年4月19日甬臺溫工程分包施工技術要求文檔僅供參考甬臺溫天然氣/成品油管道工程F標段線路施工工程施工技術要求1.施工準備1.2.2按照項目部的要求組織施工管理人員和主要工種的培訓和考試；1.2.3進行管理人員和特殊作業人員報審；1.3機具設備準備1.3.1完成施工機具設備的配置，如發電機、電焊機、挖掘機、吊車、焊條烘干箱、焊條保溫桶、防風防雨棚、管道預熱器、對口器等；1.3.2完成施工測量設備的配置，如GPS測量設備、涂層測厚儀、金屬測厚儀、溫濕度儀、電火花檢漏儀、紅外線測溫儀、風速儀、拉力計、焊縫檢驗尺、鋼卷尺等；由項目部登記造冊并統一編號。1.3.3完成施工機具設備的檢修和維護，完成施工測量設備的檢定和檢驗；1.3.4完成施工專用機具的制作；1.4物資的準備1.4.1乙供材料的采購和報驗，材料的儲存量能夠滿足連續施工的需要；1.4.2物資存放場地的準備；1.4.3須設置專用焊條庫房，庫房內應配備溫度計、濕度計、除濕機、專用烘干箱和恒溫箱；1.5現場準備1.5.1協助甲方進行征地；1.5.22.材料和管道附件驗收2.1材料和管道附件到達現場后，由分包商進行接收和驗收，并進行材料報驗；2.2工程所用的材料和管道附件的材質、規格和型號必須符合設計要求，其質量應符合國家現行有關標準的規定。應具有出廠合格證、質量證明書以及材質證明書或使用說明書；應對公稱所用材料、管道附件的出廠合格證、質量證明書以及材質證明書進行檢查，當對其質量（或性能）有疑問時應進行復驗，不合格者不得使用。2.3管道線路的彎頭、熱煨彎管、冷彎管應符合表2.3的規定；表2.3彎頭、熱煨彎管、冷彎管的規定種類曲率半徑外觀和主要尺寸其它規定彎頭＜4D無褶皺、裂紋、重皮、機械損傷；兩端橢圓度小于或等于1.0%，其它部位的橢圓度不應大于2.5%熱煨彎管≥4D無褶皺、裂紋、重皮、機械損傷；兩端橢圓度小于或等于1.0%，其它部位的橢圓度不應大于2.5%應滿足清管器和探測儀器順利經過；端部保留不小于0.5m的直管段冷彎管DN300R=20D無褶皺、裂紋、機械損傷，彎管橢圓度小于或等于2.5%端部保留2m的直管段400R=30D800R=40D注：D為管道外徑，DN為公稱直徑。2.4對鋼管檢查，應按制管標準檢查鋼管的外徑、壁厚、橢圓度等鋼管尺寸偏差。外徑偏差為±1.6mm，壁厚偏差為-5%~10%，橢圓度偏差為1%。注：橢圓度=（2×（最大直徑-最小直徑）/（最大直徑+最小直徑））×100%2.5鋼管表面不得有裂紋、結疤、折疊以及其它深度超過公稱壁厚偏差的缺陷。2.6鋼管如有鑿痕、槽痕、凹坑、電弧燒痕、變形或壓扁等有害缺陷應修復或消除后使用。2.6.1鑿痕、槽痕能夠用砂輪磨去，輸油管道也能夠同時選用焊接方式修復，但磨剩的厚度不得小于材料標準允許的最小厚度。否則，應將受損部分整段切除。2.6.2凹坑的深度不超過公稱管徑的2%。凹坑位于縱焊縫或環向焊縫處影響管子曲率者，應將凹坑處管子受損部分整段切除。2.6.3變形或壓扁的管端超過制管標準規定時，應廢棄。2.7彎頭、彎管端部應標注彎曲角度、鋼管外徑、壁厚、曲率半徑及材質型號等參數。凡標注不明或不符合設計要求的不得使用。2.8防腐成品管外觀采用目測法逐根檢查。聚乙烯層表面應平滑，無暗泡、無麻點、無皺折、無裂紋，色澤應均勻。采用磁性測厚儀測量鋼管圓周方向均勻分布的四點的防腐層厚度，每根檢測12個點，抽檢比例為10%。不合格者全部檢測，不合格的防腐管按不合格品處理。2.9絕緣接頭或絕緣法蘭安裝前，應進行水壓試驗。試驗壓力為設計壓力的1.5倍，穩壓時間為5min，以無泄漏為合格。試壓后應擦干殘余水，進行絕緣檢測。檢測應采用500V兆歐表測量，其絕緣電阻應大于2MΩ。2.10線路截斷閥門安裝前，應進行外觀檢查，閥門啟閉檢查及水壓試驗，其檢驗要求應符合表2.10的規定。有特殊要求者除外。表2.10截斷閥檢查、試驗規定項目檢查、試驗內容檢驗標準外觀檢查外表不得有裂紋、砂眼、機械撕傷和缺件、臟污、銘牌脫落及色標不符等情況閥體內應無積水、銹蝕、臟污和損傷等缺陷法蘭密封面不得有徑向溝槽及其它影響密封性能的損傷啟閉檢查啟閉靈活啟閉指示器準確水壓試驗殼體試驗1.5倍公稱壓力，持續時間5min殼體填料無泄漏密封試驗1.0倍公稱壓力，持續時間2民密封面不漏3.交接樁及測量放線3.1甲方與分包商在現場進行設計控制樁的交接后，分包商應進行測量放線，將樁移到施工作業帶的邊緣。3.2管溝回填后，應將控制樁恢復到原位置。3.3甲方代表在現場向分包商交接設計控制樁時，應核對樁號、里程、高程。交樁后，施工單位應采取措施，保護控制樁，對已經丟失的樁應復測補樁。3.4平原地區宜采用與管道軸線等距平行移動的方法移樁（圖3.4），移樁位置在管道組裝焊接一側，施工帶邊界線內1m位置為宜，轉角樁應按轉角的角平分線方向移動，平移后的樁稱為原樁的副樁。山區移樁困難時可采用引導法定位，即在轉角樁四周植上4個引導樁，4個引導樁構成的四邊形對角線的交點為原轉角樁的位置。圖3.4平原地區移樁方法注：a為平移時的等距離。3.5應根據設計控制樁進行測量放線，不得擅自改變線路位置。需要更改線路位置時，必須得到甲方代表（或設計代表）的書面同意后，方可更改。3.6管道測量放線應放出線路軸線（或管溝開挖邊線）和施工作業帶邊界線。在線路軸線（或管溝開挖邊線）和施工作業帶邊界線上加設百米樁，并在樁間拉線或撒白灰線。3.7管道水平轉角較大時，應增設加密樁。對于彈性敷設管段或冷彎管管段，其水平轉角應根據切線長度、外矢距等參數在地面上放出曲線。采用預制彎管的管段，應根據曲率半徑和角度放出曲線。3.8山區和地形起伏較大地段的管道，其縱向轉角變坡點應根據施工圖或管道施工測量成果表所標明的變坡點位置、角度、曲率半徑等參數放線。3.9彈性敷設曲率半徑不得小于1000D。3.10在河流、溝渠、公路、鐵路穿越段的兩端，地下管道、電纜、光纜穿越段的兩端，線路閥室兩端及管線直徑、壁厚、材質、防腐層變化分界處應設置臨時標志樁，其設置位置應在管道組裝焊接一側，施工作業帶邊界線以內1m處。4.施工作業帶清理和施工便道修筑4.1施工作業帶占地寬度為：并行段平原22米，并行段丘陵、山區20米；同溝段18米，氣管線16米，油管線11米。4.2在施工作業帶范圍內，對于影響施工機具通行或施工作業的石塊、雜草、樹木應清理干凈，溝、坎應予平整，有積水的地勢低洼地段應排水。施工作業帶清理時，應注意對土地進行保護，減少或防止產生水土流失，應盡量減少破壞地表植被。施工作業帶經過不允許堵截的溝渠，應采取鋪設有足夠流量的過水管、搭設便橋等措施。4.3清理和平整施工作業帶時，應注意保護標志樁，如果損壞應立即恢復。4.4本工程沿線多數地段有鄉村路可達，管線施工的重要依托道路主要是各鄉鎮間的鄉村公路。4.5施工單位修筑施工便道的原則是：4.5.1盡量少占耕地，盡量不破壞原有地形地貌，在原有的土路上拓寬、推填、墊平、碾壓進行修筑。4.5.2如果沒有可利用鄉間小路，盡量利用施工作業帶作為施工便道；如施工作業帶受限，則新建施工便道。施工便道的寬度為4m，并與公路平緩接通，每2km宜設置一個會車處。彎道和會車處的路面寬度宜大于10m。施工便道縱向坡度一般不大于10%，橫向坡度≤3°，且轉彎半徑不小于18m。4.5.3在施工完后，將施工的便道進行清除，按原貌恢復。4.5.4根據現場實際情況，路面結構采用碎石路面。路線的走向必須結合現有的道路和管線的走向來確定。本著減少投資的原則，施工道路應盡量利用現有的道路，只有現有的道路不能通往施工現場時或通往施工現場困難時才可修建。道路的走向既要結合管線的走向又要結合地形，當地形平坦開闊時應以管線的走向為主；地形復雜時應以地形為主，盡量避開大的沖溝和不良的地質地段，盡量不架設橋梁。4.5.5施工便道經過小河、溝渠時，應根據現場情況決定是否修筑臨時性橋涵或加固原橋涵，橋涵承載能力應滿足運管及設備搬遷的要求。4.5.6在沼澤、灘涂等地區修筑施工便道時，應采取加強路基的措施。4.5.7施工便道經過埋設較淺的地下管道、線纜、溝渠等地下構筑物或設施時，應采取保護措施。4.5.8陡坡地帶施工便道修筑宜進行降坡處理或宜采取修“Z”字路等措施。5.材料、防腐管的運輸及保管5.1管子裝卸應使用不損傷管口的專用吊具，雙聯管吊裝時應使用扁擔式吊具。彎管應采取吊管帶裝卸，不得損傷防腐層。5.2所有施工機具和設備在行車、吊裝、裝卸過程中，其任何部位與架空電力線路的安全距離應符合表5.2的規定。表5.2施工機具和設備與架空電力線路安全距離電力線路電壓（kv）＜11~3560110220330n安全距離（m）＞1.5＞3＞5.1＞5.6＞6.7＞7.8＞0.01（n-50）+55.3管子的運輸應符合交通部門的有關規定。拖車與駕駛室之間應設置止推擋板，立柱應牢固。5.4裝車前，應核對管子的防腐等級、材質、壁厚，不宜將不同防腐等級、材質、壁厚的管子混裝。5.5運輸防腐管時，應捆扎牢固，應對防腐層采取保護措施。防腐管與車架或立柱之間、防腐管之間、防腐管與捆扎繩之間應設置橡皮板或其它軟質材料村墊。捆扎繩外應套橡膠管或其它軟質管套。彎管運輸應采取特殊的措施。5.6閥門宜原包裝運輸，并固定牢固。5.7運至現場的防腐管，應由分包商逐根檢查驗收，辦理交接手續。5.8管子、管件、閥門、涂料及其它設備材料應按產品說明書的要求妥善保管，存放過程中應注意檢查，以防銹蝕、變形、老化或性能下降。5.9玻璃布、聚乙烯、焊材、熱收縮套等材料應存放在庫房中，其中焊材應存放在通風干燥的庫房，焊條長期存放時的相對濕度不宜超過60％。5.10管子、管件、閥門等材料或設備能夠分類露天存放，存放場地應平整、無石塊，地面不得積水。存放場地應保持1％～2％的坡度，并設有排水溝。應在存放場地內修筑汽車與吊車進出場的道路，場地上方應無架空電力線。易燃、易爆物品的庫房應按有關標準配備消防滅火器材。5.11防腐管應同向分層碼垛堆放，堆放高度應保證管子不失穩變形、不損壞防腐層。不同規格、材質的防腐鋼管應分開堆放。每層防腐管之間應墊放軟墊，最下層的管子下宜鋪墊兩排枕木或砂袋，管子距地面的距離應大于50mm。為保證管垛的穩定，最下一層的防腐管應用楔子固定。5.12閥門宜原包裝存放，存放時應采取防水措施。6.管溝開挖6.1管溝的開挖寬度和深度應符合設計要求。6.2開挖管溝前，甲方應向施工人員說明地下設施的分布情況。在地下設施兩側3m范圍內，應采用人工開挖，并對挖出的地下設施給予必要的保護。對于重要地下設施，開挖前應征得其管理部門同意，必要時應在其監督下開挖。6.3一般地段管溝開挖時，應將挖出的土石方堆放到焊接施工對面一側，堆土距溝邊不應小于1m。6.4在耕作區開挖管溝時，應將表層耕作土與下層土分別堆放，下層土放置在靠近管溝一側。6.5爆破開挖管溝宜在布管前完成。爆破作業應由有爆破資質的單位承擔。爆破作業應制定安全措施，規定爆破安全距離，不應威脅到附近居民、行人，以及地上、地下設施的安全。對于可能受到影響的重要設施，應事前通知有關部門和人員。采取安全保護措施后方可爆破。6.6開挖管溝時，應注意保護地下文物，一旦發現文物，首先應保護現場，然后向當地主管部門報告。6.7管線穿越道路、河流、居民密集區等管溝開挖時，為保證公共安全應采取適當的安全措施，如設置警告牌、信號燈、警示物等。6.8直線段管溝應順直；曲線段管溝應圓滑過渡，并應保證設計要求的曲率半徑。6.9管溝、溝底標高、溝底寬度、變坡點位移的允許偏差應符合表6.9的規定。表6.9管溝項目允許偏差(mm)溝底標高＋50－100溝底寬度±100變坡點位移＜10006.10石方段管溝溝壁不得有欲墜的石頭，溝底不應有石塊。6.11開挖管溝后，應及時檢查驗收，不符合要求時應及時修整。應做好管溝檢查記錄，驗收合格后應及時辦理驗收手續。7.布管及現場坡口加工7.1布管7.1.1應按設計圖紙規定的鋼管材質、規格和防腐層等級布管。布管前宜測量管口周長、直徑，以便匹配對口。7.1.2堆管場地應平坦，無石塊、積水和堅硬根莖等損傷防腐層的物體。宜在防腐管下面墊上兩條條形土埂及砂袋等袋狀物。7.1.3堆管的位置應遠離架空電力線，并盡量靠近管線。管堆之間的距離不宜超過500m。7.1.4溝上布管前應鋪(筑)管墩，每根管子下面應設置1個管墩。平原地區管墩的高度宜為0.4～0.5m，山區應根據地形變化設置。宜用袋裝軟體物質作為管墩。7.1.5溝上布管時，管與管首尾相接處宜錯開一個管徑，以方便管內清掃、坡口清理及起吊。機械布管吊運時，宜單根管吊運。進行雙根或多根管吊運時，應采取有效的防護措施，以防損傷防腐層。7.1.6溝上布管及組裝焊接時，管道的邊緣至管溝邊緣應保持一定的安全距離，其值應符合表7.1.6的規定。表7.1.6管道邊緣與管溝邊緣的安全距離y土壤類別干爆硬實土潮濕軟土y(m)≥1.0≥1.5管墩中心(組裝管道中心)至管溝中心(線路中心)的距離應按式(7.1.6)計算：S≥Dm+K/2＋a＋y(7.1.6)A＝h/i式中S——管墩(組裝管線)中心至管溝(線路)中心的距離(m)；Dm——鋼管的結構外徑(m)；K——溝底加寬余量(m)(按GB50369中表8.1.4取值)；A——管溝邊坡的水平投影距離(m)；H——溝深(m)；I——邊坡坡度(按GB50369中表8.1.2取值)；Y——安全距離(m)(按表7.1.6取值)。7.1.7溝下布管，管子首尾應留有100mm左右的距離，并將管子首尾錯開擺放。7.1.8坡地布管時，應采取措施，防止滾管和滑管。7.2現場坡口加工7.2.1連頭坡口加工處可采用機械或火焰切割。7.2.2坡口加工前應根據《焊接工藝規程》編制《坡口加工作業指導書》；嚴格按照《焊接工藝規程》規定的坡口型式加工并檢查坡口。7.2.3管端坡口如有機械加工形成的內卷邊，應用銼刀或電動砂輪機清除整平。8.管口組對、焊接及驗收8.1一般規定8.1.1根據業主要求，本工程管道主管焊接、連頭和返修的焊接工藝見表10.1.1。表10.1.1焊接工藝一覽表項目管道材質種類焊接工藝天然氣管道L450主線焊接E6010/E71T8Ni1J連頭E6010/E5515返修E5515/E5515成品油管道L415主線焊接E6010/E71T8Ni1J連頭E6010/E5015返修E5515/E5015成品油管道L360主線焊接E6010/E71T8Ni1J連頭E6010/E5015返修E5515/E50158.1.2管道焊接設備的性能應滿足焊接工藝要求，并具有良好的工作狀態和安全性能，適合于野外工作條件。8.1.3焊工應具有相應的資格證書。焊工能力應符合國家現行標準《鋼質管道焊接及驗收》SY/T4103的有關規定。8.1.5在下列任何一種環境中，如未采取有效防護措施不得進行焊接：⑴雨雪天氣；⑵大氣相對濕度大于90％；⑶低氧型焊條電弧焊，風速大于5m/s；⑷酸性焊條電弧焊。風速大于8m/s；⑸自保護藥芯焊絲半自動焊，風速大于8m/s；⑹氣體保護焊。風速太于2m/s；⑺環境溫度低于焊接工藝規程中規定的溫度。8.2管口組對與焊接8.2.1管口組正確坡口型式應符合設計文件和焊接工藝規程的規定。8.2.2管道組對應符合表8.2.2的規定。

表8.2.2管道組對規定序號檢查項目規定要求1管內清掃無污物2管口清理(10mm范圍內)和修口管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆、毛刺3管段螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內余高打磨掉，并平緩過渡4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5錯口和錯口校正要求當壁厚≤14mm時，不大于1.5mm；當壁厚14mm<t≤17mm時，不大于2mm；當壁厚17mm<t≤2lmm時，不大于2．2mm,當壁厚21mm<t≤26mm時，不大于2．5mm；當壁厚t≥26mm時，不大于3mm，局部錯邊均不應大于3mm，錯邊沿周長均勻分布6鋼管短節長度不應小于管子外徑值且不應小于0.5m7管子對接偏差不得大干3°8.2.3焊接材料應符合下列要求：⑴焊條應無破損、發霉、油污、銹蝕；焊絲應無銹蝕和折彎；焊劑應無變質現象。⑵低氫型焊條焊前應烘干，烘干溫度為350～400℃，恒溫時間為1～2h，烘干后應在100～150℃條件下保存。焊接時應隨用隨取，并放入焊條保溫筒內，但時間不宜超過4h。當天未用完的焊條應回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次數不得超過兩次。⑶未受潮情況下，纖維素焊條不需烘干。受潮后，纖維素焊條烘干溫度應為80～100℃，烘干時間為0.5～1h。⑷在焊接過程中.如出現焊條藥皮發紅、燃燒或嚴重偏弧時，應立即更換焊條。8.2.4焊接過程中，對于管材和防腐層保護應符合下列要求：⑴施焊時不應在坡口以外的管壁上引弧。⑵焊機地線與管子連接應采用專用卡具，應防止地線與管壁產生電弧而燒傷管材。⑶對于環氧粉末防腐管，焊前應在焊縫兩端的管口纏繞一周寬度為0.8m的保護層，以防焊接飛濺灼傷。8.2.5使用對口器應符合下列要求：⑴按照焊接工藝規程的要求選用對口器，應優先選用內對口器。⑵使用內對口器時，應在根焊完成后拆卸和移動對口器，移動對口器時，管子應保持平衡。⑶使用外對口器時，在根焊完成不少于管周長50％后方可拆卸，所完成的根焊應分為多段，且均勻分布。8.2.6焊前預熱應符合下列要求：⑴有預熱要求時，應根據焊接工藝規程規定的溫度進行焊前預熱。⑵當焊接兩種具有不同預熱要求的材料時，應以預熱溫度要求較高的材料為準。⑶預熱寬度應為坡口兩側各50mm，應使用測溫蠟筆、熱電偶溫度計、紅外線測溫儀等測溫工具測量。⑷管口應均勻加熱。8.2.7管道焊接應符合下列規定：⑴管道焊條電弧焊時，宜采用下向焊。⑵根焊完成后，應修磨清理根焊道。⑶焊道接頭點，應進行打磨，相鄰兩層的接頭點不得重疊，應錯開30mm以上。⑷各焊道宜連續焊接，焊接過程中，應控制層間溫度。⑸填充焊應有足夠的焊層，蓋面焊后，完成焊縫的橫斷面應在整個焊口上均勻一致。⑹層間焊道上的焊渣，在下一步焊接前應清除干凈。⑺在焊接作業中，焊工應對自己所焊的焊道進行自檢和修補工作。每處修補長度不小于30mm。⑻在焊接作業時，根據氣候條件，應使用防風棚。⑼使用的焊條(絲)直徑、焊接極性、電流、電壓、焊接速度等應符合焊接工藝規程的要求。8.2.8焊口焊完后應清除表面焊渣和飛濺。8.2.9對需要后熱或熱處理的焊縫，應按焊接工藝規程的規定進行后熱和熱處理。8.2.10每日下班前應將管線端部管口臨時封堵好，防止異物進入。溝下焊管線還應注意防水。8.2.11焊口應有標志，焊口標志可由焊工或流水作業焊工組的代號及她們所完成焊口的數量等組成，標志可用記號筆寫在距焊口(油、氣流動方向下游)1m處防腐層表面，并同時做好焊接記錄。8.3焊縫的檢驗與驗收8.3.1焊縫應先進行外觀檢查，外觀檢查合格后方可進行無損檢測。焊縫外觀檢查應符合下列規定：⑴焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其熱影響區表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點等缺陷。⑵焊縫表面不應低于母材表面，焊縫余高一般不應超過2mm，局部不得超過3mm，余高超過3mm時，應進行打磨，打磨后應與母材圓滑過渡，但不得傷及母材。⑶焊縫表面寬度每側應比坡口表面寬O.5～2mm。⑷咬邊的最大尺寸應符合表8.3.1中的規定。表8.3.1咬邊的最大尺寸深度長度大于0.8mm或大于12.5%管壁厚，取二者中的較小值任何長度均不合格大于6%～12.5%的管壁厚或大于0.4mm，取二者中的較小值在焊縫任何300mm連續長度上不超過50mm或焊縫長度的1/6，取二者中的較小值小于或等于0.4mm或小于或等于6%的管壁厚，取二者中的較小值任何長度均為合格⑸電弧燒痕應打磨掉，打磨后應不使剩下的管壁厚度減少到小于材料標準允許的最小厚度。否則，應將含有電弧燒痕的這部分管子整段切除。8.3.2探傷比例8.3.2.1天然氣管道⑴考慮管道的重要性，所有對接焊縫應進行100%X射線檢測，并按以下要求進行超聲檢測復驗：a.三、四級地區的所有管道焊口；b.穿跨越大中型河流、山嶺隧道、沼澤地、水庫、三級以上公路、鐵路的管道焊口；c.穿越地下管道、電纜、光纜的管道焊口；d.特殊地質帶、地震帶管道焊口；e.鋼管與彎頭連接的焊口；f.分段試壓后的碰頭焊口；g.每個機組最初焊接的前100道焊口；h.在采用雙壁單影法時，公稱壁厚大于等于17.5mm的焊口；j.與成品油管道同溝地段所有管道焊口。⑵對于探傷不合格的焊口應按要求進行返修，焊口只允許進行一次返修，一次返修不合格必須割口；當裂紋長度小于焊縫長度的8％時，施工單位提出返修方案，經監理單位同意后，可進行一次返修，否則所有帶裂紋的焊縫必須從管道上切除。返修部位應進行100%超聲檢測。⑶焊接缺陷的清除和返修應符合《鋼質管道焊接及驗收》SY/T4103的規定，返修處應重新用原先使用的探傷方法或射線照相檢驗方法進行檢驗，探傷及射線照相檢驗執行《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T4109。對于X60及以上級別的鋼材，返修后應按《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T4109進行滲透檢查。8.3.2.2成品油管道表8.3.2.2焊縫超聲波探傷及X射線檢查比例分布情況統計表序號范圍超聲波探傷比例（%）X射線檢驗比例（%）1單體圖部分1001002每個機組最初焊接的100道焊口1001003所有死口1001004閥室范圍（兩側各30m范圍內）1001005各區段特殊地段（詳見施工圖紙）1001006其余焊口10015注：各項重疊部分以探傷要求嚴格的為準。8.3.3合格級別⑴射線檢測按《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T4109，Ⅱ級為合格。⑵超聲檢測按《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T4109，Ⅱ級為合格。⑶滲透檢測按《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T4109執行。9.管道防腐補口、補傷9.1管道防腐補口9.1.1管道補口采用“無溶劑雙組份液體環氧涂層+輻射交聯聚乙烯熱收縮補口帶”的結構。無溶劑雙組份液體環氧涂層1道，干膜厚度≥200μm；輻射交聯聚乙烯熱收縮補口帶：收縮后寬度≥500mm，基材厚度≥1.5mm，膠粘劑層厚度≥1.2mm。9.1.2鋼管兩端預留長度（鋼管裸露部分）為130±10mm，熱收縮補口帶的寬度應覆蓋裸露的金屬表面，收縮后與管線兩端聚乙烯層搭接應不小于100mm。熱收縮帶軸向搭接寬度應不小于80mm，周向收縮率不小于15%。9.1.3鋼管焊接的補口區域在噴涂底漆前必須進行徹底的表面預處理，表面處理前必須清除油污，表面預處理質量應達到GB/T8923.1規定的Sa2.5級。表面的灰塵、水分、焊縫處得焊渣、毛刺等應清除干凈。在安裝熱收縮補口帶前，焊口兩端防腐層應完全清潔，管端補口搭接處的防腐層應打磨至表面粗糙，但不得損傷補口區以外的防腐層。9.1.4補口施工前，應對補口處管道采用火焰或中頻加熱等措施，以達到熱收縮補口帶安裝所需的溫度。9.1.5經表面處理合格的補口處，先涂敷無溶劑液體雙組份環氧涂料，實干并檢測合格后，再進行補口帶的施工。無溶劑液體雙組份環氧涂料應覆蓋干線管道預留的環氧粉末層，但不允許涂刷在聚乙烯層表面。補口處底漆使用1500V電壓進行針孔檢漏，不允許有漏點。補口帶的施工應按其產品說明書或生產廠推薦的要求執行。9.1.6質量檢驗補口質量應檢驗外觀、漏點及粘結力等三項內容，檢測宜在補口安裝24小時后進行。9.1.6.1補口的外觀應逐個檢查，補口帶表面應平整，無皺折、無氣泡、無空鼓、無燒焦炭化等現象；補口帶周向應有粘結劑均勻溢出。固定片與熱收縮帶搭接部位的滑移量不應大于5mm。9.1.6.2每一個補口均應用電火花檢漏儀進行漏點檢查。檢漏電壓為15KV。若有漏點，應重新補口并檢漏，直至合格。9.1.6.3補口后熱收縮帶的粘結力，管體溫度在25℃±5℃時的剝離強度應不小于80N/cm。每100個補口至少抽測一個，如果不合格，應加倍檢測；若仍不合格，則該段管線的所有補口必須返修。9.2管道補傷9.2.1對小于或等于30mm的損傷，用聚乙烯補傷片進行修補。對大于30mm的損傷，在用聚乙烯補傷片修補后，在修補處包覆一條熱收縮帶，包覆寬度應比補傷片的兩邊至少各大于50mm。9.2.2修補時，先除去損傷部位的污物，將該處的聚乙烯層打毛，并將損傷部位的聚乙烯層修切成圓形，邊緣應倒成鈍角。在孔內填滿與補傷片配套的膠粘劑，然后貼上補傷片，補傷片得大小應保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于100mm。貼補時，應邊加熱邊用輥子滾壓或帶耐熱手套用手擠壓，排出空氣，直至補傷片四周粘膠劑均勻溢出。9.2.3對于直徑不超過10mm的漏點或損傷，且損傷深度不超過管體防腐厚度的50%時，在預制廠內可用管體聚乙烯專用料生產廠提供的配套的聚乙烯粉末修補。9.2.4補傷質量應檢驗外觀、漏點及粘結力等三項內容：9.2.4.1補傷后的外觀應逐個檢查，表面應平整，無皺折、無氣泡、無燒焦碳化等現象；補傷片四周應有膠粘劑均勻溢出。不合格的應重補。9.2.4.2每一個補傷處均應用電火花檢漏儀進行漏點檢查，檢漏電壓為15KV。若不合格，應重新修補并檢漏，直至合格。9.2.4.3后的粘結力按標準SY/T0413-附錄G規定的方法進行檢驗。常溫下的玻璃輕度應不低于35N/cm。每100個補傷處抽一處，如不合格，應加倍抽查；若加倍抽查不合格，則該段管線的補傷應全部返修。10.管道下溝及回填10.1管道下溝10.1.1管線的焊接、無損檢測、補口完成后，應盡快下溝。一個作業(機組)施工段，溝上放置管道的連續長度不宜超過10km。10.1.2下溝前，應復查管溝深度，清除溝內塌方、石塊、積水、冰雪等有損防腐層的異物。石方或戈壁段管溝，應預先在溝底墊200mm厚細土，石方段細土的最大粒徑不得超過10mm，對于山區石方段管溝宜用袋裝土做墊層。10.1.3管道下溝宜使用吊管機，嚴禁使用推土機或撬杠等非起重機具。吊具宜使用尼龍吊帶或橡膠輥輪吊籃，嚴禁直接使用鋼絲繩。起吊點距管道環焊縫距離不應小