表 轉爐作業時1234563651.1.12×25012000300轉爐作業率轉爐作業天數100%300100% 年出鋼爐數236582.2246024686爐2468682爐表 確定轉爐平均冶煉周吹 測出 堵出鋼 濺渣護32分 15 2分 2分 1分 4分 1.5分 3.5分鐘1年產鋼水量 (噸)=617.15(萬噸η=98%617.15×99%=605(萬噸1.1.2缺點：鐵水罐散熱損失要更嚴重，倒灌時溫降很大，且因罐的，隨 場地是由轉爐每爐所需之廢鋼加入量，以及各類廢鋼天數計算決定。國內各氧氣轉爐煉鋼廠廢鋼間的15%—20%廢鋼比，0.05%c尺寸或重量過大應預先廢鋼供應流程：加工廢鋼—廢鋼 與煉鐵車間的原料場相比，轉爐車間的原料場小的多，二者合并可利用煉鐵原料場的卸車、及加工設施，而不過分增加負擔，此種方式比較經濟。一解決各種原料的裝卸、和加工問題。鑒于本廠距高爐車間較遠，且與石灰窯合用料場不方便，故采用第式以地面料倉：其作用為和轉運散裝料，以消除來料時間的波動對轉爐的影響。一般3~10天的散裝料。地面料倉分式、地上式、半地上半地下式。由于式可采用底開車或翻斗汽車直接把料卸入料倉，卸車較方便，故本廠采用式。全皮帶：量大，安全可靠，可連續供料，使用較多。適用于大斜橋料車—皮帶：其特點是將垂直提升方式與皮帶結合起來，從而減少了占地面積及投資，但供料不連續，且易、可靠性差。一般只適翻斗提升機—皮帶：以翻斗提升機代替斜橋料車與皮帶結合起來，其缺點與斜橋料車—皮帶方式類似。 短加料時間并適應轉爐吹煉時間短和批料加入的間隔時間短的特點，且電磁振鐵合金料倉用于暫存鐵合金，正常生產時三天以上的鐵合金用料。一般鐵合金與散裝料共用一套上料系統，由料倉經旋轉溜槽加入鋼包：加了散料皮帶上料機的量。鐵合金自成系統用皮帶上料：有較大的力，使鐵合金上料不與散裝料干擾，還可使車間內平臺上鐵合金料倉的量適當減少，但設備重量及投實現少渣煉鋼，提高生產效率，實現自動化，因此鐵水預處理成為冶煉工序不可缺少的組成部分。 目前較為普遍應用的脫硫劑有：、碳化鈣、鎂基、石灰粉等，一般輕脫硫采用石灰粉（[S]<0.03%（[S]<0.01%，因為60%~70%，且環境污染嚴重。（80%~90%DO法、RS法、KR法、赫歇法、NPRS法，KP法使用較多。此類方法脫硫率高（80%~95%，設備費用低并可一次處理大（85%~90%氣泡攪拌法：又分為PDS法、CLDS法。脫硫效率不高（90%~95%75%~65%1)這種方法的脫硫效率為70%~90%可以使[S]<0.005~0.002主要適用 80%以上可以使[S]<0.001~0.002。主要適用于低硫90%[S0.005~0.001，主要適用主要采用的有 施控制系統吸入少量空氣（a=0.08~0.1）使煤氣中的CO 缺點：整個系統需要嚴密，對防爆和防漏要求高，以防引起煤氣，另外 OG1985年，寶山鋼鐵公司()300tOG3OG是二級可調煙氣量不斷變化的情況下，不斷調整系統的阻力分配,從而達到最佳的凈化效,OG法10mg/m3以下，要利用此煤氣，10mg/m以1.1OG飽和系統(新型OG法199950tOGRSW4OGOGRSW技術，除塵效率高，易于控制，并且不易堵塞。1.2OGLT41.3煤氣柜；14-煤氣加壓站；15煤氣混合站；16-用戶OG10mg/(標態)m375mg/(標態)m3，OG100mg/(標態)m3電能消耗量低。OG系統的阻損高所以引風機電耗量較高，再加上污其他方面的電耗量也較少，所以從整個系統來看，LTOG200tOG475kwh/爐，LT179kwh/爐。煤氣呈柱塞流動，避免氣體混合，減少形成的可能；在電除塵器的兩端，設有可選擇性啟閉安全防爆閥，以疏導可能產生的沖擊波。同時，LT用ID風機，一旦發生此風機有利于系統的卸爆。 干濕定義：煙氣進入次凈化設備才與水相遇，叫干濕1.3某鋼廠2×210t1.4 210t轉爐干法除 210t轉爐濕法除 干法噸鋼耗噸鋼費全年費用/ 噸鋼全年費 費用/ 元件（折 4%計水耗 耗 收煤氣 熱值360kJ/m益合 塵設備體積小，投資費用低，需要的廠房高度低，能回收煤氣節約大量能源，FO含量高，顆粒大容易捕集，除塵效率高。全濕法對于大型轉爐的煙氣凈化回收效果較好，而干濕及全干法對小型轉爐除塵效果較好對于一個現代的轉爐車間，完善的控制和高的管理水平都是必備的，所以本設計思想符合全干法（T法）操作的要求。I—C爐口微壓差控固定煙罩與煙道連接，而活動煙罩可以上下升降。活動煙罩按結構的不同可分為單煙罩和雙煙罩，單煙罩又有閉環式和敞口式兩種。50mm左CO的含量高，并對連續-優點煙罩煙氣中CO含量大對爐口壓差自動調節不像單煙罩要求過高， 冷卻固定煙罩，因其耗水量?。?/30~1/60，不容易結垢，且使用 轉爐的爐氣溫度在1500℃左右，爐氣離開爐口進入煙罩時，由于吸收空氣O使凈化系統的設備體積龐大，此外單位體積含塵量低，不利于提高凈化效率，所以在凈化前和凈化過程中都要對煙氣進行冷卻，有兩種方式；水冷煙道：耗水量大，熱量無法回收，易漏 低汽化冷卻煙道：它設有對流段，只有輻射段煙道出口的煙氣溫度在要；是優化冶金生產工藝流程、進一步提高生產率、節能降耗、降低生產成本的有利；是保證煉鋼—連鑄---鑄坯熱送和直接軋制高溫連接的必要工藝；是現代化冶金生產中不可缺少的生產環節。爐外精煉的有：渣洗、真空、攪拌、加熱、噴吹五種。另有過濾尚獲得潔凈鋼并能適當進行脫氧脫硫和去除夾雜物的最簡便的精煉 將事先配好的合成渣倒入鋼包內，借出鋼時鋼流的沖擊作用，使鋼液與合成渣充分混合，從而完成脫氧、脫硫和去除夾雜物等精煉任務。有異爐渣洗、同爐渣洗混合煉鋼三種工藝具有這種功能的精方法有STF、。 方法的有：真空澆注（又稱、倒包法（又稱SLD、出鋼過程中的真空脫氣法、（簡稱TD法 、RH法、PM法、LF-VD法、VOD法、VAD法、ASEA-SKFWF、LF-VD法、VOD法、VAD法、ASEA-SKF法、DH法、VD VAD用氣體作載體將反應劑加入金屬液內的一種TN法和SL法。的趨勢，采用兩座LFRH精煉，并設鋼包吹氬，以滿足不同鋼種的2×250為了適應鋼材市場和自身競爭能力的要求，使連鑄和煉鋼切實的配合起來，行2臺連鑄機，均為板坯連鑄機。下缺點：設備高，建設費用大，和鑄坯的倒，鋼水靜壓力大，鼓90100×100mm厚度增加相應的冶金的長度也增加，高度也就和立式相差不多了，設備也很龐大，且易產生裂紋。2-5mm直點是：非金屬夾雜有向內弧的傾向，易造成鑄坯內部夾雜分布不均，另外。水平連鑄機優點高度低投資省速度快適合中小企業無二次氧化質量好，無須鋼液檢測和控制，不受彎曲矯直的影響，適用于特殊鋼種如高合金鋼 和處理事故方便缺點受拉坯時性力的限制適于斷面在200mm以下的鑄坯，分離環的價格昂貴。。滿足矯直變形要求，以及減輕夾雜物的內弧富集現象，一般采用較大的基本弧其設備重量也相差無幾。就投資而言，直弧型連鑄機與全弧型連鑄機相同或相近。器銅板，加工精度要求高，必須采用機床進行加工修復，不僅增加了設備至減小。在板坯厚度≤250mm厚的情況下，現代直弧型連鑄機的弧形半徑一般8~10m。本弧半徑R=9~10m。鋼包回轉臺:近年來隨著連鑄機的發展及多爐連澆對快速更換鋼包的要求越來越趨向使用鋼包回轉臺。其類型有： 2流，對方坯一3~6流，中間罐使用長方形較多。15%~40%500~600mm200mm。500mm，又10%~20%倒錐度為宜。60噸。并采用雙側孔浸入式70t。度看，其結構比較簡單，加工制造容易，耗銅少，長，安裝時易對中；從整體式結晶器：剛性大，易，較長，但制造費用高，冷卻能力比套2)機械切割主要特點：切斷快，便于切短尺寸鑄坯；金屬損耗少；操作安1.2.94)渣。其特點是工藝流程簡單，占地面積小，能快速排渣，且方便，但耗水量大，如果渣水比控制不當，容易引起事故。以勞動介質（如蒸汽、壓縮空氣）做動力，將熔渣成顆粒狀的處理方法，淺盤水淬法(即ISC法)：是一種新的處理渣的方法，采用多次噴水快速的 積大的缺點。此法的工藝流程如下：根據流動行不同，爐渣分為A、B、C、D四級渣，A、B、C、渣采用淺盤水淬法處理，D渣為流動性差的塊渣，不經淺爐渣間與主廠房平面布置，跨度為24米，廠房面積為5040平方米，吊車軌面1573205）轉、通水冷卻的特殊結構的滾筒內急冷；在滾筒內通過冷卻、破碎，實現該技術的工藝流程短，可大幅度節省投資，不污染環境，是液態鋼渣處理方法的一次大的 是一項集研究開發計制造工程和大生產 快速轉化為現實生產力的技術創新。據了解，該技術屬國內首創，具有國際先進水平和良好的應用前景，經濟效益和社會效益良好。第4 查閱文第5、6周 第7周 第8 氧槍設第9 煙氣凈化系統設第10周 第11周 第12、13周 主廠房主要尺寸設計、CAD繪制車間圖紙第14、15周 第16 畢業答四、參考文獻（2篇特殊鋼,2005.7,[