☆乙烯咼壓聚合生產工藝流程乙烯高壓聚合生產工藝流程如下圖所示。主要生產過程分為壓縮、聚合、分離和摻合四個工段。來自于總管的壓力為1.18MPa的聚合級乙烯進入接收器（1），與來自輔助壓縮機（2）的循環乙烯氣混合。經一次壓縮機（3）加壓到29.43MPa,再與來自于低聚物分離器（4）的返回乙烯一起進入混合器（5），由泵（6）注入調節劑丙烯或丙烷。氣體物料經二次壓縮機（7）加壓到113?196.20MPa（具體壓力根據聚乙烯牌號確定），然后進入聚合釜（8）,同時，由泵（9）連續向反應器內注入微量配制好的引發劑溶液，使乙烯進行高壓聚合。 從聚合釜出來的聚乙烯與未反應的乙烯經反應器底部減壓閥減壓進行冷卻器（ 10），冷卻至一定溫度后進入高壓分離器（11），減壓至24.53?29.43MPa,分離出來的大部分未反應的乙烯與低聚物，經過低聚物分離器（4）,分離出低聚物后，乙烯返回混合器（5）循環使用；低聚物在低聚物分液器（14）中回收夾帶的乙烯后排出。由高壓分離器（11）出來的聚乙烯物料（含少量未反應的乙烯），在低壓分離器（12）中減壓至49.1kPa,其中分離出來的殘余乙烯進入乙烯接收器（13）。在低壓分離器底部加入抗氧劑、抗靜電劑等后，與熔融狀態的聚乙烯一起經擠壓齒輪泵（ 15）送至切粒機（16）進行水下切粒。切成的粒子和冷卻水一起到脫水貯槽（17）脫水，再經振動篩（18）過篩后，料粒用氣流送到摻合工段。用氣流送來的料粒首先經過旋風分離器（19）中，通過氣固分離后，顆粒落入磁力分離器（20）以除去夾帶的金屬粒子，然后進入緩沖器（21）。緩沖器中料粒經過自動磅秤和三通換向閥進入三個中間貯槽（22）中的一個，取樣分析，合格產品進入摻合器（23）中進行氣動循環摻合；不合格產品送至等外品貯槽（24）進行摻合或貯存包裝。 摻合均勻后的合格產品聚乙烯顆粒氣流送至合格品貯槽（25）貯存，然后用磅秤稱量，裝袋后送入成品倉庫。（1）酯交換法連續生產聚酯工藝酯交換法連續生產聚酯工藝包括酯交換、預縮聚、縮聚等過程，其原則工藝流程如圖 10-2所示。酯交換將原料對苯二甲酸二甲酯連續加入熔化器中，加熱（150土5）C熔化后，用齒輪泵送入高位槽中。另將乙二醇連續加入到乙二醇預熱器中預熱至 150?160C后，用離心泵送入高位槽中。將上述兩種原料按摩爾比 1:2分別用計量泵連續定量加入酯交換塔上部。分別將催化劑醋酸鋅和三氧化二銻按DMT的0.02%加入量，用過量0.4mol的乙二醇配制成液體加入高位槽中，并連續定量送入連續酯交換塔上部。連續酯交換塔是一個塔頂帶有乙二醇回流的填充式精餾柱的立式泡罩塔。控制酯交換溫度為190?220T，反應所生成的甲醇蒸氣通過塔內各層塔板上的泡罩齒縫上升，進行氣液交換后進入冷凝器冷凝后流入甲醇貯槽中。原料由塔頂加入后，經十六個分段反應室流到最后一塊塔板，完成酯交換反應，酯交換的生成物由塔底再沸器加熱后流入混合器中。預縮聚混合器中的單體經過濾器過濾后，經計量泵、單體預熱器送入預縮聚塔底部。預縮聚塔由十六塊塔板構成，控制塔內溫度在（265±5）C。單體由塔底進入后，沿各層塔板的升液管逐層上升，在上升過程中進行縮聚反應，反應所生成的乙二醇蒸氣起攪拌作用，可以加快反應速率。當物料到達最上一層塔板后，便得到特性粘度 [n]=0.2?0.25的預聚物，預聚物由塔頂物料出口流出，進縮聚預聚物由計量泵定量連續輸送到臥式連續真空縮聚釜的入口。該釜為圓筒形的內有49枚圓盤輪的單軸攪拌器，釜的底部有與圓盤輪交錯安裝的隔板隔成的多段反應室， 如圖10-3所示。以鋅催化劑時，釜內縮聚反應溫度不超過 270r，加入穩定劑后可控制275?278C，壓力小于133.3P&在攪拌器的作用下，物料由縮聚釜的一端向另一端移動，在移動過程中進行縮聚反應。當物料到達另一端時，聚酯樹脂的特性粘度逐漸增加到 0.64?0.68。然后經過連續紡絲、拉膜或造粒即得其產品。27.28填充抽防老劑IO1巧*is￥]$21匸:NaOH*上弓羅豎腎3027.28填充抽防老劑IO1巧*is￥]$21匸:NaOH*上弓羅豎腎303S一二（3）低溫乳液聚合生產丁苯橡膠工藝過程用計量泵將規定數量的相對分子質量調節劑叔十烷基硫醇與苯乙烯在管路中混合溶解， 再在管路中與處理好的丁二烯混合。然后與乳化劑混合液（乳化劑、去離子水、脫氧劑等）等在管路中混合后進入冷卻器，冷卻至 10C。在與活化劑溶液（還原劑、螯合劑等）混合，從第一個釜的底部進入聚合系統，氧化劑直接從第一個釜的底部直接進入。聚合系統由8?12臺聚合釜組成，采用串聯操作方式。當聚合當到規定轉化率后，在終止釜前加入終止劑終止反應。聚合反應的終點主要根據門尼粘度和單體轉化率來控制， 轉化率是根據取樣測定固體含量來計算，門尼粘度是根據產品指標要求實際取樣測定來確定。雖然生產中轉化率控制在 60%左右，但當所測定的門尼粘度達到規定指標要求，而轉化率未達到要求時，也就加終止齊終止反應，以確保產物門尼合格。從終止釜流出的終止后的膠液進入緩沖罐。然后經過兩個不同真空度的閃蒸器回收未反應的丁二烯。第一個閃蒸器的操作條件是22?28C,壓力0.04MPa,在第一個閃蒸器中蒸出大部分丁二烯；再在第二個閃蒸器中（溫度 27C，壓力0.03MPa）蒸出殘存的丁二烯。回收的丁二烯經壓縮液化，再冷凝除去惰性氣體后循環使用。脫除丁二烯的乳膠進入苯乙烯汽提塔（高約10m，內有十余塊塔盤）上部，塔底用0.1MPa的蒸汽直接加熱，塔頂壓力為12.9kPa,塔頂溫度50°C，苯乙烯與水蒸汽由塔頂出來，經冷凝后，水和苯乙烯分開，苯乙烯循環使用。塔底得到含膠20%左右的膠乳，苯乙烯含量V0.1%。經減壓脫出苯乙烯的塔底膠乳進入混合槽，在此與規定數量的防老劑乳液進行混合， 必要時加入充油乳液，經攪拌混合均勻后，送入后處理工段。混合好的乳膠用泵送到絮凝器槽中，加入24%?26%食鹽水進行破乳而形成漿狀物，然后與濃度0.5%的稀硫酸混合后連續流入膠粒化槽，在劇烈攪拌下生成膠粒，溢流到轉化槽以完成乳化劑轉化為游離酸的過程，操作溫度均為55C左右。從轉化槽中溢流出來的膠粒和清漿液經振動篩進行過濾分離后， 濕膠粒進入洗滌槽用清漿液和清水洗滌，操作溫度為40?60C。洗滌后的膠粒再經真空旋轉過濾器脫除一部分水分，使膠粒含水低于20%,然后進入濕粉碎機粉碎成5?50mm的膠粒，用空氣輸送器送到干燥箱中進行干燥。干燥