目 錄1 JYF/QZ33-01-13材料預(yù)備工藝守則……………12 JYF/QZ33-02-13 下 料 工 藝 守則… 33JYF/QZ33-03-13氣割工藝守則…………………114JYF/QZ33-04-13空氣等離子弧切割工藝守則…175JYF/QZ33-05-13卷筒工藝守則…………………196JYF/QZ33-06-13管子加工工藝守則……………237JYF/QZ33-07-13孔加工工藝守則………………298JYF/QZ33-08-13醫(yī)療器械組裝工藝守則………349JYF/QZ33-09-13不銹鋼容器制造工藝守則……4210JYF/QZ34-01-13焊條電弧焊工藝守則…………4411JYF/QZ34-02-13鎢極氬弧焊工藝守則…………37/2174912JYF/QZ34-03-13埋弧焊工藝守則………………5313JYF/QZ34-04-13碳弧氣刨工藝守則……………6014JYF/QZ34-05-13焊接接頭返修工藝守則………6415JYF/QZ35-01-13射線檢測工藝守則……………67附錄1 X射線拍片操作規(guī)程附錄2 X射線照相底片的評定規(guī)程3暗室安全操作規(guī)程16JYF/QZ35-02-13超聲波檢測工藝守則…………7517JYF/QZ35-03-13磁粉檢測工藝守則……………89JYF/QZ35-04-13 滲透檢測工藝守則 97JYF/QZ36-01-13 醫(yī)療器械制造檢驗工藝守則… 102JYF/QZ36-02-13壓力試驗和氣密性試驗工藝守則……………11921JYF/QZ33-01-13油漆包裝工藝守則……………124材料預(yù)備工藝守則JYF/QZ33-01-13主題內(nèi)容和范圍參照執(zhí)行。預(yù)備規(guī)格要求。、依照產(chǎn)品圖樣及生產(chǎn)過程工藝卡向倉庫申請領(lǐng)料。材料檢查、材料檢查按《材料、零部件驗收操縱程序》執(zhí)行。、材料的材質(zhì)證明必需正確、完整和有效。、檢查所供給的材料是否有標志，標志是否正確、清楚、齊全。、檢查所供給的材質(zhì)證明是否與材料實物相符。、檢查所供給的材料的外表質(zhì)量是否符合有關(guān)標準。、檢查所供給的材料的規(guī)格，尺寸是否符合圖紙和工藝技術(shù)文件的要求。、焊接材料的檢查按JB/T3223《焊接材料質(zhì)量治理規(guī)程》和程序文件《焊接材料治理規(guī)定》執(zhí)行。材料改代材料改代手續(xù)的材料不準用于壓力容器生產(chǎn)。、代用材料的檢查要求按本守則第3條“材料檢查”進展。材料領(lǐng)發(fā)植，并經(jīng)材料責任工程師確認。規(guī)格、數(shù)量、工作令號及材質(zhì)證書編號。的標志。材質(zhì)證明書編號應(yīng)移植填寫到“生產(chǎn)過程工藝卡”上。領(lǐng)料后的保管、領(lǐng)料后，材料需要妥當搬運、保管、嚴防碰傷、壓傷。、材料不得存放于潮濕或直同意水侵蝕的地點，以防腐蝕或污染。、材料標志要嚴格認真保存，不得擅自涂改或任意損壞。、不銹鋼板、管、鋁材等，應(yīng)嚴格制止碰傷壓傷。下料工藝守則JYF/QZ33-02-13主題內(nèi)容術(shù)要求和施工工藝標準。適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械用板材、型材和管材的劃線、下料。操作前技術(shù)預(yù)備氣割及設(shè)備操作須持證上崗。蝕。用的儀表、量檢具在有效檢定期內(nèi)。流入下道工序。劃線一般規(guī)定鋼材存在阻礙劃線的彎曲、凹凸不尋常，應(yīng)先進展矯正。有裂紋、嚴峻銹蝕等缺陷，應(yīng)經(jīng)檢驗部門作出處理后，方可劃線。自行制作的劃線樣板、樣桿，應(yīng)得到質(zhì)檢部門確實認。按工藝過程卡、材料要求及數(shù)量在材料員指定的材料上劃線。1〔23)表1 鋼板負偏差允差值 (mm)板厚δ2.02.22.52.8～3.03.2～3.53.5～4.04.5～5.5負偏差0.180.190.20.220.250.30.5板厚δ6～810～2426～3032～3436～4042～5052～60負偏差0.60.80.91.01.11.21.3表2 焊縫縱向收縮量接頭類型接頭類型對接焊縫連續(xù)角焊縫連續(xù)角焊縫縱向收縮量0.15～0.30mm0.20～0.40mm0～0.10mm板厚表3 焊縫橫向收縮量(mm)板厚4-6810121416182024接頭V--對接1.31.41.61.81.92.12.42.63.1X--對接1.21.31.41.61.71.92.12.42.8單面坡口十字角縫1.61.82.02.12.32.52.73.03.5單面坡口角縫0.80.80.80.70.70.60.60.60.4無坡口單面角焊縫0.90.90.90.80.80.70.70.70.4雙面連續(xù)角焊縫0.40.30.250.20.20.20.20.20.2劃線的技術(shù)要求不同的下料方法，劃線時應(yīng)留出適當?shù)那懈钣嗔俊Ｗ尦觥?yīng)留意個不工件對材軋制紋絡(luò)的要求。用石筆所劃的線條及粉線所彈出的線條必需清楚。樣沖打小眼讓圓規(guī)定腳。于操作的狀況。10mm；當20mm10mm劃線的標記0.5mm。加注標記，并用油漆標出，以示區(qū)不。尺寸偏差與質(zhì)量檢驗下料時對角線長度差的三分之一。筒體、封頭等重要工件劃線應(yīng)進展100%檢驗及確認。其它工件則應(yīng)做好首檢和抽檢工作，抽檢的數(shù)量可依照工件的狀況由質(zhì)檢部打算。下料下料方式選用的一般原則應(yīng)優(yōu)先選用自動化程度高的方式下料。應(yīng)盡量選用下料精度高的方法下料。機械下料機械下料通用要求數(shù)量較多的工件下料，應(yīng)盡量承受擋鐵或?qū)Ｓ貌倏v尺寸裝置，并在設(shè)備上調(diào)整正確前方可下料。器。多人聯(lián)合作業(yè)時，必需有專人指揮負責。剪切下料的一般規(guī)定進展。下表調(diào)整〔。將鋼板吊起或托起，且高度比下剪口略低。表4 mm鋼板厚度246810121416剪切間隙0.10.150.250.350.450.550.650.75板機下刀刃之間的平行度，其平行度在100mm測量長度內(nèi)不得大于0.5mm。剩下的料頭，必需保證剪床的壓料板能壓牢。型材下料的一般規(guī)定〔下料應(yīng)依照材料的牌號、規(guī)格和工藝要求確定下料的方式。鋸割下料時，要依照材料選好帶鋸、鋸條或鋸片并在相應(yīng)鋸床上細心調(diào)試后進展下料。熱。潤滑劑可承受乳化液、硫化油等。管材下料的一般規(guī)定進展。5.3見《氣割工藝守則》和《空氣等離子弧切割工藝守則》要緊受壓元件下料〔包括錐型封頭、管板、筒節(jié)〔包括膨脹節(jié)、人孔及人孔法蘭、設(shè)備法蘭、換熱管、拉撐桿等。標準橢圓封頭下料標準橢圓封頭下料直徑的計算：下料直徑D=1.2〔D+δ〕+2H+2Z0式中：D—封頭內(nèi)徑δ—封頭壁厚H—封頭直邊高Z—加工工藝余量Hδ≤8mmH25mm；當δ＞8mmH40mm；按下料直徑劃線，打上中心樣沖眼，按規(guī)定移植材料標志。3δn100mm。封頭劃線必需按要求在坯料外圓上劃出材質(zhì)標記外形。5)。封頭成型外包時，應(yīng)依照分包方供給的數(shù)據(jù)，并放適當加工余量，確定下料尺寸。板6mm8mm10mm板6mm8mm10mm12mm14mm16mm18mm20mm22mm24mm厚公稱下料直徑φ〔mm〕直徑φ325415420445φ450608611630632634636638φ500672675678681684687690φ600776778781793796798802φ700915918921923926930934φ8001016101810451048105210551062φ9001136113811701174117811821188φ10001253125612831287129112951298131813221326φ12001492149615221525152815321536155615601568φ14001727172917571762176617701773179317961799φ15001845184718731880188318951905191219161920φ16001965196719941998202320232023203120352040φ1800220422322236224022442247226822722278φ2023244824662470247424782483250325072511φ2200269827042708271327172721274227462749φ2400292229422946295029542958297829822986φ2600320232063210321432163218324032443250φ2800344634543458346234663470349034943498注：按此表下料時應(yīng)放適當?shù)募庸び嗔俊Ｍ补?jié)筒節(jié)下料尺寸確實定筒節(jié)下料直徑確實定：記號。計算公式：Do=〔實測封頭外徑周長/π〕—封頭壁厚筒節(jié)開放料長度允差見表6。7。表6 mmDg＜800800-12001300-16001700-24002600-30003200-4100外圓一般設(shè)備±5±7±9±11±13±15周長換熱上+9+11+12+12.5+13.5+14允差器下不妨礙管束通過為限表7 ㎜公稱直徑公稱直徑DN對角線m允差△L允差△b＜10001000-15001600-20232100-3000±1.5±2±2.5±3±2±1注：對角線允差△m=m1-m2; 允差△L=L1-L2；對邊寬度允差△b=b1-b2.筒節(jié)下料長度一般參考工藝排板確定，與封頭組對的筒節(jié)，應(yīng)依情處理。下料時要留意操縱每段筒節(jié)下料長度，以保證整個筒節(jié)的長度允〔〕表8 ㎜筒體長度筒體長度1500以下1500-40004000-10000允差±2±4±10在板料上進展編號。定：縫清根。試板劃線號料。多節(jié)筒體組裝時要準時地操縱調(diào)整積存誤差。法蘭關(guān)于公稱直徑≤DN400＞DN400法蘭下料尺寸〔：表 9DNDN≤125150-400400-800800-16001200-2400量 內(nèi)、外徑2-64-812-1616-2018-22單面厚度余量233-43-56拼焊塊數(shù)//3-44-66-8不 平 度0.50.81.0-1.61.6-2.02.5不 園 度0.81.0-1.51.5-2.02-33確定。下料時應(yīng)按線氣割，并留意保證切割面與鋼板垂直。法蘭蓋、管板的下料亦可參考以上要求和規(guī)定。不平度可用大于300mm的缺口平尺檢查。毫米厚。檢測。封頭扳邊開孔的計算A=〔a+2δ+2r〕-π〔r+0.5δ〕-2h-2zB=〔b+2δ+2r〕-π〔r+0.5δ〕-2h-2z 半軸B—開孔橢圓的短半軸δ—封頭壁厚；Z—加工余量。換熱管、接收f〔10：表10 ㎜管子規(guī)格管子規(guī)格≤φ108φ108—φ159＞φ159f ≤0.81.52管子下料長度公差和不直度允差〔11：表11 ㎜工藝下料長度工藝下料長度≤15001500～20232023～4000長度允差0～1.50～20～3不直度允差11～2.51～3.5附：氣割毛坯的加工余量〔12：表 12工程名稱工程名稱零 件 厚 度 δ或直徑≤2526～5051～100101～200201～300每面余量△Y零件外形≤1003.04.05.08.09.5余 量101-2503.54.55.58.510.0251-6304.05.06.09.010.5631-10004.55.56.59.511.01001-16005.06.07.010.011.51601-25005.56.57.510.512.02501-40006.07.08.011.012.5孔及端面孔及端面孔57101212余量端面35788氣割工藝守則JYF/QZ33-03-13主題內(nèi)容與適用范圍/〔液化石油氣械切割的一般技術(shù)要求及氣割質(zhì)量等級和尺寸偏差。〔低碳鋼和低合金鋼的下料切割，坡口切割及成型零件和孔口的切割等。引用標準：GB9448 焊接與切割安全氣割的一般技術(shù)要求：術(shù)安全部門考試合格后，方可持證上崗。GB9448定。GB9448規(guī)定。割炬操作的差不多要求：點火前，應(yīng)將氧氣和燃氣減壓器調(diào)到工作所需的壓力值。割炬點火時，先開切割預(yù)熱氧〔1/4點燃混合氣。停割開火時，先關(guān)切割氧，再關(guān)可燃氣和預(yù)熱氧。氧，然后依次關(guān)閉可燃氣和預(yù)熱氧，以防止回火焰倒燃。〔或工作點供氣出口閥氣割前的預(yù)備進展認真檢查，保證設(shè)備、儀表及氣路處于正常狀態(tài)。吸式割炬。是否正常，操縱部件〔包括電氣、光電或數(shù)控系統(tǒng)〕是否損壞失靈。0.1Map留用余氣，以便充裝時檢查開關(guān)和防止其他氣體進入瓶內(nèi)。檢查工件材質(zhì)和下料標記，生疏其切割性能和切割技術(shù)要求。上，使工件下面留有排渣空間。氣割參數(shù)的選擇切割氧壓力1。1割件厚度δ(mm)割嘴型號割嘴號氧氣壓力(MPa)≤41.5～10G01-301～22～30.3～0.40.4～0.511～251～20.5～0.726～50G01-1002～30.5～0.752～10030.6～0.8切割氧壓力隨割件厚度的增加而增高，隨氧純度的提高有所降粗糙度增大。預(yù)熱火焰中燃燒的溫度，同時，使切口外表的氧化皮剝離和熔化。預(yù)熱火焰能率以可燃氣每小時耗量〔L/h〕表示，它取決于割嘴2mm3-1213-2526-4042-6065-100L/h320340450840900必將使切割速度減慢，甚至使切割過程發(fā)生困難。〔割嘴與工件外表的距離及可燃熱時刻要求稍長一些。切割速度等有關(guān)，切割速度正確與否，要緊據(jù)割紋的后拖量大小來推斷。3mm51015202550切割速度mm/min700600500400300220后拖量1-2.61.4-2.83-92-1010-152-15切割距離切割距離與預(yù)熱焰長度及割件厚度有關(guān)，關(guān)于氧-乙炔焰，其距6-12mm造成回火停割。割嘴傾角4，曲線切割時，割嘴應(yīng)垂直于工件。氣割操作試開切割氧，檢驗切割氧流是否挺直清楚，符合切割要求。4割嘴類型 6普遍割嘴 6～30＞3010～16快速割嘴 17～2223～30

割嘴傾角垂直于工件外表5-10°后傾5-15°5-15°用預(yù)熱火焰將切口始端預(yù)熱到金屬的燃點〔呈亮紅色切割氧，待切口始端被割穿后，即移動割炬進入正常切割。手工切割割處適當預(yù)熱，然后接著進展切割。5。5mm割炬及割嘴號MPaMPa切割速度mm/min0.4～0.5550～400≤20C01-301~22~30.5～0.6400～3000.01～0.1220～300.6～0.7300～250C01-1001~2＞30 0.7～0.8250～220半機械化切割〔以常用CG1-30型割機為例。接通操縱電源，氧氣和可燃氣依照割件厚度調(diào)好切割速度。好預(yù)熱火焰。開關(guān)的氣路相通。關(guān)作用，行走電機電源接通，合上離合器，割件啟動切割開頭。和停頓氧氣和乙炔的供給。源。氧乙炔焰半自動割標準氧丙烷切割標準分不見表6-表表6-1 氧-乙炔火焰半自動割標準割件厚度mmCG1-30割機割嘴號MPa氧氣 乙炔切割速度mm/min5-2010.250.02500～60021-4020.250.025400～50042-6030.30.04300～400表6-2 氧-丙烷切割標準≤100割炬型號G07-100割嘴號及孔徑1～31～1.30.7MPa0.03～0.05半自動仿形切割保持與割件平行。滑現(xiàn)象。沿著靠模運動并進展切割。機電源，緊接著關(guān)閉壓力開關(guān)閥和預(yù)熱火焰。7。7割件厚度mm割嘴割嘴號 孔徑mmMPa氧氣 燃氣切割速度mm/min5～2010.6800～30025～4035～70230.81.00.65～0.8≥0.03500～250350～15060～10041.25350～150切割面質(zhì)量及工件尺寸偏差切割面質(zhì)量Uh，缺口最小間距三質(zhì)量，應(yīng)對各切面分不進展評定。U，和割紋深9。8切割面質(zhì)量工藝分級U割紋深度h缺口最mm小間距切割面質(zhì)量等級A1等12等≥2500B12等12等≥2023ⅠC12等1等～3等≥1000Ⅱ9切割厚度mm樣塊編號3≤δ＜20A級1～2B級1～4C級1～620≤δ＜4040≤δ＜607～87～10137～1214UU和割紋深度h的分等比較的值。氣割質(zhì)量檢驗工藝等級對切割面質(zhì)量和尺寸偏差進展自檢和專檢。條的規(guī)定進展。工件的尺寸偏差檢驗按7、2條的有關(guān)規(guī)定進展。抽檢，抽檢數(shù)項依廠情自定。凡圖樣注明切割面質(zhì)量指標工程等級者,則按該標準規(guī)定評定切割面的質(zhì)量。空氣等離子弧切割工藝守則JYF/QZ33-04-131、總則本標準制訂了等離子弧切割不銹鋼材時的工藝要求。2、切割前的預(yù)備檢查工作場地，要求在四周五米范圍內(nèi)無易燃、易爆物品。操作人員在工作前要穿戴好勞動疼惜用品。將焊接設(shè)備的工作地線接通至工件上。接通氣源。壓力，使其壓力3、切割操作向后傾斜，使熔渣能向前吹出，以便利于切割工作。在等離子弧引燃后，可移動割炬進展切割工作。待等離子弧切割工作完畢時，先將等離子弧熄滅，壓縮空氣延時幾秒鐘方可關(guān)閉。長，將使變壓器120℃，這時喜疼惜裝置動作，致使設(shè)備無法接著工作。要準時放出過濾器內(nèi)積水。在“檢氣”通路中進展。設(shè)備通電后，不應(yīng)接觸帶電零件，同時也不得拆卸設(shè)備外殼。更換割炬等零件時應(yīng)將電源切斷。切割完畢時，應(yīng)首先松開手把開關(guān)，再將割炬從工件外表移開。劃破等現(xiàn)象。噴嘴要壓緊，以免發(fā)生槍體與電極之間的打弧現(xiàn)象損壞槍體。5.3.3.6承受等離子弧切割下料時，應(yīng)選擇與切割板厚相匹配的割炬〔槍〕或噴嘴，氣路和水路系統(tǒng)暢通，電極完好，氣體的壓力在切割過0.4～0.5MPa。等離子弧切割不銹鋼時的工藝參數(shù)見表1〔供參考。1等離子弧切割不銹鋼標準厚度電弧電壓 切割電流切割速度〔mm〕〔V〕 〔A〕〔m/h〕≤8100～135 100～130110～14012110～140 150～160100～13016130～140 200～21085～9520130～140 200～21070～8025140～150 240～25045～5530140～150 270～28030～3540140～150 320～34025～3060140～150 370～38013～1570140～150 390～40010～1280145～150 400～4209～10100150～160 500～6008～9卷筒工藝守則JYF/QZ33-05-13主題內(nèi)容本守則規(guī)定了醫(yī)療器械單節(jié)筒體卷制的技術(shù)要求和操作方法。適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械產(chǎn)品單節(jié)筒體的卷制。〔如常壓及真空容器單節(jié)筒體的巻制也可參照本守則執(zhí)行。技術(shù)要求總則時使用。檢部檢驗合格，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格者，不準投入使用。本守則適用于設(shè)備為三輥卷板機的冷卷工藝。作。設(shè)備及工裝卷板機應(yīng)在設(shè)備精度和卷板力量范圍內(nèi)使用。檢定。卷制前預(yù)備卷制前操作者應(yīng)生疏有關(guān)圖樣、標準和工藝文件。料進展檢查，材質(zhì)標記應(yīng)放在外側(cè)。筒體鋼板的下料長度尺寸可按以下公式確定：+δ+δ+δ1 2 3 4式中：L—筒體鋼板下料長度尺寸，mm；Dp—筒體的中徑，mm；δmm；1δmm；2δmm；32～5mm；4注：有預(yù)彎直段要求時才考慮δ，δ1 2

及δ。一般當鋼板厚度δ3≥20mm2δ；當δ＜20mm形后的尺寸相適應(yīng)，以保證筒體和管板或封頭環(huán)縫對接的質(zhì)量。機的軸輥平行時，應(yīng)不大于2mm；當拼接焊縫與軸輥垂直時應(yīng)不大于1mm，且要求焊縫與鋼板圓滑過渡。卷工序。〔或坡口〕端20mm加工時，修磨清理應(yīng)在機械加工后進展。常，方可進展卷制。卷制過程〔檢查樣板曲率半徑的公稱尺寸宜比圖樣各義尺寸小0.5～1mm〕間h≤1.0mm1110%；其次次卷彎時應(yīng)到達要求值。關(guān)于有預(yù)彎直段余量的鋼板應(yīng)在鋼板應(yīng)在鋼板兩端預(yù)彎后將余22后再連續(xù)卷制成筒狀。1。11設(shè)備力量筒800體900內(nèi)1000徑120014001600180019×20233128262219171530×300078726657494441注：以上數(shù)值未考慮鋼板本身的彈性回量。在第一次調(diào)整三輥卷板機上軸輥下移或四輥卷板機兩側(cè)軸輥傾樣板為止。檢查以防跑偏造成端面錯口。出的筒體消滅錐形。象。如消滅滑動應(yīng)馬上排解。端面對齊，對接口間隙應(yīng)符合圖樣和工藝文件的要求。〔對筒體對接邊緣偏差和端面縱向口進展重點檢查〕合格前方可轉(zhuǎn)入焊接工序。〔不同意用錘擊方法除去氣割部位必需用砂輪修磨平坦。0.5～1mm1mm校圓應(yīng)在卷板機上進展。校圓時應(yīng)隨時用樣板檢查，要求圓弧和檢測器具應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。管子加工工藝守則JYF/QZ33-06-13主題內(nèi)容與適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械產(chǎn)品的管子制作加工。引用標準GB150-1998 力容器〔及修改單〕GB151-1998 換熱器〔及修改單〕GB3087-99 低中壓鍋爐用無縫鋼管GB/T8163-99輸送流體用無縫鋼管GB/T13296-2023鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管材料規(guī)定辦理代用手續(xù)。GB150、GB151技術(shù)要求加工管子用的鋼材和焊材必需按程序文件《材料、零部件驗收操縱合格者不得用于醫(yī)療器械制造。求。除重焊接。拼接500mm；1管子長度〔管子長度〔m〕≤22＜L≤55＜L≤10L＞10接頭數(shù)量〔個〕不得拼接123500mm。300mm。均不計入拼接焊縫總數(shù)內(nèi)。管子的對接接頭應(yīng)位于管子的直段局部〔但壓制彎頭除外償附加到焊縫上的彎曲應(yīng)力。L1

2管子包括插入管50mmL1不小于公稱外徑同時不小于管子包括插入管50mmL1不小于公稱外徑同時不小于100mm，如焊縫需進展管道熱處理，此距離還應(yīng)不小于管道公稱壁厚的5倍L250mm管子彎曲起點至鍋筒集箱上連接焊縫焊縫邊緣的距離L2

應(yīng)符合120mm。外表質(zhì)量格的焊接工藝規(guī)程進展補焊，補焊后應(yīng)磨平坦。制造與裝配公差對接接頭錯邊量對接接頭錯邊量應(yīng)符合下表3所示。表3 管子對接錯邊量 單位：mmDw≤108Dw＞108

邊緣偏差△S≤10%S+1且最大≤2

注：S為管子名義壁厚對接接頭端面傾斜度△f4焊接變形50mm量△W54D△f焊條〔手工〕焊≤0.8≤108機械焊≤0.5108＜D≤159≤1.5＞159≤2△W△WDD每米長度全長≤108≤2.5≤5＞108≤2.5≤101滿足通球試驗的要求。彎頭6P4δ。表6 mmDδ＜76≤276≤376≤D≤219≤4133≤5159＜D≤219≤6273＜D≤325≤77377≤9＞377≤11R/Dδ%1.4＜R/D≤2.5≤12＞2.5≤10注：R為彎管半徑注：R為彎管半徑mm。公稱外徑D大于60mm的彎管應(yīng)逐報檢查彎頭的橢圓率，D不大進展抽查橢圓率應(yīng)符合表7的要求。計算橢圓率的公式是：δ=Dmax-Dmin/D×100% (1)式中：Dmax、Dmin〔3〕表8 單位：mmR/D1.8R/D1.8＜R/D＜3.5≥3.5b≤15≤10注：Rmm3彎頭處壁厚減薄量b按公式〔2〕計算，應(yīng)符合表8的要求。b=So-Smin/So×100% mm；Sminmm。蛇形管：蛇形管外形與放樣線的偏移規(guī)定如下：單根蛇形管的偏差如圖4所示4L400mm2mm；當L＞400mm0.05L。管端長度偏差△L+4mm。-2mmC1mm。其它彎制管件差△L；彎頭傾斜度△δ；管端偏移△b，管端距離偏差△s，應(yīng)符合表9和工藝文件中對尺寸偏差作出規(guī)定，以保證接口位置便于安裝。9單位：mm公稱外徑尺寸偏差L≤500500～10001000～20232023～6000＞6000△L±2±3±3±4±5≤89△δ△b≤3≤2≤4≤4≤5≤4≤6≤8≤8△S±6△L±3±4±4±6±7＞89△δ≤4≤6≤7≤8～159△b≤3≤6≤6≤10≤10△S±10c的要求。10單位：mm受熱面管子△L≤3△b≤3△c≤5連接收≤3≤3≤106.8橫向吊耳的縱向傾斜度△a1a22mm。縱向吊耳的橫向傾斜度△a22mm。p1P1≤3mmp1≤±2mm。檢查和驗收作。收。D60mm111211單位：mm公稱內(nèi)徑d ≤25 25＜d≤4040＜d≤55＞55通球直徑db ≥0.75d ≥0.8d≥0.85d≥0.9d表12 mmR/OR/O1.4≤R/D＜1.81.8≤R/D＜2.52.5≤R/D＜3.5≥3.5db≥0.75d≥0.8d≥0.85d≥0.9dmm；dmm；db：通球直徑，mm。〔包括插入管及其焊條焊接方法，料。壓力試驗照本守則之《壓力試驗和氣密性試驗工藝守則》的要求進展。有對接接頭的管子5mm壁厚大于5mm子。內(nèi)部清理，管子內(nèi)部應(yīng)清理干凈，不得留有雜物和積水。孔加工工藝守則JYF/QZ33-07-13主題內(nèi)容與適用范圍〔擴、鉸孔、銑沉頭孔等〕的技術(shù)要求和工藝操作方法。鉸孔、銑沉頭孔的加工。引用標準GB/T1483GB/T4257總則本守則適用于鉆孔設(shè)備在各項性能完好狀態(tài)下的加工。作合格證，方可上機操作。預(yù)備工作和預(yù)備。1。1成成含量名稱用途份 〔%〕乳化防銹乳化2～5適用于一般切削加工，可代替肥皂水，具油油有較好的防銹性能，不能用硬水調(diào)制。水 98～95乳化極壓乳化20～25適用于攻絲、鉸孔等工序及單軸、多軸自油油動車床作潤滑劑，不能用硬水調(diào)制。水 80～751號金屬乳化切削液

乳化1.5～2油及工序的防銹、防銹性能好、不易發(fā)臭、水 98.5～變色、使用周期長。98刀具、刀桿在使用前需試用，試用超差者不得使用，同意公差按GB/T1438、GB/T4257、GB/T4245等標準規(guī)定。刀桿裝夾前，需將主軸工過程中不得碰撞刀桿。全部要使用的量檢具，必需通過檢定，并在規(guī)定的有效期限內(nèi)。SJB/T16232、圖1。S2mm公稱尺寸劃線定位孔孔距最終、S1、S2、S3、L、l 公 差 公 差 公 差≤260 ±0.5 ±0.75 縱向±1.5,環(huán)向±2261～500±0.67±1.0±2.0501～1000±0.83±1.25±2.51001～3150±1.0±1.5±3.03150～6300±1.33±2.0±4.0＞6300±1.67±2.5±5.01筒體、管板〔封頭、排管集箱鉆孔中心的樣沖眼位置應(yīng)正確、清楚2mm，不清楚及沖歪的樣沖眼應(yīng)重描沖。待鉆孔工件外表應(yīng)清理干凈，不準有電焊殘渣及其它臟物。。筒節(jié)、管箱轉(zhuǎn)動角度鉆孔時不得損壞管孔及已加工部位。工件應(yīng)選擇適宜的工裝和裝夾位置，工件應(yīng)裝穩(wěn)、找正、夾牢。〔刀桿中心次數(shù)。用壓板、螺栓、螺帽結(jié)實裝夾在工作臺上。2用定位銷正確定位在工件上。鉆、刮、擴、鉸孔響時，須先退刀，停車后檢查，不得中途任意停車。防止切削刃因過熱而磨損。防止刀具、工件損傷或發(fā)生其問題。2孔的孔壁與擴鉸刀體、刮刀定位軸的間隙保持在0.05～0.20mm，且不得留有毛刺。〔2〕804。排孔兩端及中部至少測量三次,焊縫管孔應(yīng)準時檢查。件加工外表。孔加工后去除管孔毛刺。卡緊。表 3mm管子外徑141618192225323842管孔直徑14.316.318.319.322.325.332.338.342.1淺窩孔直徑公+0.12+0.14+0.17差000管子外徑51576063.570768389102管孔直徑51.357.560.564.070.576.583.689.6102.7淺窩孔直徑公+0.20+0.23差00表4 mm管孔尺寸管孔尺寸Dwd1d2D≤45wD+04w0D-2twwD+0.3w0D-2tw108＜D≤159wD+1.2w0D-2tw注:1)tIT14〔H14〕選取。管孔加工工藝及參數(shù)通孔直徑D〔MM〕工序內(nèi)容D＜通孔直徑D〔MM〕工序內(nèi)容D＜38.5一次鉆通孔38.538.5≤D≤51.5鉆定位孔(φ19~φ23),再擴孔51.5＜D≤90鉆定位孔(φ19~23φ),再刮孔6加工孔徑D〔mm〕轉(zhuǎn)速〔rpm〕進給量〔mm/r〕20＜D≤29355~5000.18~0.3530＜D≤35250~3500.35~0.5635＜D≤40200~2500.35~0.56麻花鉆鉆孔的工藝參數(shù)，見表7〔參考〕7〔mm〕定位孔徑〔mm〕〔rpm〕進給量〔mm/r〕38200～2500.3～0.55160.319~23100～15060～1000.3～0.50.3～0.576.310～1000.3～0.5管子外徑尺寸管孔尺寸鉸孔前孔徑鉸刀直徑返修鉸刀直徑管子外徑尺寸管孔尺寸鉸孔前孔徑鉸刀直徑返修鉸刀直徑主軸轉(zhuǎn)速〔rpm〕進給量〔mm/r〕3838.3+0.0438+0.2038.53914～360.56～0.9005151.3+0.4051+0.2051.55215～250.9～1.2006060.5+0.4060+0.4060.76112～220.9～1.20+0.207676.5+0.4076+0.4076.777≤16.50.9～1.20+0.20質(zhì)量要求應(yīng)符合圖樣及國家有關(guān)標準要求。管孔經(jīng)檢驗合格后，應(yīng)準時進入下一道制作工序或作防銹處理。醫(yī)療器械組裝工藝守則JYF/QZ33-08-13主題內(nèi)容與適用范圍本守則適用于醫(yī)療器械產(chǎn)品組裝的質(zhì)量操縱。常壓和真空容器的組裝也可參照本守則執(zhí)行。引用標準TSGR0004-2023固定式醫(yī)療器械安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程GB150鋼制醫(yī)療器械〔及修改單〕GB151管殼式換熱器〔及修改單〕GB713鍋爐和醫(yī)療器械用鋼板JB/T3223焊接材料質(zhì)量治理規(guī)程差不多要求組裝工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量好壞的重要環(huán)節(jié)之一,操作工要了解、掌握國家和本廠醫(yī)療器械制造的標準和規(guī)定。工方案。按過程卡遂一核實，前道工序不合格的元件，不許轉(zhuǎn)入組裝工序組裝前必需按施工圖樣和有關(guān)標準對全部的零部件進展檢查,要緊檢查工程為:求、排幅員與實物是否相符、材質(zhì)規(guī)格是否與圖樣相符。筒體及封頭的外形尺寸及坡口外形。內(nèi)件、法蘭、接收尺寸公差是否符合圖紙要求。外協(xié)加工件是否通過檢驗。外表質(zhì)量應(yīng)去除內(nèi)外外表的氧化皮。圓筒與殼體內(nèi)外外表的劃痕、凹焊后修磨。圓筒與殼體制成后不同意有裂紋、重皮等缺陷。對。工藝要求應(yīng)和受壓元件焊接工藝一樣或相像。鉚工要做到不合格零件不組裝,焊工做到不合標準要求的不點焊。要緊受壓元件組裝筒節(jié)與殼體300mm。〔包括封頭記錄，依照測量結(jié)果選配圓筒與封頭進展組對。焊縫布置相鄰圓筒縱、環(huán)焊縫嚴禁十字型布置，兩相鄰圓筒上的縱焊3100mm。在受壓部件焊縫上及其熱阻礙區(qū)內(nèi)應(yīng)幸免焊接其他零件。如應(yīng)力集中。容器上凡被補強圈、支座、墊板等掩蓋的焊縫，均應(yīng)在100%無損檢測合格后打磨至與母材齊平。組裝前坡口清理:兩相接元件邊緣20～50mm的施焊區(qū)必需去油、去污、去銹及其他雜物。以保證焊接質(zhì)量。2mm，以操縱殼表1 mm殼體長度殼體長度＜15001500～40004000～10000允差±2±4±10體的直線度和長度允差。殼體長度允差應(yīng)符合下表1的規(guī)定。裝配周長不同的圓筒時,要使錯邊量沿周長均勻分布,并要特不留意局部錯邊量不得超標。每裝配兩三節(jié)圓筒后,要測量其直線度,并依照具體狀況對直線度準時進展調(diào)整。圓筒及殼體組對質(zhì)量要求對口錯邊量b〔1〕2度δ1/85mm。s復(fù)合鋼板的對口錯邊量見圖不大于鋼板復(fù)層厚度的δbδbδbδ1δδbδb2表2 mmAB≤12≤1/4δs≤1/4δs＞12～20≤3≤1/4δs＞20～40≤3≤5＞40～50≤3≤1/8δs＞50≤1/16δs且≤10對口處鋼材厚度對口處鋼材厚度s按焊接接頭類不劃分對口錯邊量bA類接頭，B類焊接接頭的錯邊量的要求。在焊接接頭環(huán)向形成的(即縱焊縫形成的)棱角度E,用弦1/6D300mm〔，iE〔δs

5mm。〔，300mmE〔δ/10+2〕mm，且不大s。E樣板si300樣板E59/217ssEEs圖 34不等厚板對接A3mm；假設(shè)薄5mm將薄板邊緣焊成斜面。60/217sL1ssL1ssL1ssL1sL2sL2sL1sL2δsL1sL2δsL1s5殼體直線度30mJB4710殼體圓度〔見圖6〕e,應(yīng)不大于該斷D1%〔‰25m。i當被檢斷面位于開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時，則該斷面Di1%〔對鍛焊容225mm。承受外壓或真空容器的殼體圓度檢查按GB150第10.2.4.11條規(guī)定。

Dmin

minDmax

Dmax61/217100/2176劃線開孔及接收裝配殼體劃線薄壁大直徑殼體，要加反扣撐圓。筒體畫線的步驟是：將殼體臥置盡可能水平放置，并用吊線100mm標高基準線移至內(nèi)壁。劃好線后，要認真檢查四條中心線是否等距。接收孔劃線以四條中心線和最下節(jié)筒節(jié)的檢查線為基準,按管口方位圖和管孔標高焊縫之間應(yīng)錯開，盡量幸免在焊縫上開孔。接收孔劃線允差為:接收標高允差〔自底面〕≤±5mm相鄰兩接收位置差≤±3mm接收水平方位差、按外徑弧長測量≤±10mm設(shè)計圖樣有規(guī)定的接圖樣規(guī)定要求。免開在焊縫和熱阻礙區(qū)上，以免管孔焊縫與相鄰焊縫熱阻礙區(qū)相互重1.5100%射線探傷合格，且孔邊不應(yīng)有缺陷。開孔劃好后,必需嚴格檢查,并由檢驗員檢驗簽字合格后,再按工300mm的接收孔,必要時可考慮先點焊補強圈后開孔,以削減殼體開孔變形。接收法蘭的裝配要求裝配接收時，法蘭面應(yīng)垂直于接收或圓筒的主軸中心線。接收h不得超過法蘭外徑的1%〔法蘭外徑小于100mm的按100mm3m。接收法蘭螺栓孔中心位置的偏移△b，當法蘭外徑≤100mm時，△b≤1mm；當法蘭外徑＞200mmb≤3mm7)7〔8〕有特地要求時,應(yīng)在圖樣上注明。8容器上液面計接收及法蘭應(yīng)承受模板組對,以保證接收中心距以及上下兩法蘭處于同一平面上。2mm。法蘭與接收、接收與殼體和補強圈的焊接應(yīng)按焊接工藝守則的有關(guān)規(guī)定，加強圈的弧面應(yīng)與殼體壁嚴密貼合。其他部件組裝內(nèi)部構(gòu)件組裝位劃出全部內(nèi)件的裝配線。件檢查，工件與劃線偏差不大于1mm.檢查各內(nèi)部零件的相對尺寸，誤的樣沖眼，以便檢查。分散方式和對稱方式進展，以削減殼體的焊后彎曲變形。50mm。設(shè)備內(nèi)件焊后應(yīng)清理焊渣及飛濺物,超高的焊肉應(yīng)作適當修磨。同時對各內(nèi)件進展校正。裙座、支座裝配裙座與殼體組裝殼體的中軸線與裙座支承面應(yīng)垂直，其允差小于裙座高度的2‰。根底環(huán)的地腳螺栓應(yīng)跨中分布〔設(shè)計圖樣另有要求時按設(shè)計圖樣規(guī)定2mm13mm。表3 mmi＜600600～1200＞1200允差±1.0±1.5±2.0螺孔中心線與裙座端面的垂直度允差不大于中心圓直徑的±0.6mm。在往殼體上裝配帶底座圈的封頭時,要以殼體下部基準線為基〔示意見圖9〕,其最大值與最小值之差允差為: Hmax-Hmin＜3mm筒體基準線筒體基準線mm底座圈HH9支座與殼體組裝組焊墊板。10示。F≤H×5‰ff10支座裝配要求支座支承面要嚴格與殼體軸線平行或垂直〔見圖11。其裝配允差應(yīng)符合以下規(guī)定: ×3‰且不大于3mmfD0ffD0fD0115.2.1.25.2.1.3組裝時要通過拉線校正,嚴格檢查后,方能施焊。不銹鋼容器制造工藝守則JYF/QZ33-09-131、總則本守則適用于承受不銹鋼材料制作醫(yī)療器械產(chǎn)品的質(zhì)量操縱。2、冷作加工要求格操縱灰塵，并生產(chǎn)。加工過程中應(yīng)做到輕拿、輕放，防止造成劃傷，吊裝不銹鋼的鋼絲繩應(yīng)加護套或采用尼龍、棉繩，不同意鋼絲繩和其它碳鋼夾具與不銹鋼直接接觸。對工藝流轉(zhuǎn)卡；劃線后，應(yīng)作好標記移植，經(jīng)檢驗員確認后開料。無銹斑、鐵屑潔。時，在工件外表不得留有加工印痕，同時嚴禁使用碳鋼榔頭。成外表刻痕的工具劃線和打鋼印。切割，在切割前渣和滲碳層。鉆、車、削等機械加工時，冷卻液一般承受水基乳化液。油污等，在卷板機外表貼紙隔離后進展卷制。木條或其它軟質(zhì)材料，制止穿帶釘?shù)男樱乐共讳P鋼外表損傷。件組對時應(yīng)盡量3、焊接要求盡可能承受氣體疼惜焊焊接。80～1004、水壓試驗時應(yīng)操縱水中氯離子含量不超過8.5mg/L，試驗合格后立馬上水漬去除干凈。5、有防腐要求的奧氏體不銹鋼外表應(yīng)進展酸洗鈍化處理。6、圖樣或工藝文件另有規(guī)定者，則按圖樣或工藝文件的規(guī)定執(zhí)行。焊條電弧焊工藝守則JYF/QZ34-01-13主題內(nèi)容與適用范圍本守則適用于公司醫(yī)療器械受壓元件的焊條電弧焊焊接。常壓及真空容器、鋼構(gòu)造件的焊條電弧焊也可參照執(zhí)行。引用標準TSGR0004-2023固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程國質(zhì)檢鍋[2023]109號鍋爐醫(yī)療器械壓力管道焊工考試與治理規(guī)章JB4708 鋼制醫(yī)療器械焊接工藝評定JB/T4709 鋼制醫(yī)療器械焊接規(guī)程JB/T3223 焊接材料質(zhì)量治理規(guī)程GB985 寸技術(shù)內(nèi)容材料及要求鋼材應(yīng)符合相關(guān)標準要求。焊接材料應(yīng)符合相關(guān)標準要求。得使用。1。表1 鋼材、焊材使用匹配表鋼 材 牌號Q235B/10、20/Q245RQ345R、15CrMo12Cr1MoVR0Cr18Ni9/0Cr18

選 用焊 條 型 E4303/E4315/ E5003 E5015/E5016E5515-B2E5515-B2-VE347-16/E347-15焊條的使用與治理材料治理規(guī)定》的要求焊條在使用前，如焊條講明書無特地規(guī)定時，焊條的烘焙按表2的烘焙溫度和烘焙時刻進展。經(jīng)烘焙后的焊條，應(yīng)放入100℃～150℃的烘箱內(nèi)保溫存放。焊 條 型 號焙烘溫度〔℃〕焊 條 型 號焙烘溫度〔℃〕〔h〕E4303150～2001～2E4315、E4316350～4001～2E5003150～2001～2E5015、E5016350～4001～2E5515-B2、E5515-B2-V350～4001～2E347-16、E308-16150～2001～2E347-15、E308-152501～2從保溫箱內(nèi)取出的焊條必需放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。接。焊條回收與重烘干應(yīng)符合以下要求：領(lǐng)用的焊條冷至室溫4h后，必需按工藝重焙烘。焊材庫。焊條重復(fù)焙烘不應(yīng)超過三次。不銹鋼焊條不得重復(fù)焙烘。焊工按工藝文件和材料治理制度領(lǐng)用焊條，不得借用。焊接設(shè)備的選用與治理承受低氫焊條時選擇直流焊機，承受直流反接。承受酸性焊條時，選擇溝通焊機。不銹鋼酸性焊條宜選用直流焊機。及焊接關(guān)心工裝。靈時，不得進展焊接。好，且必需建立焊接設(shè)備檔案。焊工要求擔當受壓元件焊接工作的焊工，必需按“焊考規(guī)”的要求進展理合格工程范圍內(nèi)的焊接工作。理細則，并嚴格執(zhí)行。不符合工藝要求時應(yīng)向有關(guān)部門反映，未處理之前不得進展焊接。人借用。焊接預(yù)熱溫度焊接預(yù)熱溫度應(yīng)符合《焊接工藝操縱程序》及相關(guān)工藝的要求。焊接工藝評定要求〔包括進口材料的焊接工藝評定必需符合JB4708《鋼制醫(yī)療器械焊接工藝評定》要求。焊縫坡口焊縫坡口的形式與尺寸參照GB/T985要求。時，坡口的端面應(yīng)用砂輪機〔或角向磨光機〕打磨平坦。裝配水份等雜物應(yīng)去除干凈，直至露出金屬光澤。焊縫裝配質(zhì)量應(yīng)符合工藝文件的規(guī)定。〔包括預(yù)熱等〕3。焊透等缺陷。3焊件厚mm焊縫長mmmm≤45～850～1005～1210～15100～200＞1215～30100～300焊前預(yù)備焊前應(yīng)檢查坡口是否清理干凈，并符合工藝文件的要求。清理干凈。3焊接工藝工藝卡。〔mm〕2.02.5〔mm〕2.02.53.24.05.0〔A〕40～6550～80100～130160～200200～25010%左右。焊接操作方法應(yīng)符合以下要求：焊同意壓元件時不得在焊件外表引弧。焊機電纜與焊件必需結(jié)實連接。焊，如覺察嚴峻裂紋時，應(yīng)報告有關(guān)部門，待處理后再進展焊接。中、厚板焊接盡量承受多層、多道焊，前一道〔層〕焊縫清包括去除焊渣、氣孔、裂紋等缺陷〕后，方可進展下道焊接。耐熱鋼焊接應(yīng)在預(yù)熱后馬上焊接，預(yù)熱溫度應(yīng)符合本守則時，應(yīng)防止管內(nèi)串風，并要求一次焊完。奧氏體不銹鋼焊接在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡可能承受快多道焊接時，待前一道焊縫冷卻到60℃左右〔用手能夠觸摸〕再焊下一道。雙面焊縫，一般待正面焊后，反面可承受碳弧氣刨〔技術(shù)條〔包括去除焊渣、氣孔、裂紋等缺陷〕后再施焊。焊接完成后應(yīng)用氣割方法去除引弧板和收弧板，制止錘擊。質(zhì)量。碳弧氣刨清焊根碳弧氣刨清焊根可參照《碳弧氣刨工藝守則》進展。產(chǎn)品焊接試件焊接試件的數(shù)量及檢驗工程應(yīng)按《固容規(guī)》及標準GB150進展。產(chǎn)品焊接檢查試件應(yīng)由焊接該產(chǎn)品的焊工焊制，在試件材料、焊接材料、焊接設(shè)備和工藝條件等方面與所代表的產(chǎn)品一樣。受壓元件焊縫質(zhì)量檢驗受壓元件的焊縫外表質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：不低于母材外表，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。氣孔。焊縫咬邊應(yīng)符合GB150及相關(guān)的標準要求。焊縫無損探傷檢查、力學性能檢驗、應(yīng)分不按JB/T4730、JB/T4744對有通球試驗要求的對接焊接的管子，應(yīng)進展通球試驗。常壓及真空容器焊縫質(zhì)量要求，焊縫高度不得低于母材，且與母材圓滑過渡，焊縫及熱阻礙區(qū)外表不得有裂紋、弧坑及超過0.5mm深的咬邊。的規(guī)定進展。焊接接頭返修焊接接頭的返修應(yīng)按《焊接接頭返修工藝守則》進展。鎢極氬弧焊工藝守則JYF/QZ34-02-13主題內(nèi)容和適用范圍求及操作方法。器的鎢極氬弧焊焊接也可參照執(zhí)行。引用標準國質(zhì)檢鍋[2023]109號鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與治理規(guī)章JB4708 力容器焊接工藝評定JB/T4709 鋼制壓力容器焊接規(guī)程JB/T3223 焊接材料質(zhì)量治理規(guī)程GB985-88氣焊、手工電弧焊及氣體疼惜焊焊口的差不多形式與尺寸技術(shù)要求材料要求鋼材GB713、GB3087GB5310等標準的規(guī)定。規(guī)定進展入廠檢驗，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格者不得使用。焊接材料JB/T3375得使用。氬氣應(yīng)有完整的質(zhì)量證明書，并符合GB4842的要求。鎢棒推舉使用WCe20〔鈰鎢〕電極、WY〔釔鎢〕電極和WYBa〕1。焊前預(yù)備設(shè)備的焊前檢查常，轉(zhuǎn)胎轉(zhuǎn)動、行走機構(gòu)是否正常等，如有故障不得進展焊接。坡口預(yù)備及焊件裝配1電極名稱牌號化學成分〔%〕W CeYOSiOFeO+AlOBaMoCaO2223 23鈰鎢 Wce20余量 18-20–0.060.020.010.01釔鎢 WY余量2.00.040.020.010.01釔鋇鎢 WYBa余量1.50.040.020.50.010.01氬弧焊坡口一般承受機械方法加工，加工后的端面傾斜度△FGB985焊件裝配前應(yīng)將坡口及內(nèi)外外表側(cè)各10～15mm范圍清理干凈焊件的裝配應(yīng)承受專用夾具。60mm60mm定位焊長度為10～20mm，定位焊應(yīng)保證質(zhì)量，如有未熔合或未焊透等0～0.5mm。焊接材料選擇及使用及油污、露出金屬光澤。極氬2邊緣 偏 差〔mm〕Dw＞108管道管子和其他管件△δ≤0.1t+0.5且≤21Dw≤108 1集箱外側(cè)△δ0.1t+0.541集箱或管道對接接頭內(nèi)外表△δ0.1t-0.512弧焊為8～12L/min。氬氣流量太小時，電弧不能得到應(yīng)有的疼惜；太1MPa不得使用。2.5～4mm2～4mm，鎢極的外表不應(yīng)有毛刺、疤痕或油污，鎢棒的端部應(yīng)磨成30～50°，頂端直徑2.0～3.5mm。焊接一般要求低合金鋼焊接時工件接正極，焊槍接負極。焊件的預(yù)熱按JB/T4709的規(guī)定進展。要求、相關(guān)工藝內(nèi)容等，對裝配不合格的焊件，焊工應(yīng)不予焊接。操作房間。2～3mmmm。《檢驗與試驗狀態(tài)標識規(guī)定》打上焊工代號鋼印。焊接操作要求手工鎢極氬弧焊焊機上調(diào)至所需工藝參數(shù)。3壁厚鎢棒直徑焊絲直徑氬氣流量焊接電流(mm)(mm)(mm)(L/mm)(A)≤62.52.56～1050～100＞1032.56～1050～100戴上面罩，按動焊槍上的啟動開關(guān)〔電磁氣閥首先翻開，提早弧接著燃燒，借電弧光照明，將電弧拉至始焊點。焊接時一般承受左焊法，焊槍軸線與工件外表成70°～85°兩側(cè)特地好熔合。填充焊絲前，應(yīng)使填充焊絲相對焊件外表成10°～30°角，鎢極的燒損。焊接電流自動衰減，延時供氣。焊工安全防護有害氣體和金屬煙塵危害軀體安康。罩，磨后應(yīng)洗手。使用屏蔽式焊把等。在焊接完成后應(yīng)準時洗手。焊后檢查JB/T4730焊接接頭返修及程序文件《焊縫返修和母材補焊操縱程序》進展。埋弧焊工藝守則JYF/QZ34-03-13主題內(nèi)容藝治理。適用范圍弧自動焊也可參照執(zhí)行。技術(shù)要求材料要求鋼材使用的鋼材應(yīng)符合相關(guān)標準要求，且應(yīng)按《材料、零部件驗收料。GB150他相關(guān)標準的要求。〔包括進口鋼材與焊接材料的使用〕必需通過工藝評定，合格以后可用于產(chǎn)品焊接〔1〕1序號鋼材牌號焊絲牌號焊劑牌號1101520Q245RQ235H08A、H08MnA431430216Mn、Q345RH10Mn2、H08MnA4314303St45.8H08A、H08MnA4314SB42、SB42NH08A、H08MnA431430焊接材料理制度，使每條焊縫的焊接材料具有可追蹤性。焊絲JB/T3375進展入廠檢驗，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格不得使用。b)銹蝕等，其外表應(yīng)清理光滑前方可使用。建議優(yōu)先承受鍍銅焊絲。焊劑GB/T5293GB/T12470。焊劑的焙烘溫度及保溫時刻見表2所示。經(jīng)焙烘的焊劑可保溫在100℃左右封閉式保溫箱里,隨用隨取,以確保所使用的焊劑保持在熱狀態(tài)。ｃ可使用。40%～50%的焊劑前方可使用。d)2序號焊劑牌號焙烘溫度〔℃〕保溫時刻〔h〕14302502243125023350350-4002焊接設(shè)備可能使用直流電源，關(guān)于細焊絲的埋弧自動焊應(yīng)承受直流電源。時，不得進展焊接。焊工要求應(yīng)生疏、理解、把握圖樣要求、工藝規(guī)程及有關(guān)焊接治理細則。進展該焊縫的焊接。圍內(nèi)的焊接工作。焊接記錄。焊接工藝要求告作為編制焊接工藝文件的依據(jù)。40mm8mm。平板拼接焊縫、筒體縱焊縫應(yīng)遵守以下規(guī)定：必需承受焊劑墊，幸免在焊接過程中燒穿。V手工封底；厚度≥10mm厚度為20-30mm的工件，承受開坡口的雙面焊，同意反面承受碳弧氣刨開坡口。焊接焊縫坡口加工。裝配及焊前預(yù)備等雜物，直至露出金屬光澤。合《焊條電弧焊工藝守則》中有關(guān)定位焊的要求。焊縫產(chǎn)品試板、引弧板、收弧板的裝配〔焊縫產(chǎn)品試板應(yīng)裝配于焊件縱縫的延長部位。1見下表3。筒體焊接AB。相距縱縫端80mm以外處起弧或收弧。操作時應(yīng)在起弧板內(nèi)正確調(diào)整焊接參數(shù)。3鋼材牌號〔mm〕常用厚度預(yù)熱溫度〔℃〕層間溫度〔℃〕250Q345R≥3280～15030015CrMO≥15100～15030012CrlMOV≥15100～1503203.5.3.2清根：弧氣刨法時按《碳弧氣刨工藝守則》有關(guān)規(guī)定進展。不同意用敲擊法強行除去。因素時，應(yīng)馬上調(diào)整。檔案、以便于質(zhì)量分析。弧時的定位。4〔mm〕〔mm〕環(huán)縫正、反面焊焊絲偏移位置500～90030～40900～130035～451300～190040～501900～300045～60200mm縫重疊區(qū)應(yīng)打磨與焊縫全都。環(huán)焊縫Dn≥1000接。500≤Dn＜800焊后熱處理處理檢查受壓元件的縱、環(huán)縫的外表質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：焊縫外形尺寸應(yīng)符合圖紙及工藝文件要求，焊縫不低于母材且與母材圓滑過渡。b)夾渣、弧坑。焊縫的無損探傷按工藝和有關(guān)標準進展。檢驗人員核對焊工代號鋼印標記，產(chǎn)品施焊記錄歸檔。0.5mm咬邊。焊接接頭返修A：埋弧焊工藝參數(shù)A.埋弧焊工藝參數(shù)板厚㎜)焊縫層次焊接電流〔A〕電弧電壓〔V〕焊接速度〔m/h〕焊絲直徑(㎜)焊絲伸出長度(㎜)6內(nèi)外380-450400-47028-3228-3430-3730-373325-3525-358內(nèi)外420-500450-52028-3530-3530-3630-364425-3525-3510內(nèi)外500-580520-60030-3630-3628-3428-344-54-525-3525-3512內(nèi)外550-650580-70030-3634-3825-3024-284-54-530-4030-4014內(nèi)外620-720680-72035-3835-3823-2722-275530-4030-4016內(nèi)外680-730700-75035-3835-3822-2622-255530-4030-40內(nèi)680-75035-3822-26530-40181670-73035-3822-26530-402550-62036-3822-26530-40附錄B：埋弧焊工藝參數(shù)B1.無坡口預(yù)留間隙雙面自動焊標準焊接厚度㎜對口間隙㎜焊絲直徑φ㎜焊接電流A電弧電壓V焊接速度㎜/min14-163-45700-75034-3650018-204-55750-80036-40450焊接厚度焊接厚度焊絲直徑焊縫挨次焊接電流電弧電壓焊接速度(㎜)(㎜)(A)(V)(㎜/min)16mmφ5φ5正反600-850600-62036-3836-3842075018mmφ5φ5正反830-850600-62036-3836-38330750V型坡口φ5正830-86036-3833020mmφ5反600-62038-4075022mmφ6φ6正反1050-1150600-62036-3838-40300750φφ6正110036-38400≥24mmX型坡口φ5反80036-38460B3.焊接厚焊絲徑焊接電流電弧電壓焊接速度焊劑墊壓度(㎜)隙(㎜)(㎜)(A)(V)(m/h)力(MPa)20-1.01.612024-2843.50.082270-30020-3044板厚間隙焊絲直徑焊接電流電弧電壓焊接速度供絲速度(㎜)(㎜)(㎜)(A)(V)m/hm/h焊層3 0-1.5 0.09焊層3400-42525-287040-1.524375-400525-55028-3028-3040500.150-2.52425-45032-34350.114575-62520-304660-3.024475600-65032-3428-323040.50.1270-3.04650-70032-34370.1380-3.54725-77530-36340.14B4.82.03500-55032-3530.189.71102.53550-60035-3825.91051123.04700-75036-3821.61221143.54750-80036-4021.61321講明手工焊焊縫使用低氫型焊條，性能不低于母材金屬。手工封底焊縫應(yīng)保證焊透鋼板厚度的講明手工焊焊縫使用低氫型焊條，性能不低于母材金屬。手工封底焊縫應(yīng)保證焊透鋼板厚度的1/3。埋弧自動焊焊縫應(yīng)保證焊透鋼板厚度的70-80%。坡焊絲直徑焊層焊接電流電弧電壓焊接速度m/h(㎜)口(㎜)(A)(V)(m/h)1416V4411750-800750-80035-4036-382018.31001221851850-90038-4018.313520X3511650-700850-90038-403825.930.19713111850-90040-4120.3131碳弧氣刨工藝守則JYF/QZ34-04-13主題內(nèi)容與適用范圍本守則規(guī)定了手工和自動碳弧氣刨工藝及操作應(yīng)遵守的規(guī)章。本守則適用于低碳鋼及低合金鋼的碳弧氣刨，用于清焊根、開U型坡口、去除焊接接頭缺陷等。技術(shù)要求碳弧氣刨的電極材料應(yīng)選用碳弧氣刨專用的碳棒，且符合有關(guān)要求。1。1規(guī)格斷面規(guī)格適用斷面外形〔mm〕適用電流(A)形狀(mm)電流(A)φ3170～2003×122200～250φ4190～2204×8240～280φ5240～2604×12260～300φ6270～3305×10350～400圓形φ7350～380扁形5×12400～450φ8400～4305×15450～500φ8450～5005×18480～530φ10500～5505×20500～550φ12550～6006×12550～600〔螺紋或錐體連接的碳續(xù)而不中斷。碳棒在保管時應(yīng)保持枯燥，使用前如覺察碳棒受潮，應(yīng)經(jīng)180℃左右烘干前方可使用。碳弧氣刨槍應(yīng)選用側(cè)向送風的碳弧氣刨槍，以保證金屬熔渣的去除。電源或平特性的直流電源。備安全。2。2材 質(zhì)鑄鐵、銅及銅合金壓縮空氣

電 源極性尤其是自動碳弧氣刨用的壓縮空氣必需清潔和枯燥，必要時應(yīng)承受過濾裝置。碳弧氣刨用的壓縮空氣應(yīng)有足夠的壓力和流量，常用的壓力為0.85～1.7m3/min。碳弧氣刨操作工從事碳弧氣刨操作的工人應(yīng)通過培訓合格。碳弧氣刨操作工人應(yīng)生疏所使用的設(shè)備，并能正確操作。碳弧氣刨前的預(yù)備清理工作場地，在10M范圍內(nèi)應(yīng)無易燃、易爆物品。碳弧氣刨前應(yīng)作如下檢查：電源線及接地〔焊件〕線連線應(yīng)結(jié)實。自動碳弧氣刨時，信號〔電弧電壓〕線應(yīng)牢靠地接在焊件上。的水份及油應(yīng)準時排解。刨環(huán)縫時，滾輪架運轉(zhuǎn)應(yīng)牢靠，且不跑偏。空氣的壓力及碳棒的伸出長度等應(yīng)符合工藝要求。關(guān)于需要預(yù)熱的材料，在氣刨前應(yīng)按相應(yīng)的工藝要求進展預(yù)熱。工藝參數(shù)手工碳弧氣刨時，要緊按碳棒直徑選用電流，見2.1.2條。自動碳弧氣刨時，除電流外，還有行走速度、電弧電壓等。自動。3刨槽尺寸寬(mm)深(mm)碳棒直徑(mm)電流(A)電弧電壓(V)行走速度(mm/min)氣壓(MPa)3380～420165011568380～420430～47011409100.45～0.58430～470840317805112013610480～5208901040～4451013#89017324500.5～0.661450211013840～8808901361016#9652319#890碳弧氣刨操作按紐。手工碳弧氣刨可按以下要求進展操作：將碳棒夾持在碳弧氣刨槍上，碳棒伸長度一般為80～100mm，當30~40mm應(yīng)先送風后引弧，防止引弧時產(chǎn)生夾碳現(xiàn)象。1～2mm。25°～40°。正常氣刨速度。氣刨完畢時應(yīng)先熄弧后斷氣，以使碳棒冷卻。著物。檢查氣刨槽應(yīng)無夾碳、粘渣、銅斑及裂紋等缺陷，否則應(yīng)準時去除。刨槽尺寸及位置偏差應(yīng)符合表4要求。4方法寬度允差深度允差刨槽中心相對焊縫中心的偏移手工≤2≤2±1≤2自動≤1≤1±0.5≤1安全事項操作者應(yīng)穿戴好必要的勞保用品。碳弧氣刨時不準用氧氣代替壓縮空氣。不同意把碳氣刨槍浸在水中冷卻。強通風，排解煙塵。焊接接頭返修工藝守則JYF/QZ34-05-131治理。鍋爐安裝及鍋爐修理中的焊接接頭返修亦可參照使用。2GB700碳素構(gòu)造鋼GB711優(yōu)質(zhì)碳素構(gòu)造鋼熱軋厚鋼和寬帶鋼GB713 壓力容器用鋼板GB/T5117 碳鋼焊條GB/T5293 GB/T14957熔化焊用鋼絲技術(shù)要求材料要求GB700、GB711、GB713及埋弧焊用焊劑。焊工要求規(guī)章》進展考試，取得焊工合格證,并在合格證有效期內(nèi)從事相應(yīng)工程的焊接工作。返修焊工應(yīng)了解圖樣及焊接接頭返修方案中的有關(guān)技術(shù)要求。修，并做好焊接接頭返修記錄。焊接接頭返修用設(shè)備及工裝對焊接接頭返修用焊機、應(yīng)配備電流表、電壓表并定期檢定。配備手工碳弧氣刨槍、砂輪機、角向磨光機、壓縮空氣機等。配備適用于焊接接頭返修的工裝，如滾輪架、螺紋支撐等。設(shè)備的安全使用應(yīng)遵守GB9448中的有關(guān)規(guī)定。焊縫缺陷種類、位置及尺寸的標定尺寸及位置。球形氣孔、夾渣注明直徑；條形氣孔、夾渣注明長度與寬度，未熔透、未熔合、裂紋注明長度〔。1焊縫缺陷的去除去除方法可承受碳弧氣刨或機械磨削：并依照已標定的焊縫缺陷位置，刨除全部焊縫缺陷。等工具。證。刨槽外形及要求15HB不多金屬圓滑過渡。等直至露出金屬光澤。返修焊接受壓元件的返修焊應(yīng)符合《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》分析，找出原因并制定返修方案，才能進展返修。動焊。經(jīng)焊接工藝評定合格的焊接工藝可用于返修焊。返修焊用焊條的烘干溫度應(yīng)與原產(chǎn)品焊接要求一樣。上坡焊位置，以利于施焊。直徑。鍋筒環(huán)、縱縫交接點處的返修，應(yīng)先焊縱縫，后焊環(huán)縫。對易引起鍋筒變形部位的返修，在返修焊前應(yīng)考慮加支撐。1。1鋼鋼號厚 度〔mm〕預(yù)熱溫度〔℃〕最大層間溫度〔℃〕備注Q235B、Q245RQ345R常用厚度250當環(huán)境溫度低于0℃時預(yù)熱≥3280～150300要求焊后熱處理的焊件，返修后應(yīng)進展焊后熱處理。在返修焊過程中，除焊縫底層及蓋面焊道外，可承受錘擊法釋放應(yīng)力。寸差不多一樣。返修焊工應(yīng)按JB/T4308或作其他標志。檢驗以及檢查部門認為需要補充的其它檢查工程。在水壓試驗中滲漏焊縫的返修焊要求：制止在與水接觸的狀況下進展返修，應(yīng)將水排盡，方可進展。承受碳弧氣刨或機械磨削方法去除全部焊縫缺陷。返修焊縫經(jīng)焊縫外觀檢查合格后重進展水壓試驗。返修次數(shù)部門存檔備查。線照相底片，對前兩次返修缺陷的變化狀況及原返修工藝進展審查分后，方可進展第三次返修。XJYF/QZ35-01-13適用范圍2mmABX ；AB技術(shù)；B執(zhí)行標準X射線檢測依據(jù)JB/T4730—2023程》等規(guī)程、標準、標準。檢測人員 的要求取得相應(yīng)無損檢測資格。取得不同無損檢測方法各資格級不人員，只能從事與該資格級不相適應(yīng)的無損檢測，并負相應(yīng)的技術(shù)責任。 上人員進展。檢測設(shè)備和附件 10～20％的余量。 準要求。4.3膠片系統(tǒng)依據(jù)GB/T19384.1-2023要求分類。按JB/T4730-2023依照耀線技術(shù)級不選用膠片系統(tǒng)。 質(zhì)量良好。 像質(zhì)計：底片影像質(zhì)量承受線型像質(zhì)計測定。線型像質(zhì)計的型號HB7684 JB/T7903度應(yīng)能滿足評片的要求。黑度計〔光學密度計4.，測量誤差不超過±0.05。黑度計至少每6個月校驗一次。外表要求和檢測時機的不規(guī)章狀態(tài)在底片上的影像不得掩蓋或干擾缺陷影像，否則應(yīng)對外表作適當修整。焊縫外表不得有任何可見的裂紋、氣孔、夾渣及超標的咬邊、未焊透、焊瘤、飛濺等缺陷。24hX6.16.1X申請RTRT拍片RTRTRTRT112/217RT113/217XX檢測檢查。 無損檢測操縱系統(tǒng)責任工程師，著手預(yù)備探傷。X RTⅡ級或以上人員依照同意的有關(guān)資料制定X射線檢測工藝,特地簡單以及較大型的工件其檢測工藝應(yīng)由無損檢測操縱系統(tǒng)責任工程師制定。X施探傷。X探傷設(shè)備及附件的預(yù)備定》備好增感屏，并裝好膠片。膠片裁切應(yīng)依照有效長度和焊縫寬度合理套切，盡量削減白費。檢查暗盒應(yīng)不漏光，且干凈，能保證膠片與增感屏接觸良好。焊縫外觀檢驗并合格。工件檢測編號規(guī)定和鋼印標記位置。底片編號檢測編號如下所示：×××××××××× 年 月 日拍片時間加拍代號〔非加拍不貼〕〔非返修不貼〕焊縫編號及底片序號產(chǎn)品編號焊縫類不代號為：A—縱焊縫、B－環(huán)焊縫、F－封頭拼接焊縫、S－試板焊縫。返修代號為：R1、R2、R3123加拍代號為：J1、J2、J3123指向箭頭和分片號鋼印，且“”與被檢部位中心重合。布片與底片上標記和，劃線長度要與底片的有效長度和一次透照長度相對應(yīng)。筒體縱縫及環(huán)縫：每條焊縫按≥20%有效評定長度進展進展探傷布片，貼片部位在檢驗員認為最易消滅缺陷的部位，相交焊縫隙以及開孔區(qū)被其它元件掩蓋的焊縫必需進展全部射線探傷。100%20%比例探傷，貼片部位在檢驗員認為最易消滅缺陷的部位底片上必需有定位標記和識不標記和象質(zhì)計等(定位標記包括探傷日期,增拍與返修標識、返修次數(shù)等)。這些標記應(yīng)離焊縫邊5mm。JB/T4730-20231/4求，并加“F”標記。外表檢驗可疑處必需抽查。曝光參數(shù)的選擇每臺X15mA．mm以防止用短焦距和高電壓引起的不良阻礙。焦距的選擇必需滿足JB/T4730-2023定。一次透照長度應(yīng)符合相應(yīng)透照質(zhì)量等級的黑度和象質(zhì)指數(shù)規(guī)K≤1.03。X片。在暗盒上做上記號，并分不存放。XX射線拍片操作應(yīng)遵守《X片暗室處理應(yīng)按《暗室安全操作規(guī)程》進展。底片觀看底片應(yīng)完全枯燥后,進展觀看評定。底片觀看應(yīng)在無背景反射的遮光室內(nèi)進展。底片評定按《X底片質(zhì)量D，AB2.0≤D≤4.0。底片上象質(zhì)計、標記齊全，擺放位置正確。JB/T4730相應(yīng)規(guī)定。焊道影像輪廓清楚。100％RTΔL≥L2/2。缺陷。焊縫質(zhì)量評定JB/T4730-2023底片評定由2名RTⅡ級或以上資格人員擔當,1人進展初評,1記錄、報告、存檔對焊縫評級后,由評片人員出具檢測報告。檢測報告須經(jīng)初測章,方可生效(注:復(fù)評和審核可由無損檢測質(zhì)控系統(tǒng)責任工程師同時進展)。檢測報告、原始記錄等技術(shù)資料應(yīng)整理匯總,按臺歸檔。號、拍片參數(shù)KVmA、暗室處理參數(shù)、拍片張數(shù)、有效片長、評定標準、缺陷名稱、評定等級、返修狀況、拍片部位示意圖、檢測人員簽名或蓋章。附錄1 X射線拍片操作規(guī)程數(shù)。2、工件內(nèi)外劃線：內(nèi)外定位點必需一一對準，偏差不得≥±10mm。、貼切片時，膠片暗盒中心線與內(nèi)劃線定位點〔雙透則與外定位點〕重疊。投影在底片二分之一中心處。ABK≤1.〔環(huán)縫，≤1.0〔縱縫。6、承受有效的方法保證射線中心束垂直照耀工件外表。向全都。、保證鉛標記〔包括象質(zhì)計〕緊貼工件外表，各標記〔不包括象質(zhì)計〕5mm。9、底片上鉛字標記必需有工件編號、定位箭頭及挨次方向箭頭、有效長度箭頭等同時與工件實物的標記符號全都。2%時開機拍片。嚴格按《X11、嚴格按檢測工藝和曝光參數(shù)進展拍片，確保底片質(zhì)量。12、認真正確作好拍片原始記錄，畫好原始草圖。2： X射線照相底片的評定規(guī)程、審查產(chǎn)品〔工件〕射線檢測承受標準級不是否符合“規(guī)程”和技術(shù)圖紙的要求。、審查拍片的產(chǎn)品抽查百分率是否符合“規(guī)程”要求，全部必拍部位是否已拍片。3、焊縫假設(shè)有返修是否有必要復(fù)拍和加拍，加拍比例是否到達要求。4、射線底片質(zhì)量應(yīng)符合如下要求：象質(zhì)計規(guī)格應(yīng)符合標準要求，擺放正確；象質(zhì)指數(shù)應(yīng)到達相應(yīng)標準的規(guī)定的要求；底片標記符號應(yīng)齊全；底片上不應(yīng)有阻礙識別的缺陷、手印、水跡、污染、劃傷；底片黑度應(yīng)在2.0~4.0的范圍內(nèi)；K5底片的評定、分級按相應(yīng)標準執(zhí)行。有缺陷底片應(yīng)記錄缺陷性質(zhì)、大小、位置、級不。經(jīng)返修復(fù)拍的底片應(yīng)插在首次所拍底片后面。6 全臺產(chǎn)品合格，即出具檢測報告。3： 暗室安全操作規(guī)程包括切片、裝袋顯影、定影、水沖洗和底片烘干。膠片的切裝與保管膠片應(yīng)與射線完全隔離，距暖氣很多于1m的陰涼枯燥處立放。膠片盒應(yīng)在暗室開封，外包裝紙富有量要折回蓋嚴，以防露光。片盒內(nèi)保存，以防劃傷。以防折跡感光。定影液。光。確保底片質(zhì)量。暗室處理手工沖洗規(guī)程4~8影過程中要留意翻動膠片，以保證膠片顯影的均勻性。顯影夾之間要有肯定距離，以防止膠片相粘。顯影后沖洗10~15秒,以防顯影液帶入定影液。20℃±2115水沖洗、定影后的底片應(yīng)經(jīng)充分水洗和洗滌處理，一般為15~2030枯燥處晾干，需烘干時，應(yīng)用去水劑或自然枯燥至無水滴時進展，烘箱溫度≤50℃。超聲波檢測通用工藝JYF/QZ35-02-10范圍A板、鍛件和焊接接頭進展超聲波檢測。本守則與國家有關(guān)法規(guī)、標準、文件有不符時，應(yīng)以上述法規(guī)、標準、文件為準。引用標準JB/T4730 《承壓設(shè)備無損檢測》JB/T10061 條件》JB/T10062 《超聲探傷用探頭性能測試方法》JB/T10063 《超聲探傷用1號標準試塊技術(shù)條件》JB/T9214 能測試方法》檢驗人員要求取得相應(yīng)無損檢測資格。適應(yīng)的無損檢測，并負相應(yīng)的技術(shù)責任。檢測設(shè)備及系統(tǒng)性能探傷儀80%范圍內(nèi)呈線性顯示。2Db，任意12dB1dB1dB。水平線性：水平線性誤差不大于1%。JB/T10061探頭500mm225mm,單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2°,主聲束垂直方向不應(yīng)有明顯的雙峰。系統(tǒng)性能。儀器和探頭的組合頻率與公稱頻率誤差不大于±10%。儀器和直探頭的始脈沖寬度〔在基準靈敏度下〕15mm。直探頭的遠場區(qū)分力應(yīng)不小于30dB，斜探頭的遠場區(qū)分力應(yīng)不6dB。JB/T10062測試。試塊 應(yīng)符合標準JB/T4730.3-2023之3.5條的規(guī)定1〕直探頭檢測時不得有大于φ2mm平底孔當量直徑的缺陷。2〕JB/T10063JB/T79133〕現(xiàn)場檢測時，也可承受其它型式的等效試塊。超聲檢測一般方法檢測面狀態(tài)不得阻礙檢測結(jié)果的正確性和完整性，否則應(yīng)做適當?shù)奶幚怼卟檠谏w率15%。探頭的移動速度探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/s。當承受自動報警裝置掃查時，不受此限。掃查靈敏度掃查靈敏度通常不得低于基準靈敏度。耦合劑油和水等。靈敏度補償損失進展補償。2〕衰減補償：在檢測和缺陷定量時，應(yīng)對材質(zhì)衰減引起的檢測靈敏度下降和缺陷定量誤差進展補償。曲面補償：對探測面是曲面的工件，應(yīng)承受曲率半徑與工件一樣或相近的試塊，通過比照試驗進展曲率補償。系統(tǒng)校準和復(fù)核一般要求體或反射面，以獲得穩(wěn)定和最大的反射信號。儀器校準JB/T10061探頭測定與校準K值、主聲束偏離、靈敏度余量和區(qū)分力等要緊參數(shù)的測定。測定應(yīng)按JB/T10062斜探頭校準K直探頭校準直探頭的靈敏度余量和分辯力應(yīng)每隔一個月檢查一次。遇有下述狀況應(yīng)對系統(tǒng)進展復(fù)核：校準后的探頭，耦合劑和儀器調(diào)整旋鈕發(fā)生轉(zhuǎn)變時；檢測人員疑心掃描量程或掃查靈敏度有變化時；連續(xù)工作4h小時以上時；工作完畢時。檢測完畢前儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核每次檢驗完畢前，應(yīng)對掃描量程進展復(fù)核。假設(shè)任意一點在掃一次復(fù)核以來全部的檢測部位進展復(fù)檢。每次檢測完畢前，應(yīng)對掃查靈敏度進展復(fù)核，一般對距離—波2dB，則應(yīng)對2dB，則應(yīng)對全部的記錄信號進展重評定。受壓元件鋼板超聲檢測檢測范圍和一般要求本條適用于板厚為6-250mm缺陷等級評定。奧氏體鋼板材的超聲檢測也可參照本