淺析液壓提梁機的優化設計

dlt90c提升機適用于鐵路客運專業線32m、24m和20m的雙向整孔箱梁的提升、運輸、轉移和裝載。整機采用機、電、液控制技術,起升部分采用液壓卷揚機,行走、起升均由發動機、液壓泵提供動力,無需外界電源。重載走行模式轉換時,由大噸位油缸支撐于地面,減小輪胎的壓力。整機外形尺寸為45m×27m×15.1m,額定起重量為900t。由上述的介紹可以看出,該機械的液壓系統對整機的性能起著決定性的作用。本文主要是針對DLT900C提梁機在第一臺樣機制造時存在的問題,介紹了對液壓管路進行的一些優化設計,加快了液壓系統的設計完善工作。1系統、閥塊設計不合理通過對原液壓系統配管圖的審核,發現存在以下問題:鋼管在車架上的排布不合理,彎制的部位太多,壓力損失大且不易制作,圖紙中的液壓鋼管設計長度多為估算,并不確切;由于多人設計,膠管參數采用了多個標準(或多個廠家),無法用于實際指導安裝;管接頭的種類繁多且制作量大,輕型、重型有混用的現象,系統性能不易保證;一些閥塊設計不合理,造成接頭和配件數量的增加。本文就以上這些問題分別論述對液壓管路的改進。2優化設計中的管道管道配置2.1優化了車架整體的布置,提高了集成系統的生產率根據機架的實際形狀及尺寸及液壓原理圖,綜合考慮控制閥塊等液壓元件的位置,科學的利用空間,合理排布液壓鋼管,盡量使整機美觀。如圖1所示,充分利用了車架下部兩側的空間,將車架上的鋼管集中布置,與液壓元件的連接采用膠管,以增加系統的彈性,吸收沖擊壓力,減小液壓沖擊。管路的轉向盡量采用直角接頭體、三通接頭體等,從而成功的實現了減少液壓鋼管的彎制,提高了生產率。如圖2所示,在主梁的端梁側面排布的液壓鋼管,減少了不必要的拐彎形式,減小了壓力損失,簡化了管路。2.2零部件紙條的確定對于附著在整機不同部位的液壓鋼管,結合對應的零部件圖紙尺寸確定對應種類鋼管的排布方式及尺寸。如圖3所示,根據液壓原理圖,綜合考慮各液壓元件的位置,給定了車架處鋼管的種類及對應長度。2.3設計安裝各種焊接板、框架和安裝后的焊接板，以及設計固定各部分的過板如圖4所示就是在車架處的液壓鋼管固定所用的驅動管路管夾支架、控制管路管夾底板,包括對應的不同管夾排布形式及間隔尺寸。3優化設計中的管道連接和管道配置3.1液壓膠管測量液壓膠管采用同一標準,同一廠家的產品,根據不同管路的壓力要求選擇對應的液壓膠管類型,所有膠管給定編號,其長度在樣機試制時統一現場測量,在第一臺試制后列出液壓膠管的編號、型號、長度等明細表,以利于后續生產制造。3.2讓學生越界標準為了更好的指導現場安裝,對配管圖重新設計,讓操作者一目了然。如圖5所示,是卷揚液壓系統配管圖的局部,安裝時可根據配管圖安裝對應的液壓元件、接頭體、液壓膠管等。4主體接口設備的選用在原設計中,幾個設計者選用管接頭思路不同,如發動機部分管接頭多選用按標準自制,管路系統管接頭多選用進口品牌的卡套式接頭,這樣從整臺車來說,管路系統太匹配,自制的接頭體因為加工質量影響,容易產生泄漏,加之不同密封柱端所需要的不同標準密封圈規格與尺寸給采購帶來一定難度,安裝時也不易區分。一些圖紙中的管接頭未根據不同管路的壓力要求區分輕型、重型選用,這樣壓力管路在運轉中會產生泄漏或破裂。根據以上問題,統一思路,液壓系統的管接頭盡量采用同一品牌,盡量采用卡套式管接頭,并根據管路壓力區分輕型與重型,將原自制接頭轉換為可直接采購的卡套式管接頭,從而完全達到了“管路連接牢固,密封可靠”的要求。5接頭體組合自制的液壓閥塊數量多,用于液壓管路的分流、集流的就有三十多件,這一類閥塊制作精度要求高,每個油口要安裝對應的柱端接頭體或堵頭,然后才能與管路連接,這種設計缺點在于加工成本高,管路連接時接頭體數量種類多。對此,充分考慮孔徑的要求,轉換為對應的卡套式三通管接頭、四通管接頭,甚至用三通接頭體、四通接頭體組合來滿足液壓原理對管路的要求,并且可直接連接在管路中。這樣減少了接頭和配件數量,減少了可能出現的滲漏點,也同時降低了成本。6液壓膠管的應用本文主要是針對DLT900C搬運機在第一臺樣機制造時存在的問題,通過對管路合理的優化設計,得出如下結論:(1)采用新的液壓鋼管排布設計,減少硬管的彎制,減少了壓力損失,適當增加膠管的使用,減小了液壓沖擊;并且可在裝配前集中下料制作,提高了生產率;(2)設計新的配管圖,方便操作者辨識、按圖安裝,在生產制造過程中有效的起到了指導作用;(3)采用同一品牌的液壓膠管、采用統一的卡套式管接頭,從根本上保證了管路連接牢固,密封可靠;同時也規整了零件的品種,方便