預(yù)制梁常見質(zhì)量通病原因分析及預(yù)防措施一、預(yù)制梁蜂窩、空洞出現(xiàn)原因及預(yù)防措施1、現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿；箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土內(nèi)部形成窟窿。2、原因分析1）混凝土粗骨料粒徑過大，箱梁梁板尺寸較薄、鋼筋密集，容易形成空洞；2）由于混凝土和易性和澆筑振搗等導(dǎo)致離析，使粗骨料集中部位易出現(xiàn)蜂窩，或粗骨料堆積在波紋管頂部等位置，在底部容易形成空洞；3）混凝土流動性差，以及腹板波紋管以下難以下棒，使箱梁底板容易形成空洞；4）中橫梁、錨下等部位振搗棒難以振搗或局部漏振，容易形成蜂窩、空洞；5）出現(xiàn)嚴(yán)重漏漿形成蜂窩。3、預(yù)防措施1）選用最大粒徑符合規(guī)范要求的石子，必要時可篩除砂石料中粒徑過大的骨料；2）認(rèn)真設(shè)計、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；3）采用在腹板內(nèi)側(cè)打設(shè)引導(dǎo)棒澆筑振搗工藝，能確保底板、腹板底部混凝土下料和振搗密實，避免產(chǎn)生空洞；4）澆筑應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振；鋼筋密集部位采用Φ30棒振搗；5）模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆筑中應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。4、處理措施小蜂窩洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩和空洞，鑿去薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實，如清除困難，可埋壓漿管，排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。二、預(yù)制梁表面氣泡出現(xiàn)原因及預(yù)防措施1、現(xiàn)象在混凝土表面有氣泡，影響混凝土外觀質(zhì)量。2、原因分析1）混凝土級配不合理，混凝土自由縫隙中空氣較多，振搗時不能充分排出氣泡；2）混凝土坍落度較小，較粘，振搗時氣泡不易排出；3）模板表面未清理干凈，模板表面不光滑，氣泡粘在模板表面不能溢出；4）脫模劑涂刷過厚或脫模劑較粘，振搗時氣泡不易排出；5）在中橫梁、梁端等鋼筋密集部位，由于難以下棒而漏振，混凝土中氣泡未能排除；6）振搗時拔棒過快，混凝土中氣泡不能隨振搗棒排出。3、預(yù)防措施1）優(yōu)化混凝土配合比設(shè)計，確定合適的砂率，通過砂石料水洗、篩分等措施減少骨料中石粉、針片狀顆粒含量；2）選用適宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在160-180mm，坍落度太小難以下料振搗；3）模板初次使用時必須清理徹底，以后每次拆模后要清理干凈，并均勻涂刷隔離劑，脫膜劑涂刷避免過厚；4）混凝土澆筑分層厚度不得超過50cm，振搗間距不得超過40cm，在振搗棒上做標(biāo)記控制好振搗棒插入深度，振搗時間不得少于30s；在中橫梁、梁端錨下等鋼筋密集部位采用Φ30棒振搗；5）振搗要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛漿時可緩慢拔出振搗棒。4、修補(bǔ)方法小氣泡可在箱梁模板拆除后還有水化熱時，用參入一定量白水泥的水泥粉抹箱梁表面，白水泥參量以保證與混凝土色澤一致為宜，抹后做好養(yǎng)護(hù)，修補(bǔ)效果較好；極大氣泡可用摻入白水泥的水泥漿修補(bǔ)，并磨平。三、預(yù)制梁壓漿不密實出現(xiàn)原因及預(yù)防措施1、現(xiàn)象孔道內(nèi)有空隙，水泥漿未能充盈管道，孔道梁端無水泥漿，鋼絞線與孔道間空隙不能被水泥漿完全填充，從而不能有效防止鋼絞線銹蝕，影響結(jié)構(gòu)耐久性。2、原因分析1）灰漿配比不當(dāng)，如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰漿離析，自收縮過大；2）現(xiàn)場未嚴(yán)格按照設(shè)計配合比計量拌制，實際拌制的水泥漿過稀、性能差；3）管道排氣孔堵塞，灌漿時空氣無法徹底排出；4）灰漿在終端溢出后持荷持續(xù)加壓時間不足或壓力不足。3、預(yù)防措施1）采用真空壓漿工藝，并在大面施工前進(jìn)行多次真空壓漿工藝試驗，不斷優(yōu)化水泥漿配比，確定施工工藝參數(shù)；2）現(xiàn)場水泥漿拌制時嚴(yán)格計量，并測定水泥漿稠度，合格后進(jìn)行壓漿；3）壓漿前先抽真空，在保證管道暢通、真空負(fù)壓達(dá)到要求后開始壓漿；4）灰漿在終端溢出后持壓2min，若壓力下降要進(jìn)行補(bǔ)壓。四、預(yù)制梁腹板及頂板表面產(chǎn)生裂縫出現(xiàn)原因及預(yù)防措施1、表現(xiàn)及典型特征混凝土表面產(chǎn)生密布性不規(guī)則細(xì)小裂縫，影響混凝土的耐久性。2、主要產(chǎn)生原因1）混凝土澆筑、振搗不到位，表面有離析、泌水現(xiàn)象，導(dǎo)致表面干縮量大，產(chǎn)生干縮裂紋；2）混凝土養(yǎng)生不到位，澆筑完成后沒有及時灑水覆蓋養(yǎng)生，導(dǎo)致表面產(chǎn)生干縮裂縫；3）拆除預(yù)制梁芯模時間過早砼強(qiáng)度未達(dá)到要求，或是生拉硬拽致使預(yù)制梁頂板出現(xiàn)裂縫。3、防治及應(yīng)對措施1）對進(jìn)場水泥、粗細(xì)骨料、外加劑等進(jìn)行嚴(yán)格檢測，嚴(yán)格按照設(shè)計配合比和規(guī)范要求進(jìn)行拌合、運輸及入模；2）混凝土配合比要進(jìn)行優(yōu)化，選用好的骨料和水泥，減少混凝土硬化過程中的干縮；3）搭設(shè)模板時要對模板系統(tǒng)、支撐系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計驗算，確保模板使用安全，強(qiáng)度、剛度滿足使用要求；4）預(yù)應(yīng)力張拉時采用雙控，必須保證強(qiáng)度（設(shè)計值的90%）和齡期（砼彈模）（不少于7天）；5）混凝土澆筑完成后要按照規(guī)范要求進(jìn)行覆蓋、灑水、養(yǎng)生，混凝土達(dá)到規(guī)范要求強(qiáng)度方可拆模，拆模后仍要保持足夠的養(yǎng)護(hù)期；6）吊裝、運輸前，必須保證有足夠的養(yǎng)生期和強(qiáng)度；7）澆筑混凝土結(jié)構(gòu)澆筑順序、方法、時間必須根據(jù)設(shè)計及規(guī)范要求進(jìn)行，分次澆筑設(shè)置要合理；8）混凝土強(qiáng)度未達(dá)到設(shè)計及規(guī)范要求，不得進(jìn)行鑿毛、堆積重物，更不得開放交通。五、預(yù)制梁混凝土結(jié)構(gòu)或構(gòu)件缺棱、掉角原因及預(yù)防措施1、表現(xiàn)及典型特征結(jié)構(gòu)物缺棱、掉角，外觀難看；結(jié)構(gòu)物邊角不順直。2、主要產(chǎn)生原因1）模板設(shè)計不合理，脫模不方便；2）模板拆除不規(guī)范，野蠻拆除，用錘子等硬物敲擊，造成邊角缺失；3）結(jié)構(gòu)物養(yǎng)生不到位，強(qiáng)度上升慢，或者養(yǎng)護(hù)時間不足，導(dǎo)致拆模時混凝土強(qiáng)度不足；4）安裝模板時，未均勻涂刷脫模劑，或者脫模劑質(zhì)量不好，導(dǎo)致粘模；5）結(jié)構(gòu)物澆筑完成后，未進(jìn)行周邊防護(hù)，大型機(jī)械通過時產(chǎn)生振動。3、防治及應(yīng)對措施1）根據(jù)結(jié)構(gòu)物規(guī)格尺寸和周圍情況，合理設(shè)計模板，便于運輸、安裝和拆除，模板拐角處要設(shè)計便于脫模的圓角或者倒角；2）模板安裝使用前要認(rèn)真進(jìn)行除銹處理，并均勻涂刷滿足要求的脫模劑；3）結(jié)構(gòu)物澆注完成后，要認(rèn)真進(jìn)行覆蓋、養(yǎng)生，待達(dá)到足夠強(qiáng)度后方可拆模；4）模板拆除時，要輕拆輕卸，不要用硬物直接錘擊、撬砸。六、預(yù)制箱梁爛根原因及預(yù)防措施1、現(xiàn)象箱梁底角在混凝土澆筑時出現(xiàn)漏漿，使梁底邊角混凝土由于無水泥漿而只剩粗骨料，影響箱梁施工質(zhì)量。2、原因分析1）制梁臺座底模鋼板與側(cè)模面板不能完全吻合，結(jié)合部位存在空隙；2）模板緊固不到位，或模板底部對拉桿滑絲，振搗過程中產(chǎn)生輕微漲模，使模板與臺座角鋼之間產(chǎn)生縫隙，出現(xiàn)漏漿。3）止?jié){條彈性較小，多次使用后失去彈性，或局部掉落而無法完全封堵模板底角縫隙；4）模板因多次組裝、拆卸，面板產(chǎn)生變形，使局部拼接不嚴(yán)密而漏漿。3、預(yù)防措施1）改進(jìn)臺座兩側(cè)結(jié)構(gòu)形式，增大臺座與模板接觸面積，提高止?jié){效果；2）進(jìn)行模板試拼，檢查拼接縫是否嚴(yán)密，并進(jìn)行臺座角鋼打磨修整；3）對拉桿端部使用雙螺帽緊固，以防滑絲，且混凝土澆筑前，仔細(xì)檢查底部模板對拉桿是否拉緊；4）使用用彈性良好、壓縮變形較小的5cm寬、5mm厚止?jié){條，提高止?jié){效果，并且沒使用兩次后進(jìn)行更換；5）對出現(xiàn)變形的模板及時整修。七、預(yù)制梁腹板水紋原因及預(yù)防措施1、現(xiàn)象箱梁腹板表面的魚鱗狀、波浪狀水紋、砂線，影響箱梁外觀質(zhì)量。2、原因分析1）混凝土離析，澆筑時骨料與水泥漿分離，在粗骨料與水泥漿交界處形成水紋；2）混凝土骨料在波紋管頂部，波紋管以下部位難以下棒振搗，在腹板表面沿波紋管形成通長水紋；3）分層厚度過大，使局部漏振形成水紋；4）同一位置過振形成砂線；5）澆筑不連續(xù)或上下層之間振搗不到位，產(chǎn)生施工冷縫，外觀上形成水紋。3、預(yù)防措施1）經(jīng)常測定砂石料含水率，根據(jù)原材料含水率調(diào)整加水量；對攪拌站進(jìn)行日常維修檢查，確保計量系統(tǒng)準(zhǔn)確；每盤混凝土攪拌控制攪拌時間，防止離析；混凝土運輸時罐車不得停止轉(zhuǎn)動或轉(zhuǎn)動過快，保持慢速轉(zhuǎn)動；2）采用引導(dǎo)棒振搗工藝，確保箱梁底腹板混凝土能夠下料和充分振搗；3）箱梁澆筑時，按照分段分層進(jìn)行澆注，振搗間距控制在20-30cm，振搗上層混凝土?xí)r振搗棒必須插入下層混凝土中進(jìn)行振搗，防止漏振和形成冷縫；4）控制振搗時間，避免過振；在進(jìn)度緊張的情況下，要有足夠混凝土振搗工，并合理安排工序，避免疲勞作業(yè)，防止過振和漏振；5）合理組織施工，保證連續(xù)施工。八、翼緣板外露鋼筋線形差原因及預(yù)防措施1、現(xiàn)象翼緣板外露鋼筋高低參差不齊，外露長度長短不一，影響后期濕接縫及橋面施工，邊梁外露鋼筋直接影響防撞墻施工。2、原因分析1）鋼筋下料加工不準(zhǔn)確，頂板鋼筋尺寸不一；2）鋼筋安裝定位不準(zhǔn)確；3）混凝土澆筑過程中由于踩踏等原因使鋼筋變形變位；4）梳子板長期使用變形嚴(yán)重。3、預(yù)防措施1）現(xiàn)場設(shè)臵鋼筋下料單，要求工人準(zhǔn)確按照下料單尺寸下料加工；2）在模板一側(cè)焊接角鋼，鋼筋安裝時一側(cè)進(jìn)行限位；3）頂板鋼筋每間隔60-70cm焊接定位筋，增加鋼筋骨架剛度，防止?jié)仓^程中踩踏變形；4）對變形較嚴(yán)重的模板進(jìn)行修整。九、預(yù)制梁梁面色差出現(xiàn)原因及預(yù)防措施1、表現(xiàn)及典型特征混凝土表面顏色不均，有色差；表面有泌水、色紋、泛沙現(xiàn)象。2、主要產(chǎn)生原因1）混凝土振搗不到位，有漏振或者過振現(xiàn)象；2）混凝土拌合不規(guī)范，或者運輸未采用專業(yè)攪拌運輸車，運輸距離、時間過長，產(chǎn)生離析、泌水現(xiàn)象；3）混凝土拌合未嚴(yán)格按配合比進(jìn)行，砂率過大或者過??；4）模板表面涂刷脫模劑不均勻，或者脫模劑質(zhì)量不好；模板表面吸收色彩能力有差別；5）不同品牌的水泥混用；6）混凝土澆筑過程過長，罐車運輸方量過大；7）模板銹跡沒有打磨清理干凈；8）模板支模后長時間未澆注混凝土。3、防治及應(yīng)對措施1）模板使用前，表面打磨干凈，在涂刷脫模劑前保持表面潔凈，使用潔凈的色拉油、機(jī)油、液壓油或者專業(yè)脫模液作為脫模劑，并涂刷均勻；2）模板盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕；3）水泥、砂使用同一廠、同一產(chǎn)地、同一批的材料，盡量保持其色澤一致；4）混凝土按照設(shè)計配合比認(rèn)真進(jìn)行拌合，做好現(xiàn)場原材料的現(xiàn)場檢測，并在拌合現(xiàn)場和澆筑現(xiàn)場測定塌落度指標(biāo)，保證混凝土有良好的和易性、流動性、黏聚性和保水性；5）混凝土采用專業(yè)拌合運輸設(shè)備運送，防止塌落度損失過大；6）對外觀要求嚴(yán)格的混凝土外露面要根據(jù)現(xiàn)場實際條件，先進(jìn)行試澆，然后根據(jù)總結(jié)的試澆工藝控制現(xiàn)場施工；7）混凝土振搗應(yīng)選擇有經(jīng)驗的振搗工操作，配置合理的振搗機(jī)具，根據(jù)振搗機(jī)具按照規(guī)范要求選擇振搗間距、深度、振搗時間進(jìn)行振搗；8）混凝土澆筑要連續(xù)進(jìn)行，如要分層要選擇合理的分層位置，保留平直的接縫并按照規(guī)范要求處理后方可進(jìn)行下一層澆筑施工；9）混凝土表面拆模后及時進(jìn)行養(yǎng)生；10）模板支好后要及時澆注混凝土，如不能及時澆注要覆蓋好。十、預(yù)制梁強(qiáng)度不夠、混凝土均質(zhì)性差產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施1、表現(xiàn)及典型特征同批混凝土試塊的抗壓強(qiáng)度平均值低于設(shè)計要求強(qiáng)度等級。2、主要產(chǎn)生原因1）水泥受潮或過期，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確；2）混凝土配合比不當(dāng)，計量不準(zhǔn)，施工中隨意加水，使水灰比增大；3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；4）冬期施工，拆模過早或早期受凍；5）混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護(hù)管理不善，或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求；在同條件養(yǎng)護(hù)時，早期脫水或受外力損壞。3、防治及應(yīng)對措施1）水泥應(yīng)有出廠合