城市鋼結構橋梁制作及安裝技術規程城市鋼結構橋梁制作及安裝技術規程征求意見稿城市鋼結構橋梁制作及安裝技術規程征求意見稿目次總則 1術語、符號 2術語 2符號 7材料 8基本規定 8鋼板 8型材 9焊接材料 10緊固件材料 11拉索、吊索 11錨具、夾具 12涂裝材料 14密封材料 14橋梁支座 15伸縮裝置 15材料的存放及管理 15工廠加工 17基本規定 174.2 下料 19矯正與彎曲 20機加工 22零件基本尺寸 244.6 制孔 264.7 組裝 274.8 抗疲勞橋面板加工 425 焊接 45基本規定 45焊接工藝 46焊接變形控制 50焊縫檢驗 51焊縫修磨與返修 55構件矯正 56焊縫殘余應力消除 59焊縫連接要求 60預拼裝 65基本規定 65預拼裝 666.3 試裝 686.4 計算機輔助模擬預拼裝 717 涂裝 737.1 基本規定 737.2 除銹 74工廠內涂裝 75抗滑移連接面處理 76涂裝檢驗 77成品檢驗 79基本規定 79成品基本尺寸 79存放及運輸 88現場安裝 89基本規定 89施工準備 90支架法安裝 93懸臂拼裝 96頂推安裝 98滑移安裝 102整體安裝 103提升安裝 105轉體安裝 107線形控制 109主要橋型安裝 111基本規定 111梁橋安裝 112拱橋安裝 114斜拉橋安裝 117懸索橋安裝 121人行天橋安裝 125工地連接 126基本規定 126焊接連接 126摩擦型高強度螺栓連接 129高強度環槽鉚釘連接 130熱鉚連接 132現場修補 134基本規定 134焊縫工地涂裝 134栓接部位工地涂裝 134涂裝檢驗 135安全、環保保障措施 135安裝質量檢驗 137基本規定 137外觀質量 137實測項目 137橋面鋪裝 145基本規定 145施工準備 145鋪筑試驗段 146表面除銹及防腐層施工 147防水粘結層施工 148改性瀝青砂膠緩沖層施工 149粘層施工 149改性瀝青混合料施工 150澆注式瀝青混合料施工 150熱拌和溫拌環氧瀝青混合料施工 151冷拌環氧瀝青混合料施工 153超高韌性混凝土（STC）橋面鋪裝 154薄層環氧施工 159附屬設施安裝 163支座安裝 163伸縮裝置安裝 164排水管安裝 165欄桿安裝 165鋼護欄安裝 166照明安裝 167鋼結構分部檢驗評定 168基本規定 168工程質量檢驗 169工程質量評定 170附錄A 原材料復驗規程 173附錄B 鋼材及加工缺陷的修補 176附錄C 鋼材焊接工藝評定 177附錄D 圓柱頭焊釘焊接工藝評定 181附錄E 焊接接頭超聲波探傷質量要求 183附錄F 涂料性能要求和試驗方法 186附錄G 碳弧氣刨的缺陷與鋼橋抗疲勞性能 189附錄H 熱鉚與鋼橋連接 190附錄I 抗疲勞鋼橋面焊縫殘余應力測試報告 193附錄L 抗滑移系數試驗方法 199附錄M 高強度螺栓施擰工藝 201附錄N 高強度環槽鉚釘連接工藝 207本規程用詞說明 210引用標準名錄 211ContentsThegeneral 1andsymbols 2Theterm 27Material 8BasicRegulation 8steel 8Materials 9MechanicalConnectionMaterials 10Cableandsling Anchorsandfixtures Profileandpipe 12Coatingmaterials 14SealingMaterials 14Bridgesupport 15Expansiondevice 15Storageandmanagementofmaterials 15Factorymanufacturing 17BasicRules 17Cuttingandcutting 19Correctionandbending 20PartsMachining 22Basicsizeofparts 24Theholes 26Theassembly 27Anti-fatiguebridgepanelprocessing 4245BasicRegulations 45Process 46deformationcontrol 50inspection 51grindingandreworking 55Membercorrection 56residualstresselimination 59residualstresselimination 60Pre-assembled 65BasicProvisions 65Preassembly 6668Computeraidedsimulationpreassembly 71Coating 73BasicRegulations 73Derusting 74Paintinginthefactory 75Treatmentoffrictionsurfaceofhigh-strengthboltconnection 76Coatinginspection 77Finishedgoodsinspection 79BasicRules 79Basicsizeoffinishedproduct 79Storageandtransportation 88Fieldinstallation 89BasicRegulations 89PreparationforConstruction 90Installationusingsupports 93Cantileverassembly 96Push-backInstallation 98SlidingInstallation 102OverallInstallation 103UpgradingInstallation 105RotatingInstallation 107Linearcontrol 109Mainbridgetypeinstallation BasicProvisions Beambridgeinstallation Installationofarchbridge Cable-stayedbridgeInstallation Suspensionbridgeinstallation 121Pedestrianbridgeinstallation 125Siteconnection 126BasicProvisions 126Connection 126Frictiontypehighstrengthboltconnection 129Highstrengthring-grooverivets 130Hotrivetingconnection 132On-siterepair 134BasicProvisions 134sitecoating 134Sitepaintingforboltedpart 134Coatinginspection 135Safetyandenvironmentalprotectionmeasures 135Inspectionofinstallationquality 137BasicProvision 137Appearancequality 137ActualmeasurementItem 137Bridgedeckpaving 145BasicRegulation 145ConstructionPreparations 145Pavingtestsection 146Surfacederustingandanti-corrosionCoatingconstruction 147Constructionofwaterproofbondinglayer 148ConstructionofmodifiedasphaltsandgluebufferLayer 149Constructionofadhesivelayer 149Constructionofmodifiedasphaltmixture 150Constructionofcastableasphaltmixture 150Constructionofhotmixandwarmmixepoxyasphaltmixture 151Constructionofcoldmixedepoxyasphaltmixture 153Ultra-hightoughnessconcrete(STC)bridgedeckpaving 154Thinlayerepoxyconstruction 159Installationofauxiliaryfacilities 163Supportinstallation 163Installationofexpansiondevice 164Installingdrainpipes 165RailingInstallation 165Steelguardrailinstallation 166LightingInstallation 167Inspectionandassessmentofsteelstructuresection 168BasicRegulation 168Engineeringqualityinspection 169Engineeringqualityassessment 170AppendixA Rawmaterialreinspectionprocedure 173AppendixB RepairofSteelandmachiningdefects 176AppendixC procedureevaluationofsteel 177AppendixD procedureevaluationforcylindricalheadnails 181AppendixE Ultrasonicinspectionqualityrequirementsforweldedjoints 183AppendixF Performancerequirementsandtestmethodsofcoatings 186AppendixG DefectsofcarbonarcgougingandfatigueresistanceofsteelBridges 189AppendixH Hotrivetingandsteelbridgeconnection 190AppendixI reportonresidualstressofweldsonantifatiguesteeldeck 193AppendixL methodforanti-slipcoefficientofhighstrengthboltconnections 199AppendixM Screwingprocessofhighstrengthbolts 201AppendixN Highstrengthring-grooverivetjointprocess 207ExplanationofinThisSpecification 210ListofQuotedStandards 211城市鋼結構橋梁制作及安裝技術規程征求意見稿城市鋼結構橋梁制作及安裝技術規程征求意見稿PAGEPAGE41總則條件、工期要求等特點進行編制，包括了城市鋼橋制造、安裝等主要內容。和質量管理、質量驗收的專用文件。護環境。并制定防范對策和必要的突發事件應急預案。行有關標準的規定。術語、符號術語工廠制造構件、部件、零件等主要構造單元預先在工廠進行預制生產、機械化加工。條文說明：工廠制造不受氣候、施工環境的影響。工作效率高，精度容易控制、質量更有保障。城市鋼橋的主要構件、部件、零件等主要構造單元應該預先在工廠進行預制生產、機械化加工。深化設計以設計圖為依據、結合工廠加工條件、構件運輸及現場安裝工藝等要素進行的二次設計。條文說明：深化設計圖主要滿足工廠加工、現場安裝的施工需求，并結合制造單位的作業流程進行繪制及編輯。主要內容包括結構建模、工廠加工工藝流程圖、零件切割排版圖、焊接示意圖、節點拆分詳圖、零部件加工詳圖、胎架設計圖、構件組裝圖及單件重量表、臨時連接、加固、起吊所需輔助設施、施工安裝工藝流程圖、材料清單等。零件組成鋼橋的最小單元。板單元鋼橋加工中的頂板、底板、腹板、隔板等板件單元。桿件鋼橋加工中的弦桿、斜桿、豎桿、橫桿等桿件單元。構件鋼橋制造或安裝的結構單元。制造節段鋼橋在工廠階段制造加工的構件分節或梁段。安裝節段鋼橋在現場安裝時分段架設的構件塊段。高架橋架空于地面而修建的用于專供人、車通行或管線架設的構筑物。立交橋城市主要道路交通交匯點建造的上下分層，多向行駛、互不相擾的高架構筑物。預拱度為抵消橋跨結構在荷載作用下產生的撓度，而在設計和制作、安裝時所預留的與撓度方向相反的校正量。胎架在鋼橋制造或現場拼裝前，為保證構件的制造和安裝精度的工裝設施。預處理指要進行重要加工工序前的準備工作。條文說明：預處理包括：切割前鋼板表面清理、輥平；焊接前坡口清理、打磨、預熱；涂裝前沖砂、拋丸、清理等。焊接難度根據焊接材料、板厚及構件受力狀態進行的等級分類。條文說明：鋼結構工程焊接難度等級見表2.1.14。表2.1.14 鋼結構工程焊接難度等級影響因素a焊接難度等級板厚t（mm）鋼材分類b受力狀態鋼材碳當量CEV（%）A（易）t≤30Ⅰ一般靜載拉、壓CEV≤0.38B（一般）30＜t≤60Ⅱ靜載且板厚方向受拉或間接動載0.38＜CEV≤0.45C（較難）60＜t≤100Ⅲ直接動載、抗震設防7度0.45＜CEV≤0.50D（難）t＞100Ⅳ直接動載、抗震設防8度CEV＞0.50注：a根據表中影響因素所處最難等級確定整體焊接難度；b且≤370MPa;且≤420MPa；Ⅳ類：＞420MPa。焊縫計算厚度進行靜載強度計算時的焊縫厚度。條文說明：焊縫計算厚度為角焊縫斷面內畫出的最大等腰三角形中，從直角的頂點到斜邊的垂線長度。在取值時，如果角焊縫的斷面是標準的等腰直角三角形，那么焊縫的計算厚度等于焊縫厚度。但是，焊縫形狀若是凸形、凹形或不等腰的角焊縫，焊縫的計算厚度就不等于焊縫厚度，均小于焊縫厚度，見圖2.1-1。所以，進行靜載強度計算時，不要將焊縫計算厚度理解為焊縫厚度代入到計算公式中，以避免在焊縫強度校核運算時出現錯誤。

圖2.1-1焊縫計算厚度示意圖按同一生產條件或按規定的方式匯總起來,由一定數量樣本組成的檢驗體。條文說明：檢驗批的劃分首先要進行事先策劃根據工程設計圖和深化設計圖,結合加工工藝及有關標準要求事先策劃并經過批準劃分的質量分批驗收記錄文件。無損檢測指在不損害結構內部組織的前提下的焊縫檢測方法。條文說明：鋼橋常用的無損檢測方法：1、目視檢測方法（VT）通過目測和直接測量尺寸對焊縫進行初步檢驗，發現不合格的外觀缺陷。2、利用材料內部結構異常或缺陷存在引起的熱、聲、光、電、磁等反應的變化，以物理或化學方法為手段，借助現代化的技術和設備器材，對焊縫內部或表面的缺陷進行檢查和測試的方法。焊接缺陷焊接缺陷是指焊接接頭部位在焊接過程中形成的缺陷。條文說明：焊接缺陷包括氣孔、夾渣、未焊透、未熔合、裂紋、凹坑、咬邊、焊瘤等。這些缺陷中的氣孔、夾渣(點狀)屬體積型缺陷。條渣、未焊透、未熔合與裂紋屬線性缺陷，也可稱為面型缺陷。尤其是裂紋與未熔合更是面型缺陷。凹坑、咬邊、焊瘤及表面裂紋屬表面缺陷。其他缺陷（包括內部埋藏裂紋)均屬埋藏缺陷。焊接殘余應力焊件在焊縫冷卻后留有未能消除的收縮應力。條文說明：焊接構件由于存在殘余應力，且焊縫部位存在熱影響區、焊趾缺陷、接頭應力集中，焊縫開裂焊接件中最常見的一種嚴重缺陷。疲勞裂縫材料或焊縫在交變載荷的作用下出現的延遲裂縫。條文說明：焊件在焊接的過程中產生的焊接殘余應力,與交變載荷疊加在一處或多處產生永久性損傷累積，經一定循環次數后產生裂紋或突然發生完全斷裂的過程。疲勞斷裂是焊接鋼橋失效的一種主要形式，在鋼橋焊接結構斷裂事故中，疲勞失效約占90%。正火一種改善鋼材韌性的熱處理工藝。條文說明：使鋼材的結晶晶粒細化，得到滿意的強度，降低構件的開裂傾向。改善材料的綜合力學性能。退火一種材料或焊件降低殘余應力的熱處理工藝。條文說明：退火工藝能大幅度降低焊件殘余應力和殘余變形，穩定尺寸，減少變形與裂紋傾向；細化晶粒，調整組織，消除組織缺陷。在城市鋼橋建設中應大力推廣、尤其是焊接量大、直接承受車輛荷載容易產生疲勞裂縫的正交異性橋面板單元宜采取整體退火后再進行構件組裝的工藝。失穩結構或構件在制作、運輸、安裝過程中局部或整體出現側翻、下沉、滑動等現象。整體穩定性結構或構件在制作、運輸、安裝過程中抵抗失穩的能力。符號α——焊縫坡口角度H——焊縫坡口深度b——焊縫坡口根部間隙Tc——高強度螺栓終擰扭矩T0——高強度螺栓初擰扭矩μ——抗滑移系數l——長度、跨度、對角線B——寬度d——直徑t——厚度α——角度s——間距f——拱度、彎曲矢高H——截面高度hf——焊腳尺寸Δ——偏差、增量材料基本規定本節適用于城市鋼橋所用材料的訂貨、進場驗收、復驗及存儲管理。鋼橋制造所用結構材料應符合設計文件的性能要求和現行標準的規定，除必須有材料質量證明書外，還應進行復驗，復驗合格方能使用。料合格可靠。鋼板鋼板的品種、規格、性能等均應符合設計文件及相關的國家現行標準的要求。條文說明：鋼結構施工選用鋼材，應遵守以下原則：鋼板牌號和材料質量等級應符合設計要求；引用的材料標準及鋼材出廠狀態應符合設計要求；Z試要求等）應符合設計要求。鋼板采購規格數量，應根據鋼結構加工詳圖完成后提出的材料清單進行采購訂貨。有明確的約定。10個爐（批）號600tZ向性能要求的鋼板，應根據《厚度方向性能鋼板（GB/T5313）的相關規定進行檢測。709）N類的規定，設計有要求時，按設計要求執行。（GB/T2970）進行檢測。（GB/T14977）的規定。差值，鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。進口鋼板的質量驗收應按下列規定執行：抽樣復驗化學成分和力學性能。3.2.1~3.2.7驗收合格后，還應增加下列驗收項目：Cu、Cr、Ni元素含量的復驗；最小允許耐大氣腐蝕性指數應由供應商和購買商雙方協議確定。不銹鋼的質量驗收應按下列規定執行：（/T3280（GB/T4237）和《不銹鋼復合鋼板和鋼帶》（GB/T8165）的要求。抽樣復驗化學成分和力學性能。型材檢驗，檢驗結果應符合國家現行標準的規定。A家現行標準的規定并滿足設計要求。型材外形尺寸、厚度及允許偏差應滿足其產品標準的要求。焊接材料3.1。表3.1 常用焊接材料的產品標準標準號標準名稱GB/T5117非合金鋼及細晶粒鋼焊條GB/T5118熱強鋼焊條GB/T14957熔化焊用鋼絲GB/T8110氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T10045非合金鋼及細晶粒鋼藥性焊絲GB/T17493低合金鋼藥芯焊絲GB/T5293埋弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合GB/T12470埋弧焊用熱強鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求CB/T3715陶質焊接襯墊選用的焊材型號及規格應根據焊接工藝評定確定。焊材進場后，應按以下步驟進行驗收：審查焊材廠提供的《產品質量證明書》有無錯漏及各項檢測指標是否滿足相關要求；按相關要求進行焊材的實物外觀和尺寸檢查；3.2的要求進行抽樣復驗。表3.2焊材復驗抽樣頻次使用狀態類型化學成分熔敷金屬力學性能首次使用實芯焊絲逐批逐批，1年后免焊劑逐批，1年后免逐批藥芯焊絲逐批，1年后免逐批，1年后1年1次焊條逐批，1年后免逐批，1年后1年1次連續使用同一型號同一廠家實芯焊絲逐批免焊劑免逐批藥芯焊絲免1年1次焊條免1年1次連續使用同一型號不同廠家實芯焊絲逐批首批，后免焊劑首批，后免逐批藥芯焊絲首批，后免首批，后1年1次焊條首批，后免首批，后1年1次緊固件材料（GB/T1228、《鋼結構用高強度大六角螺母》（GB/T1229、《鋼結構用高強度墊圈》（GB/T12301231）（GB/T3632）的規定。環槽鉚釘連接副應符合下列規定：（GB/T36993）的規定。環槽鉚釘連接副應有鉚釘及套環機械性能、連接副拉脫力及夾緊力出廠合格檢驗6格后方可使用。環槽鉚釘連接副應進行環槽鉚釘和套環的硬度、環槽鉚釘連接副的拉脫力和夾緊8套。熱鉚釘的技術條件應符合現行國家標準《鉚釘技術條件》GB的規定。頭焊釘》GB/T10433中的規定。拉索、吊索拉索及其附件應符合設計文件的規定，進場后應按下列規定進行質量驗收。鍍鋅鋼絲、錨頭鍛鋼材料的各項技術性能必須符合設計要求。鋼絲必須梳理順直，熱擠時平行鋼絲束的扭轉角度應滿足技術規范要求，不得松散。溫度、時間與方法，均應嚴格控制。防護層不得有斷裂、裂紋。錨頭機械精加工尺寸應滿足設計要求。錨頭必須按設計或規范要求進行探傷，檢查結果必須合格。鋼絲鐓頭不得有橫向裂紋，頭型圓整。每鐓頭一批，須仔細對鐓頭機進行檢查、調整，以保證鍛頭質量。冷鑄材料配料應準確，加溫固化應嚴格控制程序、溫度和時間。1.3~1.5試驗后錨具完好。斜拉索成品在出廠前須做放索試驗。鋼絞線拉索應符合下列規定：PE線或其他滿足相應的防腐性能要求的鋼絞線。PECJ/T297的規定。1.5mm，PE無氣孔、無明顯褶皺和機械損傷。PE防護鋼絞線采用的防腐材料可選用防腐潤滑脂或蠟。錨具、夾具（GB/T14370）的規定。6%。條文說明：本條對“錨口摩阻損失率宜不大于6%”的規定是針對生產廠的錨具產品提出的要求，而不是針對施工操作的，在錨具材料訂貨及進場檢驗時，需作為一項重要指標進行控制。300保證其對預應力筋的錨固沒有影響，且對操作人員的安全不造成危險。性能型式檢驗報告，以及夾片式錨具的錨口摩阻損失測試報告或參數。產品按合同核對無誤后，應按下列規定進行進場檢驗：2%10套樣品，檢驗表面裂紋及銹蝕1驗，但允許表面有輕度銹蝕。2%10套樣品，檢驗其外形尺寸。外11要求者判定該零件尺寸合格。3%5（6片3點，其硬1個零件不合格時，應另取雙倍數量的零件重做檢驗；如仍有1個零件不合格，則應對本批產品逐個檢驗，合格者方可使用或進入后續檢驗。靜載錨固性能試驗：應在外觀檢驗和硬度檢驗均合格的同批產品中抽取樣品，311個試件（GB/T14370）的規定。4條文說明：“一般中、小橋梁工程”是指二級及以下等級公路中的且設計無特殊要求的中、小橋梁；12000500套；11年，再用時應進行外觀檢驗。遭受機械損傷、混淆和散失，臨時性的防護措施應不影響其安裝和永久性防腐的實施。涂裝材料涂裝材料應符合涂裝設計要求和現行相關標準的規定。涂料復試應符合以下規定，復驗結果應符合相關現行國家標準和設計要求。A執行。每個涂裝材料品種按不同生產批號抽取一個樣品，樣品數量應滿足檢驗需要。5%，且不3桶。密封材料密封材料應符合設計的規定。（JT/T的規定。橋梁支座橋梁支座應符合設計的規定。（J/T42019（JT/T391-2019）等的要求。伸縮裝置伸縮裝置應符合設計文件的規定。J/T126920193（J/T1270.32019（JT/T327-2019）的要求。材料的存放及管理材料存儲及成品管理應有專人負責，管理人員應經企業培訓上崗。材料入庫前應進行檢驗，核對材料的牌號、規格、批號、質量合格證明文件、中文標志和檢驗報告等，檢查表面質量、包裝等。檢驗合格的材料應按品種、規格、批號分類堆放，材料堆放應有標識。材料入庫和發放應有記錄，發料和領料時應核對材料的品種、規格和性能。剩余材料應回收管理；回收入庫時，應核對其品種、規格和數量，分類保管。鋼板堆放應減少鋼材的變形和銹蝕，需放置墊木或墊塊。焊接材料存儲應符合下列規定：焊條、焊絲、焊劑等焊接材料按品種、規格和批號需分別存放在室內，室內應保持適宜的溫度及濕度。室內溫度應在5℃以上，相對濕度不超過60%清潔。焊條、焊劑及焊釘瓷環在使用前，按產品說明書的要求進行焙烘。2h1次。高強度螺栓連接副進場后應按包裝箱上注明的批號、規格分類存放保管，不得栓連接副在安裝使用前不得任意開箱。涂裝材料應存放在專用倉庫內，涂裝時不得使用超出質保期的涂料。條文說明：應針對工程用涂裝材料的特點，在涂裝材料運輸、貯存及產品驗收方面說明涂裝材料的管理和驗收要求。涂裝材料運輸管理根據工程用不同類型涂裝材料的特點針對性制定運輸方案，特別是針對部分易燃易爆易揮發涂裝材料的特點，做好危化品運輸專項方案。同時，運輸過程中要做好成品保護措施。涂裝材料貯存管理應根據涂裝材料易燃易爆易揮發的特點，針對性制定相應的貯存方案，遠離火源、高壓電線，并且要安排專門人員負責巡查；對庫房內的消防設施要提出相應的要求。涂裝材料驗收管理涂裝材料進場前應對以下內容進行驗收：原材料的品種、規格、性能等，檢驗結果應符合國家現行產品標準和設計要求，檢查產品的質保書、質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。工廠加工條文說明：組裝、連接（焊接或栓接、涂裝、檢驗、包裝、運輸等。加工制造廠應建立完整的技術件，該工藝方案為鋼結構施工組織設計的一部分。基本規定同意，并出具相關的正式設計變更文件。條文說明：條文說明：鋼橋施工圖是指制造單位根據設計資料和結構受力情況，結合原材料特性、運輸方案以及制造廠工藝裝備、生產能力等因素對橋梁進行分段、分塊后，繪制的滿足制造需求的圖樣。編制制造工藝的目的是使鋼結構的生產加工更加符合實際情況。條文說明：隨著科學技術的進步和發展，特別是信息技術的日新月異，各種數字化、自動化和信息化的手段不斷增強，BIM技術、三維建模、數控設備以及工業機器人已在制造業和工程建設領域中越來越多地得到應用。本規程鼓勵和提倡在橋梁鋼結構的制造中積極推廣應用這些先進的技術、工藝和設備，以提高效率，保證制造精度和工程質量。設計相同的構件在制造精度上宜達到互換要求。操作。條文說明：鋼橋制造及驗收必須使用合格的計量器具。鋼橋制造廠應按有關規定，定期將使用的計量器具送計量檢驗部門進行計量檢定，并在檢定有效期內使用。工序間應進行交接檢驗，未經檢查或經檢查不合格的不得進行下道工序的生產。梁段應經過首件驗收合格之后，方可進行批量生產。條文說明：首件驗收的目的是對首件的各項施工工藝、技術和質量指標進行綜合評價，確定最佳工藝、建立樣板工程，規范后續分項工程中每一道工序的施工質量，預防和糾正生產中可能出現的質量問題，從而帶動工程整體質量水平的提高。修性，設置必要的通道孔（加蓋、施焊孔、焊接空間、檢查梯等。穩定。鋼橋制造完成后，制造單位應按照施工圖和本章相關規定進行驗收。下料零件切割準備工作應符合下列要求：切割工藝應根據其評定試驗結果編制。鋼板在下料前宜進行輥平、拋丸除銹、除塵及涂防銹底漆等處理。下料前應移植鋼板的牌號、規格等信息。條文說明：對于產品在車間內制作，不超過半年，且在非梅雨季使用的鋼板，可不噴涂防銹底漆。下料前應檢查鋼材的爐批號、材質、規格和外觀質量。主要零件下料時應使鋼材的軋制方向與其主要應力方向一致。條文說明：主要零件的下料，應使鋼板的軋制方向與其主要應力方向一致，但當鋼板縱向、橫向力學性能相近，并滿足設計要求時，可不受此限。對于連接板等非焊接件也不受此限制。有空隙。切割表面不應產生裂紋。剪切僅適用于次要零件或邊緣進行機加工的零件，剪切尺寸允許偏差應為±2.0mm。剪切邊緣應整齊，無毛刺、反口、缺肉等缺陷。2.0mm。條文說明：工藝特定的零件指的是不便采用自動切割或半自動切割邊緣的零件。零件切割宜選用精密（數控、自動、半自動）切割下料。精密切割后邊緣不再進行機加工的零件應符合下列要求：4.2.5的規定；表4.2.5 焰切面質量序號項目主要零件次要零件1表面粗糙度25μm50μm2崩坑不允許1000mm長度內允許有一處1.0mm3塌角圓角半徑≤1.0mm4切割面垂直度0.05（t為板厚2.0m4.5.1-14.5.1-2的規定。HV350；外邊緣切割后宜進行磨平和圓角打磨。條文說明：Q370HV350Q370以上強度級別的鋼材按照設計要求。2.0mm。R2mm圓角。B的規定。矯正與彎曲零件矯正宜采用冷矯，矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和損傷。零件冷矯時的環境溫度不宜低于-12℃。條文說明：鋼材在低溫時塑性較差，為防止因冷矯引起脆斷，應對冷矯時的環境溫度加以嚴格限制。600℃~800℃，設計文件有要求時，按設計文件規定執行。矯正后鋼材溫度應緩慢自然冷卻，溫度降至室溫前，不得錘擊和用水急冷。條文說明：TMCP+回火750℃以下且嚴禁保TMCP+回火700TMCP+回火或正火）800℃。15U4倍。U手孔切割處要打磨勻順。彎曲后的零件邊緣不得產生裂紋。15倍者應熱煨，熱煨的加溫溫度、高溫停留時文件有要求時，按設計文件規定執行。彎曲后的零件邊緣不得產生裂紋。檢查，不應出現裂紋。U肋可采用熱軋或冷彎成型，U肋成型后應檢查，要求圓角外邊緣不得有裂紋。U肋尺寸允許偏差見表4.3.7。表4.3.7 U肋尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差（mm）1開口寬度b1+2.0～-1.02底寬度b2±1.53肢高h1、h2±1.54兩肢差｜h1-h2｜≤2.05旁彎、豎彎/0或L為肋長條文說明：Ｕ肋加工宜采用輥壓漸變成形、優先選用熱軋變截面或厚邊Ｕ肋產品。4.3.8的要求。表4.3.8 零件矯正允許偏差(mm)序號名稱項目圖例說明允許偏差1鋼板平面度每米范圍f≤1.02直線度全長范圍L≤8mf≤2.0L＞8mf≤3.03型鋼直線度每米范圍f≤0.54角鋼肢垂直度連接部位Δ≤0.5（用角式樣得大于90°）其余Δ≤1.05角鋼肢、槽鋼肢平面度連接部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.06工字鋼、槽鋼、H型鋼腹板平面度連接部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.07工字鋼、槽鋼、H型鋼翼緣垂直度連接部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0機加工Ra25um3mmHV350時，加工深度不受此限。R12.5um0.01t（t為板厚0.3m。渣，使端面光滑勻順。條文說明：銑削余量及檢驗要求。坡口應采用機加工或精密切割，過渡坡口宜采用機械加工，坡口尺寸及允許偏差依據工藝評定確定。Ra12.5um。鋼塔節段端面機加工應符合下列規定：鋼塔節段劃分應充分考慮節段運輸的方便與節段安裝時的設備吊裝能力。較矮的條文說明：端面機加工主要針對“金屬接觸+機加工。對從事鋼塔節段機加工人員進行崗前專項培訓，操作人員須經過考核合格后方可上崗工作。2小時置于機加工車間，使各部位溫度達到均衡，并應選擇溫度差較小的時段進行。加工車間應采取防護措施確保機加工環境的穩定。條文說明：減少加工車間內的溫度變化，防止陽光的直接照射及外部氣流的影響，可降低機加工過程中鋼塔節段的溫度變形，提高加工精度。鋼塔節段機加工前應對節段的受力狀態、支點位置進行分析計算，保證鋼塔節段定位操作。鋼塔端面機加工前，應設計定位工作平臺。平臺應具有足夠剛度，并應設置精確的定位調整設備，其精度應滿足鋼塔節段端面機加工的要求。端面加工時應按切削基準線進行銑削；半精銑和精銑過程必須連續走刀，不得中措施。節段端面加工完成后，采用鋼劃針劃出預拼裝對位線，并作出標識，對加工端面噴涂無機硅酸鋅涂料進行臨時防護，以免銹蝕。4.4.6的規定。表4.4.6 鋼塔節段端面機加工精度允許偏差（mm）序號名稱允許偏差1長度L±2.02兩端面的平行度≤0.53平面度0.25/全平面面積≤42）0.4/全平面面積＞42）4表面粗糙度Ral2.5μm5鋼塔節段端面對軸線的垂直度（順橋向、橫橋向）1/10000零件基本尺寸4.5.1-14.5.1-2的規定。4.5.1-1零件尺寸允許偏差(mm)序號名稱項目允許偏差1蓋板寬度工形±2.0箱形＋2.0～0腹板寬度根據蓋板厚度及焊接收縮量確定2節點板，拼接板孔邊距±2.03座板長度、寬度嵌入式±1.0其他±2.04拼接板寬度±2.05支承節點板、拼接板、角鋼支承邊孔邊距+0.5～+0.36焊接接頭板孔至焊接邊距離根據焊接收縮量確定7箱形桿件內隔板寬度≤1000+0.5～＋0.3＞1000+1.0～0高度0～-1.0板邊垂直度隔板尺寸≤1000≤0.5隔板尺寸＞1000≤1.08橋面板塊橋面板長度、寬度±2.0橫梁腹板a±2.0（任意兩槽口間距）±1.0（相鄰兩槽口間距）b+2.0～0開口深度h1±2.0高度h+1.5～0長度l0-2.0栓接：±5.09楔形板厚度t1、t2±1.0斜度α≤0.05°4.5.1-2箱型梁零件尺寸允許偏差(mm)序號名稱允許偏差圖例1蓋板長度按工藝文件寬度+2.0～02腹板長度按工藝文件寬度根據蓋板厚度及焊接收縮量確定3隔板寬度b+1.5～0高度h+2.0～0缺口定位尺寸b1、h1、h2±1.0垂直度≤1.0制孔80mm。Ra25um，孔緣無損傷不平，無0.5mm。4.6.3t≤30mm時，孔壁垂直度不大于0.3mm，板厚t>30mm時，孔壁垂直度不大于0.5mm。表4.6.3 螺栓孔徑允許偏差（mm）序號螺栓直徑螺栓孔徑允許偏差孔徑孔壁垂直度1M1214+0.5～0板厚≤300.3；板厚＞300.5。2M1618+0.5～03M2022+0.7～04M2224+0.7～05M2426+0.7～06M2729+0.7～07M3033+0.7～08＞M30＞33+1.0～04.6.4的規定，有特殊要求的孔距偏差應滿足設計文件的要求。表4.6.4 螺栓孔距允許偏差（mm）序號項目允許偏差主要桿件次要桿件桁梁桿件板梁主梁1兩相鄰孔距離±0.4±0.4±0.4（±1.0）②2多組孔群兩相鄰孔群中心距±0.8±1.5±1.0（±1.5）②3兩端孔群中心距L≤11m±0.8±4.0①±1.5L＞11m±1.0±8.0①±2.04孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移腹桿不拼接2.02.02.0腹桿拼接1.01.0-5桿件任意兩面孔群縱、橫向錯位1.0--6孔邊距順力方向2d～4d（或8t）d：孔徑，t：板厚。兩者取其小。其它方向1.5d～4d（或8t）注：①連接支座的孔群中心距允許偏差；②括號內數值為附屬結構的允許偏差。順。條文說明：制孔宜優先采用先孔法。組裝基本規定對零件編號、材質、規格、外形尺寸、坡口方向和數量等。露出金屬光澤。清除范圍應符合圖4.7.1的規定。（a）對接接頭 （b）T型接頭圖4.7.1組裝前的清除范圍（單位：mm）與主材和主接頭的相同，采用CO2焊接的，單塊引弧長度應不小于80mm，寬度應不小于40mm。采用埋弧焊接的，單塊引弧長度應不小于100mm，寬度應不小于60mm。鋼板接料應在構件組裝前完成，并應符合下列規定：U100mm桁梁的蓋、腹板接料長度不宜小于1000mm，寬度不得小于200mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm。T字形，T間距不得小于200mm；腹板縱向接料焊縫宜布置在受壓區。組裝時應將相鄰焊縫錯開，錯的最小距離應符合圖4.7.2的規定。圖4.7.2焊縫錯開最小距離邊緣部位100mm以上；節點板應避免縱、橫向同時接料。條文說明：通常節點板避免接料，隨著橋梁跨度不斷增大，有的節點板寬度超出了鋼板的軋制寬度，因此本條對節點板接料做出了規定。裝胎進行組裝。每次組裝前均應對胎架進行檢查，確認合格后方可組裝。定位沖釘不得少于2個，沖釘直徑不應小于設計孔徑0.1mm。幾何尺寸精度，組裝前應按工藝文件要求檢查胎架的幾何尺寸。3段。差的影響，并應采用全站儀監控測量主要定位尺寸。度、坡口應與所焊件相同，長度應不小于100mm。口應與所焊對接板材相同，其長度應大于400mm，每側寬度不應小于150mm。拼板組裝拼板組裝就是將兩塊以上的小板塊按施工圖紙和工藝文件要求利用臨時連接件將其固定在一起而形成一塊大板塊。拼板組裝應在拼板專用平臺或胎架上進行，嚴禁在地面上進行拼板組裝，嚴禁將板組裝。拼板組裝檢測項目及其尺寸允許偏差見表4.7.2。表4.7.2 拼板組裝檢測項目尺寸允許偏差檢測項目允許偏差示意圖及備注主控項目長度±2t：不同板厚取薄板b：有襯墊按標準間隙6mm計寬度±2對角線差≤3基準線差≤1錯邊量δ1（t≥25）一般項目間隙b有襯墊-2～+6無襯墊1確認項目周邊坡口朝向對錯對照圖紙現場查對，有不同板厚的需查對過渡坡口朝向。小板塊的擺放位置對錯桿件組裝桿件是指鋼桁梁的主桁弦桿和腹桿、聯結系桿件、橋面系縱梁和橫梁等桿件，鋼THTH組裝尺寸允許偏差控制和成品外形尺寸精度要求中，僅體現了H形桿件，其它的兩種桿件可參照H形桿件的執行。桿件組裝優先采用專用組裝生產線，超出生產線組裝范圍的大型桿件或無專用組或少馬組裝。入的定位沖釘不得少于2計孔徑小0.1mm。鋼桁梁桁架桿件組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.3-1、表4.7.3-2的規定ΔΔ表4.7.3-1 鋼桁梁主桁桿件組裝尺寸允許偏差（mm）ΔΔ項目允許偏差備注簡 圖栓接用焊接用高度H插入式0～-2／測量兩端腹板處高度對拼式±1±2寬度B腹板有拼接±1／每2m測一次腹板無拼接±2±2長度L±4±4測量全長腹板中心線偏移δ端頭1000≤0.5≤1其它部位≤1≤2箱形桿件對角線差≤（B+H）/1000≤（B+H）/500測量兩端箱口處兩對角線組裝間隙△有孔部位≤0.5／其余部位≤1≤1H形桿件蓋板對腹板的垂直度Δ有孔部位≤B/600／B為蓋板寬度其余部位≤B/150≤B/150扭曲≤3≤4桿件四角中有三角接觸角與平臺間隙近端 近端遠端 遠端旁彎撓度L≤4000L/1000,≤2L/1000,≤3拉線測量ff4000＜L≤16000L/1000,≤3L/1000,≤4L＞16000L/1000,≤5L/1000,≤5錨管與弦桿頂面夾角0.1°0.1°錨管與弦桿軸線偏角0.1°0.1°承錨板外表面錨孔中心點位置偏差1.51.5項目允許偏差備注簡 圖栓接用焊接用加勁肋間距S±1±3隔板間距S±3±3H表4.7.3-2 鋼桁梁主桁弦桿整體節點處組裝尺寸允許偏差（mmH項目允許偏差備注簡 圖栓接用焊接用節點板內側寬度B0.5～+2.50～+1.5測腹桿插入部位BL端口高度H0～+1.50～+1.5測量兩端腹板高度橫梁接頭板高度H1、H20～+1.50～+1.5接頭板外端腹板處高度L0～+1.50～+1.5／節點板垂直度△≤1.5≤1.5接頭板和腹桿兩者中心線偏離△≤0.5≤2接頭板內隔板位置偏離≤0.5≤2鋼板梁、鋼桁梁連接系和橋面系桿件組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.3-3的規定。B每2m測一次±2±2H形桿件B每2m測一次±2±2H形桿件蓋板B±3±1.5橫梁測量兩端腹板處高度±2±1縱梁高度H焊接用栓接用圖簡備注允許偏差項目HH項目允許偏差備注簡 圖栓接用焊接用寬度B箱形桿件±1±2箱形桿件對角線差/1000/500H形桿件蓋板對腹板的垂直度≤B/150≤B/150長度L縱梁0.5～-1.5/測量兩端角鋼背至背的間距L橫梁±1.5/L1±1/L1：測量腹板極邊孔距L1L2L2±50～2旁彎fL/1000,≤5L/1000,≤5梁立置時，在腹板一側距主焊縫100mm處拉線測量f上撓度fL/1000,2≤f≤10L/1000,2≤f≤10正造時在下蓋外側拉線測量f腹板平面度Δh/500且≤5h/500且≤5Δh為縱、橫梁端面高度h板單元組裝h板單元是指鋼箱梁的頂板單元、底板單元、腹板單元和隔板單元，正交異性橋面常用的閉口肋是U型加勁肋，簡稱U肋，常用的開口肋有：板肋、T肋、球扁鋼肋等，板單元組裝優先采用板單元組裝生產線，超出生產線組裝范圍的大型板單元或無精度及實現無馬或少馬組裝。每一孔群應打入的定位沖釘不得少于2個，定位沖釘直徑盡可能接近實際鉆孔直徑，原則上不小于比設計孔徑小0.1mm。U肋頂（底）板單元組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.4-1的規定。表4.7.4-1 U肋頂（底）板單元組裝尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差簡 圖栓接用焊接用長度U肋兩端孔距±1.5/U肋全長±3±2兩端板邊距±3±2U肋孔群中心位置±1/U肋端口位置±3±3寬度±2±2U肋間距端部±0.5±1橫隔面±1±1其它±2±2U肋端部與基線間距±0.5±1橫肋間距±2±2U肋與面板間隙≤0.5≤0.5U肋與橫肋間隙≤3≤3橫肋與面板間隙≤1≤1相鄰橫肋對角線差≤2≤2兩端橫肋對角線差≤4≤4橫肋與面板垂直度端部≤h/600≤h/600其它≤h/400≤h/400U肋端口對角線差≤0.5≤0.5U肋端口高度±2±1注：1.“栓接用”是指鋼橋節段間U肋采用螺栓連接的板單元，“焊接用”是指鋼橋節段間U肋對接采用焊接的板單元。2.長度加放余量的板單元，可檢測其檢查線或不作檢查。開口肋頂（底）板單元組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.4-2的規定。表4.7.4-2 開口肋頂（底）板單元組裝尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差簡 圖栓接用焊接用長度縱肋兩端孔距±1.5/縱肋全長±3±2兩端板邊距±3±2縱肋孔群中心位置±1/縱肋端口位置±3±3寬度±2±2縱肋間距端部±0.5±1橫隔面±1±1其它±2±2縱肋端部與基線間距±0.5±1橫肋間距/±2橫肋端部與基線間距/±2縱肋與面板間隙≤0.5≤0.5縱肋與橫肋間隙≤3≤3橫肋與面板間隙≤1≤1相鄰橫肋對角線差≤2≤2兩端橫肋對角線差≤4≤4肋板與面板垂直度端部≤h/600≤h/600其它≤h/400≤h/4002.長度加放余量的板單元，可檢測其檢查線或不作檢查。開口肋腹板和隔板單元組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.4-3的規定表4.7.4-3 開口肋腹板和隔板單元組裝尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差簡 圖水平肋間距有連接端部±1無連接端部±4豎肋面±1項目允許偏差簡 圖其它±3水平肋端部與其基線間距±2豎肋間距±3豎肋端部與其基線間距±2水平肋與面板間隙≤1水平肋與豎肋間隙≤3豎肋與面板間隙≤1肋板與面板垂直度端部≤h/150其它≤h/75帶錨箱板單元組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.4-4的規定表4.7.4-4 帶錨箱板單元組裝尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差簡 圖錨箱順橋向位置偏差±1錨箱豎向位置偏差±1錨箱與板面距離偏差±1承錨板角度偏差0.1°錨腹板角度偏差0.1°錨腹板與承錨板組裝間隙（設計要求磨光頂緊的）0.2錨墊板與承錨板貼合度0.2塞尺寸查有75%密貼面積。錨腹板間距0～2承錨板和錨墊板孔徑0～1承錨板和錨墊板孔同心度≤1（或錨墊板節段組裝基本規定主梁、拱肋和塔柱等橋梁構造，為便于運輸和安裝，沿軸線將其劃分成若干小段，每一小段即稱為節段，或稱為分段，平行于軸線將節段再劃分成若干個小塊，每一小塊即稱為分塊。分塊不宜單獨組裝，需以分塊方式運輸的節段應先按整體節段方式組裝，分塊間接縫組裝時不焊，只做臨時連接，待節段焊接完工后。再拆分成分塊。因此分塊組裝可視作等同節段組裝。節段組裝應在專用胎架上進行，胎架圖必須經過項目技術負責人簽字認可，胎點的位置和數量設置要合理，胎架面應根據設計要求及施工經驗設置預拱線型。條文說明：控制線型的胎架模板頂面標高偏差應控制在±2mm以內。型進行復查，以確保胎架精度。正造（側造（反造條文說明：反造方法。組裝可省去后續預拼裝工序。應用鋼板零件進行節段組裝。長度數據后才能切割合龍段余量。梁段組裝之前應完成所有板單元的焊接工作。鋼槽梁節段組裝頂板與腹板組裝在一起先制作T梁單元，檢驗合格后才能參與鋼槽梁節段組裝。鋼槽梁節段組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.5-1的規定f表4.7.5-1 鋼槽梁節段組裝尺寸允許偏差（mm）f序號名 稱允許偏差簡 圖1長度L±3LLB BB2梁高±H/10003頂板、底板寬度±34腹板上下端間距±25端口對角線差36撓度f≤L/2000且≤47旁彎≤L/2000且≤48頂板對腹板角度偏差≤B/300，且≤29端口板面平面度≤H/350且≤510橫隔位置偏差±3H鋼箱梁節段組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.5-2的規定H表4.7.5-2 鋼箱梁節段組裝尺寸允許偏差（mm）序號名稱允許偏差簡圖1梁長L±2LL2梁高腹板部位±2HHH其它部位±43腹板中心距±2B/2B/2梁半寬差B/2/2/24頂板半寬差B1/2≤B/5000，且≤4底板半寬差B2/2/2/25端口尺寸對角線差B+2H≤24≤（B+2H）/4000且≤4B+2H＞24≤（B+2H）/6000且≤8頂板與底板中心重合度≤2序號名 稱允許偏差簡 圖6錨管位置錨管與頂板水平面夾角≤0.1°檢查線 檢查線LL錨管與橋軸線夾角≤0.1°錨管與承錨孔同心度≤1橫向中心距S1±4S縱向中心距S2±27吊點位置兩吊點±2縱向錯位ΔSS同一橫剖面相對高差≤5四角水平(A、B、C、D)≤4ADBC8頂板AOA1/2對角線差｜L1-L2｜≤4｜L3-L4｜BOB9橋面橫坡±0.3‰，且≤5ii10橫隔位置偏差±3ΔΔ鋼桁梁節段組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.5-3的規定表4.7.5-3 鋼桁梁節段組裝尺寸允許偏差（mm）序號項目允許偏差（mm）備注栓接用焊接用1桁高±2±3上下弦桿中心距離2節間長度±2±23節段長度±2（孔距）±5（全長）±3栓接用的測量弦桿兩端孔群中心距，焊接用的測量弦桿全長。4主桁中心距±2±35主桁對角線差≤(H+S)/5000≤(H+S)/5000H：桁高，S：節間長度6橋面對角線差≤(B+S)/5000≤(B+S)/5000B：主桁中心距，S：節間長度7端口對角線差≤(B+H)/5000≤(B+H)/5000B：主桁中心距，H：桁高8撓度≤L/3000≤L/3000L：節段長度9旁彎≤L/3000≤L/3000L：節段長度鋼桁梁主桁片組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.5-4的規定表4.7.5-4 鋼桁梁主桁片組裝尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差簡 圖栓接用焊接用長度（栓接測量弦桿兩端孔群中心距，焊接測量全長）±1±2桁高（上弦桿和下弦桿間中心距）±1±2桁片平面對角線差（上弦桿和下弦桿各自兩端孔群中心點交叉連線長度差值）≤4≤6桁片兩端口對角線差（上弦桿和下弦桿各自兩端口間對稱取點的交叉連線長度差值）≤3≤5四角水平（扭曲）（上弦桿和下弦桿各自兩端孔群中心點）≤4≤4共面度（平面外彎曲）（所有弦桿和腹桿兩端點及中點）≤4≤4腹桿中心線與弦桿接頭板對應位置偏差±2±2鋼管拱肋節段組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.5-5的規定HH表4.7.5-5 鋼管拱肋節段組裝尺寸允許偏差（mm）HH序號名 稱允許偏差簡 圖1端口寬度B≤H/400，且≤5B2端口高度H≤H/750，且≤53端口對角線差∣L1-L2∣≤(2B+H)/20004拱肋內弧節段長度L±5LL5節點間距L3±36（針對對角線相等的）≤(L+2H)/30007內弧偏離設計弧線f≤88腹桿和平聯直線度≤3ΔH9吊桿位置與設計位置的偏差≤510扭曲≤1mm/m，且≤811接頭組裝間隙≤212腹桿和平聯組裝位置偏差≤5f鋼塔節段組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.5-6的規定f表4.7.5-6 鋼塔節段組裝尺寸允許偏差（mm）項 目允許偏差簡 圖端口栓接端口焊接長度L±2±2Hδ高度H±1±2寬度B±1±2端口對角≤(H+B)/5000≤(H+B)/2000B項 目允許偏差簡圖端口栓接端口焊接線相對差且≤3且≤5端口共面度≤1≤5兩端口平行度≤1≤5端口與軸線垂直度≤1≤5扭曲δ≤(L+B)/2000且≤3≤(L+B)/3000且≤5橫隔板垂直度偏差Δ≤3≤3ΔSSΔS橫隔板間距偏差S±3±3旁彎≤1003≤L/1000，且≤3板面平面度≤W/300，且≤3≤W/300，且≤5S（W）S（W）鋼錨梁節段組裝尺寸允許偏差應符合表4.7.5-7的規定表4.7.5-7 鋼錨梁節段組裝尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差簡 圖鋼錨梁長度±3鋼錨梁寬度±3錨箱順橋向位置偏差±2錨箱與錨腹板面距離偏差±2錨箱與底板面距離偏差±2承錨板角度偏差±0.1°錨腹板角度偏差±0.1°錨腹板與承錨板組裝間隙（設計要求磨光頂緊的）0.2錨墊板與承錨板貼合度0.2塞尺寸查有75%密貼面積。錨腹板間距0～2承錨板和錨墊板孔徑0～1項目允許偏差簡 圖承錨板和錨墊板孔同心度≤1鋼錨梁旁彎1003（或錨墊板抗疲勞橋面板加工抗疲勞正交異性板單元宜采用自動化焊接。條文說明：自動化焊接或機器人焊接可大量減少手工焊接的缺陷，保證焊接質量，提高焊接效率。U型肋與鋼面板焊縫應優先采用船型焊。條文說明：工件的施焊位置像船形一樣.這樣能保證角焊縫兩邊角趾一樣高.焊腳尺寸均勻，避免焊肉塌陷，施焊方便.焊接速度快.變形小．提高生產效率。船型焊示意圖UU型肋。條文說明：U肋端部截面增厚、在微增加材料前提下（1%）U肋與鋼橋面板縱向焊縫的橫截面面積，降低焊縫處疲勞應力幅，將疲勞控制截面由焊縫UU現，成本相對較低，且效果顯著。等厚U肋示意圖 厚邊U肋示意圖處理工藝。條文說明：（塊塊（梁之間大量的焊接而產生的焊接殘余應力，提高正交異性鋼板結構的抗疲勞性能。正交異性橋面板進行熱處理的作用和效果明顯。(１)消除焊接殘余應力，穩定構件尺寸，減少結構變形與裂紋傾向；(２)細化焊縫和熱影響區晶粒，調整金相組織，消除金相組織缺陷；(３)均勻材料組織和成分，改善材料的力學性能，降低焊縫硬度，提高材料冷形變能力。正交異性板結構的鋼箱梁組裝宜采用倒裝法。條文說明：正交異性橋面板由于直接承受車輛荷載容易產生焊縫疲勞開裂，而且鋼箱梁頂板單元比底板單元的焊接量大、焊縫質量要求高，正交異性板結構鋼箱梁組裝采用反胎組裝法將頂板單元的焊縫實現平面焊接、更有利于提高焊接效率和焊接質量。1.5mm或符合設計文件。條文說明：橋面板對接焊縫表面余高及吊耳、馬板殘留余高在進行橋面鋪裝及車輛通行碾壓會產生應力反射容易形成鋪裝層開裂滲水，破壞鋪裝結構，因此除要求橋面板平整還應對所有焊縫余高進行鏟平和打磨。焊接基本規定焊工（包括定位焊工）應通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內的工作。條文說明：焊工焊接技術負責人1CD單位，其焊接技術負責人應具有高級技術職稱。C的規定。條文說明：焊接工藝評定是保證鋼橋焊接質量的前提。通過焊接工藝評定選擇最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工藝參數、焊后熱處理等，保證焊接接頭的力學性能滿足設計要求。除干凈；CO299.5%；混合氣體中其他氣體的純度亦應滿足相應要求。條文說明:當不同強度的鋼材連接時，可采用與較低強度鋼材牌號相適應的焊接材料。焊接工藝應根據焊接工藝評定報告編制，施焊時應嚴格遵守焊接工藝，不得隨意改變焊接參數。條文說明:焊接工藝評定試驗報告是編制焊接工藝的依據，通過焊接工藝評定選擇合適的坡口形狀和尺寸、焊接材料、焊接方法、施焊條件和工藝參數等，保證焊接接頭力學性能滿足設計要求。保證焊接質量。焊接工藝8050℃。主要桿件宜24h內焊接。條文說明:當施焊環境溫度低于本規程規定的溫度時，應停止焊接作業。但由于某種原因必須進行焊接作業時，則應采取必要的工藝措施，使焊接區域局部環境達到本規程的要求。大量的焊接試驗證明，當施焊環境溫度低于本規程規定的溫度時，對焊接區域采取焊前預熱、焊后緩冷等措施，亦能保證焊接質量和焊接接頭力學性能。焊前預熱和焊后緩冷可以降低焊接接頭的冷卻速率，防止接頭出現淬硬組織，從而防止裂紋產生。應根據母材的材質、板厚、接頭形式、拘束條件和環境溫度的高低進行焊接工藝評定試驗，確定預熱溫度，焊接作業時，應嚴格執行焊接工藝。尤其是定位焊接時，需特別注意。24h內焊接可防止焊接區域產生浮銹或被污染，保證焊接質量。5.2.1條的要求外，必須采取防風和防雨措施；主要桿件應在組裝后12h內焊接；當桿件的待焊部位結露或被雨淋后，要采取相應的措施去除水分和浮銹。雨、雪、大風、嚴寒等惡劣氣候條件，不應進行焊接作業。信息化、自動化程度高、高效的焊接設備。條文說明:因此，本規程列入了焊接設備完好性要求。信息化、自動化、高效的焊接設備包括但不限于如下設備：焊接機器人（編程型，多頭龍門式焊機，有軌焊接小車，無軌焊接小車等。焊接前必須徹底清除待焊（包括定位焊非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺。條文說明:焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧，是為了防止母材被電弧燒傷、在母材上留下弧坑以及裂紋的可能性，從而保證焊件的質量。30mm～50mm范圍內測溫。焊工施焊時應做焊接記錄，記錄的內容包括構件號、焊縫部位、焊縫編號、焊接參數、操作者、焊接日期等。條文說明:焊前預熱包括組裝時的定位焊、返修焊以及所有焊縫的焊前預熱。預熱溫度應由焊接性試驗或焊接工藝評定試驗確定。定位焊應符合下列要求：30mm400mm～600mm（50mm以上（1/2。定位焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷。定位焊縫如有開裂，應查明原因，清除后重新定位焊。條文說明：2應根據構件的結構特點確定定位焊縫的長度和間距。一般情況下，對于厚板且長大的構件適當增加定位焊縫長度，縮短其間距；薄板（8mm）宜減少其定位焊縫長亦不能太小（不能起到穩定構件的作用，還可能出現定位焊縫撕裂，定位焊縫焊腳尺寸4mm。80mm60mm端的引板，并磨平切口，不得損傷母材。條文說明:由于焊接起始點和終止點處的焊接條件變化較大，焊接處于非穩定狀態，出現焊接缼欠的機率增大。為了保證獲得完好的焊縫，對接焊縫施焊時，須將起熄弧引出正式焊縫以外。根據焊接速度的快慢，確定埋弧自動焊、手工焊和半自動焊引出正式焊縫外的距離。1:550mm引弧施焊，焊后應將搭接處修磨勻順。條文說明:使用埋弧自動焊返修時，坡口角度不宜小于60°，否則坡口側壁可能出現未熔合現象。根部半徑不得小于5mm。延伸。止裂孔一般為φ6mm。0.5m1m。30mm的角接接頭，應采用不易引起層狀撕裂的焊接接頭構造。U架上使用多頭門式自動焊機焊接。條文說明:U板肋板單元生產線、橫隔板單元生產線等，基本實現了鋼橋板單元的自動化制造。U形肋U形肋角焊調試階段，不久將會在鋼橋制造中使用推廣。圓柱頭焊釘的焊接應符合下列要求：D的規定進行焊接工藝評定。圓柱頭焊釘的焊接應采用專用焊接設備焊接，少量平位、立位及其他位置也可采用手工焊接。圓柱頭焊釘焊接工作必須由經過圓柱頭焊釘焊接培訓、考試合格的焊工擔任。圓柱頭焊釘焊接應嚴格按照圓柱頭焊釘焊接工藝執行，未經焊接主管工程師同意不得隨意更改焊接工藝參數。施焊前焊工必須檢查所用設備、工具良好，確保正常工作時才能施焊。2個30應分析原因重新施焊，直到合格為止。焊接前，圓柱頭焊釘及焊接部位應除去鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等不利于焊接的物質。圓柱頭焊釘應平位施焊，在焊縫金屬完全凝固前不得移動焊槍。當環境溫度低于0℃，或相對濕度大于80%，或鋼板表面潮濕時，不得焊接圓柱頭焊釘。瓷環應按規定要求烘干使用。焊接變形控制焊接順序的設計宜減小周邊構件對焊件的約束。條文說明：焊接變形可分為縱、橫向收縮變形、角變形和扭轉變形（包括翹曲變形涉及面廣、影響因素多（）形量離散率大。x、yz變形控制技術十分復雜。焊接變形控制不是防止焊接變形的產生，而是采取綜合措施減小焊接變形（收縮變形、角變形）及其離散率，避免超限的扭轉變形和翹曲變形，使焊接變形有效地控制在容許誤差范圍內。控制焊接變形的主要措施：（氣體保護焊相同的焊接方法、坡口形式和尺寸、焊縫道數、施焊順序；應采用對稱施焊法防止扭轉變形和翹曲變形；應采用反變形、預變形、合適的坡口形式等，減少對接焊、T字形和十字形接頭的角變形。應利用胎架、馬板等外約束、內約束的方法，確保結構整體變形控制，并減小焊接收縮變形量。在方便施焊前提下，調整坡口形式和尺寸、組裝間隙等，減小焊縫斷面積，進而減小焊接變形、焊接材料消耗和焊接工作。根據構件上焊縫的布置，可按下列要求采用合理的焊接順序控制變形：T對稱于節點軸線同時對稱焊接；非對稱雙面坡口焊縫，宜先在深坡口面完成部分焊縫焊接，然后完成淺坡口面焊縫焊接，最后完成深坡口面焊縫焊接。特厚板宜增加輪流對稱焊接的循環次數；較長焊縫宜采用分段退焊法或多人對稱焊接法；宜采用跳焊法，避免工件局部熱量集中。小的拘束狀態下焊接。方法控制收縮和變形。多組件構成的組合構件應采取分部組裝焊接，矯正變形后再進行總裝焊接。求的條件下，可采用調整填充焊縫熔敷量或補償加熱的方法。焊縫檢驗所有焊縫必須在全長范圍內進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填5.4.1的規定。5.4.1焊縫外觀質量檢測標準（mm）序號項目焊縫種類質量標準1氣孔橫向對接焊縫不允許縱向對接焊縫、主要角焊縫3距不小于20其他焊縫3距不小于202咬邊桿角焊縫、橋面板與U形肋角不允許焊縫（橋面板側、豎向加勁肋角焊縫（腹板側受拉區）受壓桿件橫向對接焊縫及豎向加勁肋角焊縫（腹板側受壓區）≤0.3縱向對接焊縫、主要角焊縫≤0.5其他焊縫≤1.03焊腳尺寸主要角焊縫K0≤K≤2.0其他角焊縫K0≤K≤2.0手工焊角焊縫全長的10%允許-1.0≤K≤3.04焊波對接焊縫和角焊縫≤2.0（任意25mm范圍高低差）5余高不鏟磨余高的對接焊縫≤2.0（焊縫寬度b≤20）≤3.0（焊縫寬度b>20）6有效厚度T形角焊縫值2.00.37余高鏟磨后的表面橫向對接焊縫（橋面板除外）不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50μm條文說明：5.4.1T開坡口的角焊縫，當采用船位埋弧自動焊時，焊縫的有效厚度（喉厚1.0mm。圓柱頭焊釘焊縫檢驗應符合下列要求：圓柱頭焊釘焊完之后，應及時敲掉圓柱頭焊釘周圍的瓷環進行外觀檢驗。焊釘底360°周邊擠出焊腳。圓柱頭焊釘焊縫的寬度、高度尺寸應滿足：沿圓柱頭焊釘hm0.2dhmin0.15d；鋼板側焊趾的1.25d（d為圓柱頭焊釘的公稱直徑。100個圓柱頭焊釘至少抽一個進行彎曲檢驗，方法是用錘打擊圓柱頭焊釘，使30°時，其焊縫和熱影響區沒有肉眼可見的裂縫為合格；若不合格則加倍檢驗。產品試板檢驗應符合下列要求：產品試板焊縫的外觀應符合產品焊縫的外觀質量要求。5.4.3做一組產品試板。產品試板焊縫經外觀和探傷檢驗合格后進行接頭拉伸、側彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試樣數量和試驗結果應符合焊接工藝評定的有關規定。表5.4.3 產品試板數量表焊縫類型接頭數量產品試板數量接頭長度≤1000mm32條1組接頭長度＞1000mm24條1組橋面板橫向對接焊縫10條1組橋面板縱向對接焊縫30條1組全斷面對接焊縫（現場）10個斷面平、立、仰焊縫各1組若試驗結果不合格，則應先查明原因，然后對該試板代表的接頭進行處理，并重新進行檢驗。條文說明：則僅對受影響的焊縫（與試板同時焊接）進行處理。I級對接焊縫要求進行超聲波探傷。焊縫無損檢驗應符合下列要求：2t（t為水平板厚度，mm計；當設計有熔深要求時，按設計要求執行。24h后進行無損檢測，如果設計有特殊要30mm48h以后進無損檢測。若焊接所在區域進行過扭曲修復，應進行二次檢查。5.4.4-1的規定。表5.4.4-1 焊縫超聲波探傷內部質量分級序號項目質量等級適用范圍1對接焊縫Ⅰ主要桿件受拉橫向對接焊縫Ⅱ主要桿件受壓橫向對接焊縫、縱向對接焊縫2全熔透角焊縫Ⅰ設計明確要求的全熔透角焊縫3部分熔透角焊縫Ⅱ設計明確要求的部分熔透角焊縫焊縫無損檢測質量等級、檢測等級和驗收等級應滿足《鋼的弧焊接頭缺陷質量分（GB/T19418）（GB/T29712）的要求。距離-E（GB/T11345）的規定。5.4.4-2的規定。表5.4.4-2 焊縫超聲波探傷范圍和檢驗等級（mm）序號焊縫質量等級探傷比例探傷范圍板厚檢驗等級1Ⅰ級橫向對接焊縫2Ⅱ級橫向對接焊縫全長3Ⅰ級縱向對接焊縫10-80B4Ⅱ級縱向對接焊縫焊縫兩端各10005Ⅰ級全熔透角焊縫100%全長兩端螺栓孔部位并延長500，板梁主梁、箱10-45A6Ⅱ級角焊縫梁及縱、橫梁跨中加探1000，整體節點桿件節點板范圍全長46-80B焊縫超聲波檢驗等級應符合下列規定：ABCABC逐級增高。A級檢驗采用一種角度的探頭在焊縫的單面單側進行檢驗，只對允許掃查到的焊縫截面進行探測。B級檢驗原則上采用一種角度探頭在焊縫的單面雙側進行檢驗，對整個焊縫截面進行探測。受幾何條件的限制可在焊縫的雙面單側采用兩種角度的探頭進行檢驗，條件允許時應做橫向缺陷的檢驗。C級檢驗至少要求采用兩種角度探頭在焊縫的單面雙側進行檢驗，同時要做兩個掃查方向和兩種角度探頭的橫向缺陷檢驗。采用任何檢驗等級都應使檢測系統靈敏度余量能夠滿足驗收標準。否則應增加探測面（如雙面雙側等。為避免幾何形狀限制相應檢驗等級檢測結果的有效性，設計、工藝人員應在考慮超聲波檢測可行性的基礎上進行結構設計和工藝安排。5.4.410%（不少于一個焊接接頭）C250mm~300mm1200mm250mm~300mm30mm（不等厚對接時，按薄板計）的主要桿件受拉5.4.410%（不少于一個焊接接頭）CI45500mm。焊縫長度1500mm500mm。焊縫修磨與返修傷母材。5.4.1lmm且超差的咬lmmCO2返修焊。50mm。1:5的斜坡后再進行焊接。返修焊縫應按原焊縫質量要求檢驗，同一部位的返修焊不宜超過兩次，當超過30～50℃，采用原材料、原工藝施焊。1/4周長或因其他項點不合格的應予更換。焊縫長度未超過1/4周長時可采用手工補焊。原焊接方法重新焊上圓柱頭焊釘，并滿足質量要求。CO2氣體厚度達到熔化焊要求預熱的厚度時應預熱，預熱溫度與熔化焊要求的預熱溫度相同。構件矯正構件矯正時應符合下列規定：2%。6008002溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材和用水急冷。條文說明：鋼構件在焊接時，由于焊接受熱的高溫區金屬產生膨脹力，而使相距較遠的低溫區金屬產生壓應力，導致鋼構件在兩力交界處的組織松疏；一旦高溫區急冷，無熱量供給，松疏組織使其收縮復原而產生拉應力，有時會出現應力大于金屬材料屈服點的變形。冷矯是在室溫下對變形的鋼構件施加外力，使其恢復原狀，有一定的局限，因此對鋼構件的冷矯要求要嚴格一些。矯正后的鋼構件表面不應有凹痕和其他損傷。當設計對鋼構件矯正有特殊要求時，矯正的方法和溫度應符合其規定。5.6.4的規定。表5.6.4 板梁、桁梁桿件矯正后的允許偏差序號簡圖項目允許偏差（mm）1蓋板對腹板的垂直度△有孔部位當05當00其余部位1.52蓋板平面度△有孔部位0.5其余部位1.03工形桿件腹板平面度h/500且不大于2.04箱形桿件蓋腹板平面度工地孔部位：≤S/750且≤1.0；其余部位：≤S/2505工形、箱形桿件的扭曲△3.06箱形桿件中對角線差l1l27整體節點桿件節點板平面度△1≤1.0△2≤1.0△3≤1.5（栓孔部位）8板梁，縱、橫梁腹板的平面度△△≤500h且≤5.09工形、箱形桿件的彎曲或縱橫梁的旁彎f2.0（l≤4000）5.0（l＞16000）10節點板、接頭板垂直度△1≤1.5△2≤1.0△3≤1.0插入式連接節點板間距S+1.50整體節點下蓋板平面度△42.011板梁拱度不設拱度+5.00設拱度+10.0-3.0縱梁、橫梁拱度+3.0012橋面板單元平面度橫向（縱肋間）2.0縱向（橫肋間）3.0四角平面度4.05.6.5的規定。表5.6.5 箱型梁矯正允許偏差序號簡圖項目允許偏差（mm）蓋板對有孔部位1.01△其余部位3.02曲f橫向縱向2.03腹板平面度△有孔部位2.0橫向△0h0/250△h/250縱向l/5004蓋板平面度△有孔部位2.0橫向S/250縱向4m范圍4.05箱形梁兩端橫斷面對角線差l1l24.0箱形梁拱度+10-5箱形梁旁彎3+0.1L(L以m計)箱形梁扭曲每米≤1，且每段≤10焊縫殘余應力消除強度。火、打磨和焊趾重熔。件尺寸、焊縫部位和生產設備條件選擇振動、電加熱器局部退火或加熱爐整體退火