PMC培訓資料編寫：蔡秀華時間：2016年11月2020/11/241目錄Contents第一部分:基礎篇第一講：PMC基本知識第二講：PMC基本運作流程第三講：PMC職責與職業素質第二部分:專業技能培訓第四講：產能與生產負荷分析第五講：生產計劃制定第六講：生產控制與異常協調第七講：物控工作技巧第八講：數據管理技巧第九講：溝通協調技巧2020/11/242精品資料3你怎么稱呼老師？如果老師最后沒有總結一節課的重點的難點，你是否會認為老師的教學方法需要改進？你所經歷的課堂，是講座式還是討論式？教師的教鞭“不怕太陽曬，也不怕那風雨狂，只怕先生罵我笨，沒有學問無顏見爹娘……”“太陽當空照，花兒對我笑，小鳥說早早早……”4第一部分:基礎篇目的：通過這部分學習，大家了解PMC基本知識，基本運作流程，清楚認識PMC主要工作職責。2020/11/2451.PMC概念第一講：PMC基本知識什么是生產與物料控制

PMC是ProductMaterialControl的縮寫，意思

為生產及物料控制，通常分為兩部分：PC生產控制或生產管制，職能是生產的計劃與

生產的進度控制。

MC物料控制俗稱物控，職能是物料計劃、請

購、物料調度、物料的控制等。第一部分‥基礎篇2020/11/2462.競爭環境給PMC人員帶來的挑戰市場需求多變與營銷預測不準。用戶的需求周期短、變化多。零配件進口長周期與國產化質量不理想的矛盾突出。多品種小批量生產，生產柔性與成本之矛盾。供應商素質與企業可持續發展。原廠材料庫存資金與儲存條件限制。產品成本優勢逐步向物流成本轉移。企業間競爭趨向供應鏈競爭力的途徑。加大外協與業務外包的力度將成為增強核心。第一部分‥基礎篇第一講：PMC基本知識2020/11/247

在生產計劃和物料控制層面上，PMC人員是所有生產部門的上司，是生產運作的“中樞”.3.PMC的地位與重要性第一部分‥基礎篇第一講：PMC基本知識2020/11/248第一講：PMC基本知識4.PMC主要工作目標以客人為導向，滿足客人交期、

數量為目標，按時交貨。確保物料前提下，對生產進行合

理安排，生產進度管控，準確及

時按客人交期交貨。第一部分‥基礎篇2020/11/249第二講：PMC基本運作流程第一部分‥基礎篇2020/11/2410第二講：PMC基本運作流程PMC相關體系流程不合格品控制程序客戶投訴與退貨控制程序進料檢驗控制程序采購控制程序特采作業程序樣品制作控制程序試產作業流程訂單評審控制程序生產計劃管理控制程序委外加工作業規范查倉作業流程不僅了解自己怎么做，還要了解別人怎么做，知己知彼配合默契。第一部分‥基礎篇2020/11/2411第三講：PMC職責與職業素質計劃員工作職能范圍1.根據客人訂單,對本廠產能評估,對所接訂單進行交期評估.2.制定生產計劃3.委外申請4.控制生產進度5.督促物料進度6.分析產能負荷7.生產數據的統計8.生產異常的協調第一部分‥基礎篇2020/11/2412第三講：PMC職責與職業素質物控員工作職能范圍物料需求計算MRP物料申購來料跟進來料異常協調生產部物料損耗及超領控制倉庫呆滯料控制及協助處理第一部分‥基礎篇2020/11/2413第三講：PMC職責與職業素質PMC主要工作職責統計分析計劃控制協調第一部分‥基礎篇2020/11/2414第三講：PMC職責與職業素質PMC基本職業素質責任心強數據觀念強時間觀念強統計分析能力成本意識品質意識預見性，前瞻性溝通協調能力反應靈敏第一部分‥基礎篇2020/11/2415第二部分:專業技能培訓目的：通過這部分學習，掌握PMC工作方法和工作技巧，提升業務工作能力。2020/11/2416第四講：產能與生產負荷分析生產能力基本概念生產能力(簡稱產能)是指生產設備(生產線)在一定的時間內所能生產的產品數量，產能通常以標準直接工時為單位。產能正常產量最大產量分為和指歷年來生產設備的平均使用量指生產設備所能產出的最大產量或所能安排的最高負荷量第二部分‥技能篇2020/11/2417第四講：產能與生產負荷分析產能分析產能分析內容規格及流程設備總標準時間和每個制程的標準時間（人力負荷能力）材料場地第二部分‥技能篇2020/11/2418第四講：產能與生產負荷分析工人設備工藝效率時間品質第二部分‥技能篇決定產能因素：2020/11/2419決定計劃產量(以工時計算)以注塑為例,可用注塑機有10臺,每臺配置工人一人,總人為10人.部門可用機器數人員編制總人數可用天數每天班數每班時數計劃產量標準直接工時注塑1011052101000實際上注塑每周計劃開工5天,每天2班,每班開10小時,因此計劃產量標準工時為10×5×2×10=1000工時決定1周計劃產量第四講：產能與生產負荷分析第二部分‥技能篇2020/11/2420決定有效(可用)的產量

有效產量是以計劃產量為基礎,減去因停機和不良率所造

成標準工時損失.不良率損失,包括可避免和不可避免的報

廢品的直接工時.部門計劃標準工時工作時間目標百分比良率百分比有效產量標準直接工時注塑100080%90%720機器生產有機器檢修、保養、調較、待料等時間,實際的工作時間達不到計劃時間,且生產的產品有不良品,因此有效產量標準直接工時為1000×80%×90%=720工時決定1周有效產量第四講：產能與生產負荷分析第二部分‥技能篇2020/11/2421生產負荷分析第四講：產能與生產負荷分析生產負荷基本概念生產負荷是指現有生產資源(人、設備、時間)需要完成的生產量，可理解為生產壓力。通常與產能聯系在一起，最大產能也就是滿負荷。第二部分‥技能篇2020/11/2422第四講：產能與生產負荷分析

人力負荷設定每周工作6天，每天工作時間為10小時，則其人員需求為：總需工時÷(每人每天工作時間×每周工作日)×(1+時間損耗率)時間損耗率=1-工作時間目標百分比(假設為90%)=10%人員需求=470÷(10×6)×(1+10%)=8.6人第二部分‥技能篇2020/11/2423機器負荷1.計算每種機器的產量負荷例:注塑機每10秒成型1次,每次出4個(1出4模),即每分鐘成型6次每分鐘生產24PCS每天作業時間=24小時=1440分鐘工作時間目標百分比=90%時間損耗率=1–工作時間目標百分比=10%總機臺數量=5臺開機率=90%則5臺機24小時總產量=每分鐘生產量×每天作業時間×時間目標百分比×機器臺數×開機率=24×1440×90%×5×90%=139968PCS

即五臺注塑機24小時總產量為139968PCS第四講：產能與生產負荷分析第二部分‥技能篇2020/11/2424第四講：產能與生產負荷分析

機器負荷2.計算出生產計劃期間，每種機器的每日應生產數每種機器設備的總計劃生產數÷計劃生產日期=每日應生產數3.比較現有機器設備生產負荷和產量調整：每日應生產數小于此機器總產量者，生產計劃可執行；每日應生產數大于此種機器總產量者，需要進行產量調整(加班、增補機器或外協等)第二部分‥技能篇2020/11/2425第四講：產能與生產負荷分析

時間負荷

依據計劃產量、標準工時計算所需總工時第二部分‥技能篇2020/11/2426

生產計劃制定考慮因素第五講：生產計劃制定③標準產能⑤4M:人,機,料,法⑥生產負荷①客人交期④制程難易,效率②客戶等級第二部分‥技能篇2020/11/2427優先順序的安排考慮產品別或訂單別之間出貨順序訂單大小客戶等級第五講：生產計劃制定生產排序優先五規則◆先到先做(最常用)◆加工時間最短(能縮短平均滯留時間)◆交期寬裕最小(貨期急，使延遲最少)◆后續加工時間最長(減少延誤)◆后續作業數最多(減少制程干擾)第二部分‥技能篇2020/11/2428滿足顧客或下一道工序作業的交貨期盡量減少流程時間在制品庫存設備和工人的閑置時間生產排序之標準第二部分‥技能篇第五講：生產計劃制定2020/11/2429插單、加單產量規劃和應變六方法第五講：生產計劃制定增加機器臺數/增加員工

培訓員工利用庫存調節生產能力

安全庫存變動勞動時間調節生產能力

加班或輪班利用外部資源增加生產能力

外協加工

推遲交貨期/分批交貨

協調貨期改善生產流程或工藝

提升效率第二部分‥技能篇2020/11/2430制定緊急訂單、插單、加單的處理規定和原則檢討避免組織不協調造成的緊急訂單(3)確立“期間內生產計劃不變更”之插單原則。(4)預留3％～5％的產能以應付急需。(5)利用半成品、成品修改。(6)采用分批交貨方式。

緊急訂單防范處理與應對第二部分‥技能篇第五講：生產計劃制定2020/11/2431PCMC采購部品控部貨倉依產品定額/生產周期接單,超出負荷與PMC協商與市場部協調合理的出貨計劃,並依出貨計劃安排月、周生產計劃根據生產訂單,BOM、及庫存狀況,分析物料需求,制定計劃和跟催物料制定采購計劃、進貨進度表與跟催物料到位按規定時間檢驗物料,並處理異常情況在生產前及時備料,有異常情況反饋給PMC/采購按計劃控制產量,並將生產進度不斷反饋PMC第六講：生產控制與異常協調

跨部門生產進度控制七步驟第二部分‥技能篇2020/11/2432合理利用各類報表及各類工具控制報表數量,準確報表數據利用IE部的標準產能分析表排出合理的生產計劃.根據部門生產日報表對現時生產狀況加以評估,發現問題,處理問題.第二部分‥技能篇第六講：生產控制與異常協調2020/11/2433事前控制方式利用前饋經驗實施控制,重點放在事前計劃與決策事中控制方式利用反饋信息實施控制,通過作業核算和現場觀測獲取資訊,及時把生產情況進行比較分析,做出糾正偏差的控制措施,不斷消除由干擾產生的不良后果,確保計劃目標的實現事中控制活動是經常性的,每時每刻都在進行之中事后控制方式利用反饋信息和經驗進行總結和檢討,控制的重點是今后的生產活動生產進度控制三方式第二部分‥技能篇第六講：生產控制與異常協調2020/11/2434第二部分‥技能篇1.確實有效傳達生產計劃2.生產準備人員材料設備、工模夾具、治具文件、表單各類標準(產品、材料、作業、檢驗等)工作場所及布置緊急應變措施生產控制四方面第六講：生產控制與異常協調2020/11/2435第二部分‥技能篇3.過程控制-結果數量控制(料、在制、成品)交期控制(加工進度、出貨安排)品質控制成本控制-原因準備活動(程序、查檢等)生產活動(程序、方法、條件等)確認活動(點檢程序、方法等)訊息傳遞(程序、表單、記錄等)生產控制四方面第六講：生產控制與異常協調2020/11/2436第二部分‥技能篇4.異常處理緊急處理短期治標常期治本生產控制四方面第六講：生產控制與異常協調2020/11/2437生產過程異常情況的出現、反饋與處理1.生產過程中會出現如下異常情況：■訂單內容變更或交期提前■生產進度慢，未能按生產計劃進行■機器、模具出現故障，生產效率低下，或停產■生產物料出現短缺，供應不上■品質出現異常■技術上出現問題■人員不足或操作不熟練■人員配合出現問題■。。。。。。第二部分‥技能篇第六講：生產控制與異常協調2020/11/2438生產過程異常情況的出現、反饋與處理2.建立生產異常反饋系統A。明確反應的時機B。反應采用的形式：報、相、聯C。向誰反應D。反饋后相關部門該如何處理第二部分‥技能篇第六講：生產控制與異常協調2020/11/2439生產過程異常情況的出現、反饋與處理3.生產異常處理方式：進行異常原因分析追查：針對要項提出對策，徹底進行重點改善。設計異常表單以利管理召開異常管理會議檢討異常現象，并通過部門協商、配合以取得較為圓滿的處理對策。定期分析并探討異常的潛在原因，制定永久性對策。第二部分‥技能篇第六講：生產控制與異常協調2020/11/2440生產過程異常情況的出現、反饋與處理4.生產異常處理分析法：5W1H法

What（事）：什么事、什么問題Who（人）：誰造成、誰解決When（時）：什么時候解決Where（地）：在哪里解決Why（因）：什么原因造成How：怎么解決、用什么方法

第二部分‥技能篇第六講：生產控制與異常協調2020/11/2441生產進度落后的七條改善措施增加人力或設備延長工作時間改進制造流程外發加工及時、針對性解決問題協調出貨計劃減少緊急加單第二部分‥技能篇第六講：生產控制與異常協調2020/11/2442物料控制的精髓是“三不”不斷料、待料:不會讓生產線停工或等待所需的物料.不呆料、滯料:需要使用、可以使用的物料購進來,不

要讓不需要使用、不可以使用的物

料進入貨倉或呆在貨倉不動.不囤料、積料:物料購入要適時,貯存數量要適量,以減

少資金的積壓和場地的占用，以及可能帶來的貶值風險。物料失控所導致的影響

停工待料物料積壓影響生產第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2443了解制造企業八大浪費1>等待浪費2>庫存浪費3>搬運浪費4>返工浪費5>動作浪費6>多余工序浪費7>生產過剩浪費8>人力資源浪費第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2444時間耽擱﹑閒著﹑停下來(不增加價值的時間﹐又叫

Non-Valueadd)

例如:等待原材料等待維修等待機器完成周期操作解決方法﹕工作研究.等待浪費第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2445等待浪費案例第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧貼合室缺AB膠或玻璃2020/11/2446采購或持有不必要的原材料﹑在制品和成品.例如:等裝滿一車零件送往下道工序一箱零件(1000個)等著裝配解決方法﹕KANBAN﹐精益生產﹒庫存浪費第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2447生產計劃超過了客戶的要求﹐導致過多的原材料和產品﹒例如:星期一就生產了星期五才送往客戶的產品﹒生產那些預計漲單的產品存起來﹐但目前客戶不需要﹒因機器和人有空而生產存貨﹒解決方法﹕拉動系統﹒生產過剩浪費第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2448

適時適質適量適價適地物控的良好運作應具備以下條件了解現代企業管理物料管理模式：SCM模式JIT模式VMI模式第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2449請購方式與存量基準的設定.生產用料的分析,統計與預測訂單用料的請購與余料的處理進料異常與生管,采購部門的協調.第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧物控主要工作內容2020/11/2450物料訂購量的核算前置時間前置時間是指從本廠下訂單到供應商送回本廠檢驗OK入庫完成的這段時間前置時間=供應商(備料時間+生產時間+交貨運輸時間)+本廠IQC進貨檢驗時間訂購點訂購點=最底存量=采購時間×每天使用量+安全庫存訂購量安全存量=采購周期采購時間×每天使用量+安全庫存訂購量=最高存量-安全存量=一個生產周期的時間×每日使用量安全存量=采購周期采購時間×每天使用量+安全庫存最高存量=一個生產周期的天數×每天使用量+安全庫存最底存量=采購時間×每天使用量+安全庫存第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2451A：最高庫存量B：最低庫存量(訂貨點)C：安全庫存量提前期ABCTQ安全存量、最高存量、最低存量第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2452存量控制的基準存量控制一方面要降低存貨的儲備成本,另一方面又要充分配合生產的需要,因此,存量控制有以下幾個核心問題要解決:應維持多少的存量是最合理的(最低存量).何時補充存量是最適當的時機(訂購點).補充多少存量才符合最經濟的原則(訂貨量).第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2453分類物料ABC分析法和運用A類：品種小，資金占用比例大。

品種10-15%，資金約占75-80％

B類：介于A、C之間的物資。

品種20-30％，資金15-20％

C類：品種繁多，資金占用比例小的物資。

品種60-65％，資金占5-10％第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2454A類物資品種少，占用資金多，是管理的重點，必須計算每種

物資的訂貨量，盡快縮短供應間隔期。選擇最優的訂購批量，

力求收庫存壓縮到最低樓上水平

C類物資品種繁多，占用資金小，可以適應集中大量訂貨，以

簡化訂購工作，節省訂購費用；統計、檢查定額控物也卻可以

采取A類為粗略的方式。力求簡便宜行。以提高管理效率。

B類物資物料的重要程度及管理要求介于A、C兩類之間。物料ABC分析法和運用第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2455七種情況下存量管制訂購購備時間長供料源與使用工廠距離遠C類或B類物料存貨型生產少品種多批量經常性的物料共用性多的物料大宗的物料第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2456物料的準備方式物料的準備方式有兩種:常備物料:經常性的使用的物料或大量使用的物料,為控制成本或配合生產需要,使用存量控制的方法進行有計劃的購買,采取定量訂購制或定期訂購制.非常備物料:不經常使用的材料或少量使用的材料,根據生產計劃的需要來購買,采取訂單訂購的方法.第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2457物料控制的步驟物料控制的步驟主要有:進行物料分析→查找庫存→查找出訂購方式→填寫物料請購清單→材料請購→材料訂購→物料進度控制→進貨驗收→備料準備生產第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2458物料發放管制1.嚴格按照物料清單(BOM)上的工程資料和生產計劃來打印物料發放計劃,對超領物料一定要見超損耗部門的補料申請單據作業.2.每周,每月對原料損耗進行物耗統計.交生產部門改善.3.每月匯同倉庫人員清查一次呆滯料,知會營業,工程人員協商處理.第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2459物料請購跟進與進料控制物料短缺八大原因①緊急定單②供應商原因③超出預算的損耗④產品設計臨時改變⑤庫存記錄不正確⑥資金流轉問題⑦人為疏忽⑧突發事件(停電)第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2460物料請購跟進與進料控制物料短缺八種預防對策①了解物料現在及將來的供貨能力情況②了解物料現在及將來的需求情況③庫存記錄必須正確和及時(倉庫工作)④對倉庫物料隨時抽查,發現有錯要求倉庫主管及時整改⑤常用物料備安全庫存⑥根據物料生產實際使用情況,經常檢討調整⑦對物料供應情況進行統計分析.(納期,品質)⑧與其他部門緊密聯系，盡早察覺變動第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2461物料管理范圍采購Purchasing倉庫WarehouseIQC物料計劃及物料控制

MaterialControl

第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2462有庫存就不擔心了。呆料的形成、防范及處理（1）呆料形成十大原因1。客戶訂單取消或減少2。市場變化，使產品行銷呆滯3。由于銷售預測失誤而產生4。由于安全存量基準不宜而產生呆存5。設計變更管理不周全6。設計錯誤的犧牲品7。由于采購策略失誤而產生的呆料8。未嚴密管制采購量而導致多余物料9。未嚴密控制自制零配件而導致多余物料10。由于料帳管理不良造成多余采購或自制物料第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2463有庫存就不擔心了。呆料的形成、防范及處理（2）呆料預防八對策1。慎選物料庫存管理模式2。運用更深入精確的MRP\MRPⅡ\ERP系統3。進行周密的“設計變更”ECM管理4。更理性的采購策略與更嚴密的訂購管制5。更理性與更嚴密的自制零配件控制6。使料帳準確7。嚴格執行倉儲的“先進先出”管理8。執行定期有效的呆料處理管理第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2464有庫存就不擔心了。呆料的形成、防范及處理（3）呆料處理八對策1。與友廠換料2。退給原供應廠商3。再加工轉做其它規格的料項4。回爐重制成為新規格品5。再加工變成次級品6。設法當做替代用料7。轉做補助能源用料8。報廢賣掉第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2465六大真因如何督促物料到位剖析物料供應不及時六大方面1.生產計劃制定不合理2.經常變更生產計劃生產計劃部門1.采購人員不太負責任2.采購渠道不足3.價格太低,造成供應商服務差4.供應商延誤交期采購部門1.物料計劃不合理2.未設定合理的安全存量3.物料進度沒有效控制物料控制部門1.帳物不一致2.盤點不準確貨倉部門1.未建立檢驗規范2.進貨檢驗疏忽3.驗收效率低下品管部門1.零配件工程更改工程部門第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2466物料進度督促技巧提前得到供應商或采購人員的承諾自己要清楚建立跟蹤表分清輕重緩急考慮到異常預留空間(時間、數量)越級、跨環節跟蹤第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2467物料進度落后時，會影響生產計劃的實施與交貨，此時應采取以下措施：同供應商或采購部協商,并得到確定的進貨時間

與技術工程人員進行協商,有無替代品通知相關部門、特別是生產/品質部門，告知準確的來料時間。在必要時變更生產計劃，并得到市場部或客戶的認可，同時知會相關部門。

物料進度落后的對策第二部分‥技能篇第七講：物控工作技巧2020/11/2468第八講：數據管理技巧基本原理：進銷存平衡期初+進-出=期末剖析數據統計錯誤原因：邏輯不清重復計算漏計算（少算）數據關聯錯誤數據矛盾數據來源不清統計數據時間點不統一第二部分‥技能篇2020/11/2469第八講：數據管理技巧剖析實物調查(盤點)數據錯誤原因：

1.漏盤

2.重復盤

3.A物料當作B物料（特別類似物料）

4.不良品當良品（未區分標識）

5.盤點時間點不統一第二部分‥技能篇你認為盤點數據一定準確嗎？2020/11/2470第八講：數據管理技巧盤點數據不一定準確！盤點數據或欠數準確性確認方法：

★理論數據與盤點數據差異分析

★理論數據依據進銷存平衡第二部分‥技能篇2020/11/2471案例分析：組裝部:A物料

4月訂單總需求量:10000①3月底盤點數量:500②4月份領料數:12000③4月份退料數:1000④4月份產品入庫數(含A物料):4000⑤產品單位用量:2⑥4月底盤點