容進行審查和修正;

8.對產品進行牢靠性、可修理性分析。

(三)工作圖設計:

工作圖設計的目的,是在技術設計的基礎上完成供試制(生產)及隨機出廠用的全部工作圖樣和設計文件。設計者必需嚴格遵守有關標準規程和指導性文件的規定,設計繪制各項產品工作圖。

1.繪制產品零件圖、部件裝配圖和總裝配圖。

(1)零件圖:圖樣格式、視圖、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、外表粗糙度、外表處理、熱處理要求及技術條件等應符合標準;

(2)部件裝配圖:除保證圖樣規非常,包括裝配、焊接、加工、檢驗的必要數據和技術要求;

(3)總裝配圖:給出反映產品結構概況,組成部分的總圖,總裝加工和檢驗的技術要求,給出總體尺寸;

2.產品零件、標準件明細表,外購件、外協件名目。

3.產品技術條件包括:

(1)技術要求

(2)試驗方法

(3)檢驗規章

(4)包裝標志與儲運

4.編制試制鑒定大綱(參照zh0001―83):

試制鑒定大綱是樣品及小批試制用必備技術文件。要求大綱具備:

(1)能考核和考驗樣品(或小批產品)技術性能的牢靠性、平安性,規定各種測試性能的標準方法及產品試驗的要求和方法。

(2)能考核樣品在規定的極限狀況下使用的可行性和牢靠性;

(3)能供應分析產品核心功能指標的基本數據。

(4)批試鑒定大綱還必需提出工藝、工裝、設備、檢測手段等與生產要求、質量保證、本錢、平安、環保等相適應的要求。

5.編寫文件名目和圖樣名目。

(1)文件名目包括:圖樣名目、明細表、通(借)用件、外購件、標準件匯總表、技術條件、使用說明書、合格證、裝箱單、其它。

(2)圖樣名目:總裝配圖、原理圖和系統圖、部件裝配圖、零件圖、包裝物圖及包裝圖、安裝圖(只用于成套設備);

6.包裝設計圖樣及文件(含內、外包裝及美術裝潢和貼布紙等)。

7.隨機出廠圖樣及文件。

8.產品廣告宣揚備樣及文件。

9.標準化審查報告:指產品工作圖設計全部完成,工作圖樣和設計文件經標準化審查后,由標準化部門編寫的文件,以便對新設計的產品在標準化、系列化、通用化方面作出總的評價,是產品鑒定的重要文件。標準化審查報告分樣品試制標準化審查報告和小批試制標準化審查報告。

三、新產品試制與鑒定管理

(一)試制工作分兩個階段:

新產品試制是在產品按科學程序完成“三段設計”的基礎上進行的,是正式投入批量生產的前期工作,試制一般分為樣品試制和小批試制兩個階段。

樣品試制是指依據設計圖紙、工藝文件和少數必要的工裝,由試制車間試制出一件(非標設備)或數十件(火花塞、電熱塞、管殼等類產品)樣品,然后按要求進行試驗,借以考驗產品結構、性能和設計圖的工藝性,考核圖樣和設計文件的質量。此階段以完全在討論所內進行。

小批試制是在樣品試制的基礎上進行的,它的主要目的是考核產品工藝性,驗證全部工藝文件和工藝裝備,并進一步校正和審驗設計圖紙。此階段討論所為主,由工藝科負責工藝文件和工裝設計,試制工作部分擴大到生產車間進行。

在樣品試制小批試制結束后,應分別對考核狀況進行總結,并按zh0001―83標準要求編制以下文件:

1.試制總結;

2.型式試驗報告;

3.試用(運行)報告

(二)試制工作程序

1.進行新產品概略工藝設計:依據新產品任務書,支配利用廠房、面積、設備、測試條件等設想和簡略工藝路線;

2.進行工藝分析:依據產品方案設計和技術設計,作出材料改制,元件改裝,選配冗雜自制件加工等項工藝分析;

3.產品工作圖的工藝性審查;

4.編制試制用工藝卡片:

(1)工藝過程卡片(路線卡);

(2)關鍵工序卡片(工序卡);

(3)裝配工藝過程卡(裝配卡);

(4)特別工藝、專業工藝守則。

5.依據產品試驗的需要,設計必不行少的工裝,參照樣品試制工裝系數為0.1~0.2,小批試帛工裝系數為0.3~0.4的要求。

本著經濟牢靠,保證產品質量要求的原則,充分利用現有工裝、通用工裝、組合工裝、簡易工裝、過渡工裝(如低熔點合金模具)等。

6.制定試制用材料消耗工藝定額和加工工時定額。

7.零部件制造、總裝配中應按質量保證打算,加強質量管理和信息反饋,并作好試制記錄,編制新產品質量保證要求和文件。此項工作在批試階段由全質辦牽頭組織工藝科、檢驗科進行。

8.編寫試制總結:著重總結圖樣和設計文件驗證狀況,以及在裝配和調試中所反映出的有關產品結構、工藝及產品性能方面的問題及其解決過程,并附上各種反映技術內容的原始記錄。該文件的內容及要求按zh0001―83進行編寫。樣品試制總結由設計部門負責編制,供樣品鑒定用,小批試制總結由工藝部門編寫,供批試鑒定用。

9.編寫型式試驗報告:是產品經全面性能試驗后所編的文件,型式試驗所進行的試驗項目和方法按產品技術條件,試驗程序,步驟和記錄表格參照zh0001―83試制鑒定大綱規定,并由檢驗科負責按zh0001―83編制型式試驗報告;

10.編寫試用(運行)報告:是產品在實際工作條件下進行試用試驗后所編制的文件,試用(運行)試驗項目和方法由技術條件規定,試驗通常托付用戶進行,其試驗程序步驟和記錄表格按zh0001―83試制鑒定大綱規定,由討論所設計室負責編制。

11.編制特種材料及外購、外協件定點定型報告,由討論所負責。

(三)新產品鑒定原則與要求

鑒定是對新產品從技術上、經濟上作全面的評價,以確定是否可進入下階段試制或正式投產,它是對社會、對用戶和對國家負責,要求嚴厲?仔細和公正地進行。

在完成樣品試制和小批試制的全部工作后,按項目管理級別申請鑒定。

鑒定分為樣品試制后的樣品鑒定和小批試制后的小批試制鑒定,不準超越階段進行。屬于已投入正式生產的產品的系列,規格、開發產品,經過批準,樣品試制和小批試制鑒定可以合并進行,但必需具備兩種鑒定所應有的技術文件,資料和條件不得草率馬虎。

1.按zh0001―83鑒定大綱完成樣品或小批試制產品的各項測試;

2.按zh0001―83鑒定大綱備齊完好成套的圖樣及設計文件要求;

(1)鑒定應具備的圖樣及設計文件――供鑒定委員會用成套資料;

(2)正常生產應具備的圖樣及設計文件――供產品定型后,正常投產時,制造、驗收和管理用成套資料(產品應備曬40套,發設計、工藝、全質辦、檢驗科、生產科、工具、裝配、零件加工車間、總師辦、存檔)。

(3)隨產品出廠應具備的圖樣及設計文件――隨產品提交給用戶的必備文件。

3.組織技術鑒定,履行技術鑒定書簽字手續,其技術鑒定的結論內容是:

(1)樣品鑒定結論內容:

a.審查樣品試制結果,設計結構和圖樣的合理性、工藝性,以及特種材料解決的可能性等,確定能否投入小批試制;