精品文檔-下載后可編輯軸類零件和盤套類零件的車削工藝【摘要】一個零件能用不同的加工方法制造，而在一定條件下僅有某一種方法是合理的。本文主要闡述了軸類零件的技術要求、車削加工等車削工藝，盤套類零件的技術要求、內孔加工等車削工藝。

【關鍵詞】軸類零件；盤套類零件；車削工藝

一個零件能用不同的加工方法制造，而在一定條件下僅有某一種方法是合理的。本文以軸類和盤類零件為例，闡述車削加工過程。

1、軸類零件的車削工藝

軸是機械制造業的一種普通的零件，在每臺機器上均具有軸類零件各種名稱不相同的零件，如拉桿、芯軸、銷釘、雙頭螺栓、軋輥、電動機轉子等均為軸類零件。

1.1軸類零件的技術要求

（1）尺寸精度軸類零件的支承軸頸通常與軸承相配，它的尺寸精度要求較高，一般為IT5~IT7。裝配傳動件的軸頸尺寸精度要求較低，為IT7~IT8。軸向尺寸通常要求相對低一些，在階梯軸的階梯長度要求高時，其公差達0.005~0.001mm。

（2）形狀精度。軸類零件的形狀精度主要是支承軸頸和有特殊配合要求的軸頸及內外錐面的圓度、圓柱度等。通常要把其誤差控制在尺寸公差范圍內，形狀精度要求高時，應在零件圖上標注允許偏差。

（3）位置精度。軸類零件的位置精度主要是裝配傳動件的軸頸相對承軸頸的同軸度，一般用徑向跳動來標注。普通精度軸的徑向跳動為0.01-0.03mm，高精度軸為0.001-0.005mm。

（4）表面粗糙度。通常與傳動件相配合的軸頸表面粗糙度為30-20μm與軸承相配合的軸頸表面粗糙度為0.8-0.1μm。

1.2軸類零件的車削加工

軸類零件是回轉體零件，一般均采用車削實施粗加工、半精加工。精度要求較低的表面通常用車削為最終加工。外圓車削通常劃分為荒車、粗車、半精車、精車和超精車。

（1）荒車。軸的毛坯為自由鍛件或大型鑄件時，應進行荒車加工，以減小毛坯外圓表面的形狀誤差和位置偏差，使后續工序加工余量均勻?；能嚭蠊ぜ某叽缇葹镮T5~IT8。

（2）粗車。對棒料、中小型的鍛件和鑄件，直接進行粗車，粗車后的精度能達到IT10-IT13，表面粗糙度為30~20μm，能作為低精度表面的最終加工。

（3）半精車。它作為中等精度表面的最終加工，也能作磨削和其他精加工工序的預加工。半精車后，尺寸精度能達IT9-IT10，表面粗糙度為6.3-3.2μm。

（4）精車。作為最終加工工序或光整加工的預加工。精車后尺寸精度能達IT7~IT8，表面粗糙度為1.6-0.8μm。

（5）超精車。它是光整加工方法。采用較高的切削速度，并選用較高剛度和精度的車床及良好的耐磨性的刀具，超精車尺寸精度能達IT6-IT7，表面粗糙度為0.4-0.2μm，一般作為最終加工加工大型精密外圓表面，超精車用以代替磨削加工。安排車削工序，要全面考慮工件的技術要求、生產批量和設備條件等。在大批量生產時，為實現加工的經濟性，要以粗車和半精車為主；若毛坯精度較高，要直接進行精車或半精車；在粗車時要選擇剛性好、精度較低的車床，防止用精度高的車床進行荒車和粗車。

為增加刀具的耐用度，軸的加工主偏角要盡量選擇小些，通常選取45°加工剛度較差的工件（L/d>15）時，要盡可能使徑向切削分力小一些，刀具的主偏角要盡可能大一些，Kr可取60°、75°甚至90°來代替最常用的Kr=45°的車刀。

由于上偏角增大（大于45°），徑向切削力減小，工件和刀具在半徑方向的彈性變形減小，能提高加工精度，增加抗振能力。而主偏角增大后，切削厚度同時也增加，軸向切削力也相應增大，減少了刀具耐用度。在沒有特殊情況時不可用主偏角較大的刀具。

精車要采用主偏角為30°或再小角度的刀具，副偏角也應小一些，加工的表面粗糙度值較低，也可提高刀具的耐用度。

2、盤套類零件的車削工藝

這類零件因用途不同，其結構和尺寸盡管差異較大，但也有其共同特點：零件結構簡單，表面為同軸度要求較高的內外旋轉表面；一般為薄壁件，加工時最大的問題是易于變形；長徑比不小于5的深孔也很常見。盤類零件通常起連接和壓緊作用，盤類零件的直徑大，長度短。

2.1盤套類零件的技術要求

（1）內孔技術要求。內孔是套類零件起支撐和導向作用的主要表面，一般與運動著的軸、刀具或活塞配合。其直徑尺寸精度通常為IT6~IT7；形位公差要控制在孔徑公差以內；內孔的表面粗糙度為2.5-0.16μm。

（2）外圓技術要求。這類零件的外圓表面以過盈或過渡配合，它的直徑尺寸精度通常為IT6~IT7；形位公差要控制在孔徑公差以內；內孔的表面粗糙度為5-0.63μm。

（3）各表面間的位置精度。這類零件各主要表面間的位置精度是內外圓之間的同軸度和孔軸線與端面之間的垂直度。

2.2盤套類零件內孔加工

盤套類零件加工的主要工序一般是內孔和外圓表面的粗精加工，孔的粗精加工最重要。常用加工方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、磨孔、拉孔及研磨等，其中鉆孔、擴孔等通常作為孔粗加工和半精加工，鉸孔、