減速機齒側空隙1.1安裝側空隙齒輪側空隙，是指一對嚙合齒輪的非工作表面，沿法線方向的距離，一對安裝的嚙合齒輪須留有齒側空隙，以賠償齒輪因為制造與安裝的精度公差，以及傳動載荷時的彈性變形和因為受溫度影響的變形，并可儲藏必定量的潤滑油，以改良齒輪表面的潤滑狀態。往常齒輪的空隙在保證正常使用的狀況下越小越好，在制造時是依據齒輪所使用要求的精度等級來設定的。齒輪標準保證側隙是基本的側空隙范圍。關于冶金機構設施的閉式傳動采納于開式傳動則采納較大側隙De，可依據表1、表2、表3查取。齒輪側空隙也可按經驗公式來選用：1）關于7級精度的圓柱齒輪和圓錐齒輪側空隙Cn=(0.05~0.08)m；2）關于7級精度的蝸輪傳動的側空隙Cn=(0.015~0.02)m

Dc,對1.2安裝側空隙許用量定性使用極限運行中沒有異樣振動，噪音和溫升。知足生產要求對產品無影響。定量使用極限：齒輪因為磨損，側空隙增大，許用最大空隙為安裝空隙的３～４倍。齒輪磨損的許用量是：一般設施齒輪第一級小齒輪齒厚磨損２０％；其余級齒輪齒厚磨損４０％蝸桿齒厚磨損２０％；蝸輪齒厚磨損３０％重要設施齒輪第一級小齒輪齒厚磨損１０％；其余級齒輪齒厚磨損２０～３０％蝸桿齒厚磨損１０％；蝸輪齒厚磨損２０％起重機齒輪卷揚傳動：第一級小齒輪齒厚磨損５％；其余級齒輪齒厚磨損２０％走行傳動：第一級小齒輪齒厚磨損１０％；其余級齒輪齒厚磨損４０％齒輪表面往常是經過硬化辦理的，齒面硬化層厚度ｔ＝０．１ｍ。齒輪一旦磨去齒面硬化層，磨損速度將大大加速，所以也可把齒面硬化層厚度作為齒輪試用許用量。齒輪齒厚磨損能夠用固定弦齒厚儀（齒輪規）測得。２齒接觸齒輪嚙合時，齒的工作表面因相互滾壓而留有可見的印跡，所顯示的接觸斑點能夠判斷齒輪的裝置質量，齒嚙合能否正確。鋼絲繩、卷筒及滑輪鋼絲繩鋼絲繩是把電動機旋轉運動變成吊鉤起落運動并擔當所有載荷的重要部件之一，它擁有撓性好、承載能力大和傳動無噪聲且破壞簡單發現等長處，向來被寬泛使用。鋼絲繩的使用壽命主要同卷筒，滑輪的數量，直徑大小及使用與保護等要素相關。鋼絲繩的潤滑常常被忽略，其實這是一件很重要的養護工作，常用的方法是往卷筒上涂抹潤滑脂和往鋼絲繩上澆機械油。往鋼絲繩上澆的機械油，一般為10～15天一次，在受熱輻射影響時，每隔5天就須潤滑一次。原則是一直保持鋼絲繩處于優秀的潤滑狀態。1.1鋼絲繩的種類：按繞制次數分：單繞繩、雙繞繩、三繞繩；按捻制方向分：左同向捻、右同向捻、左交互捻、右交互捻；按鋼絲接觸狀態分：點接觸、線接觸、面接觸；按鋼絲繩繩芯資料分：有機芯（麻芯、棉芯）、纖維芯、石棉芯、金屬芯；按鋼絲表面狀態分：光面鋼絲、A級鍍鋅鋼絲、AB級鍍鋅鋼絲、B級鍍鋅鋼絲。1.2鋼絲的資料：鋼絲繩中的鋼絲是由優良平爐鋼（鋼40～鋼80）經多次冷拔與熱辦理制成的擁有高強度和高韌性。使用最多的是直徑為0.5～2㎜，抗拉強度為1470～1870MPa的鋼絲。1.3鋼絲繩的標記：18NAT6(9+9+1)+NF1770ZZ190117GB/T8918鋼絲表面狀態代號：光面鋼絲：NATA級鍍鋅鋼絲：ZAAAB級鍍鋅鋼絲：ZABB級鍍鋅鋼絲：ZBB捻向代號：左同向捻：SS右同向捻：ZZ左交互捻：SZ右交互捻：ZS繩（股）芯代號：纖維芯（天然或合成）：FC天然纖維芯：NF合成纖維芯：SF金屬絲繩芯；IWR金屬絲股芯：IWS1.2鋼絲繩使用注意事項：對鋼絲繩的使用正確與否，將直接影響著它的壽命。對能正確使用的鋼絲繩能夠提升其使用壽命，減少改換次數，既利于維修，又保證了安全，提升經濟效益。鋼絲繩不準有打結的地方繩股不準凸出或過于扭轉；鋼絲繩表面磨損和腐化或斷絲不準超出規定標準；鋼絲繩在繩槽中的卷繞要正確；鋼絲繩編頭在卷筒上的固定要牢靠；鋼絲繩要保持潔凈，潤滑優秀；不要超負荷使用鋼絲繩；工作中應盡可能不要使鋼絲繩遇到沖擊作用；鋼絲繩與均衡滑輪之間不準有滑動現象存在，鋼絲繩與均衡滑輪固定架之間不準發生摩擦或產生卡死現象；在高溫環境下工作的鋼絲繩，須有隔熱裝置；新改換的鋼絲繩，一定經過動負荷試驗后才同意使用；對鋼絲繩每隔7～10天應檢查一次，如已有磨損或斷絲現象出現，但還未達到報廢標準中規定的數值時，須隔2～3天檢查一次；發生墮落事故后，鋼絲繩一定經檢查合格以后才能再用；起落機構上漲限位開關重錘上的環孔與所穿過的鋼絲繩之間，滑輪罩與鋼絲繩之間，均不一樣意有摩擦現象存在；起重機上不一樣意使用帶接頭的鋼絲繩；采納與舊鋼絲繩不一樣型號的新鋼絲繩，除一定進行強度驗算外，鋼絲繩直徑差還應在規定范圍內。1.3鋼繩同意量直徑磨損為原直徑7%同一捻距內斷絲為總絲數的10%卷筒卷筒表面形狀分為圓滑無槽和有螺旋兩種。我企業主要的卷筒均采納螺旋形式，螺旋槽的作用是增大鋼絲繩和卷筒間的接觸面積，減少鋼絲間的接觸應力和鋼絲間的磨損，以提升鋼絲繩的使用壽命。螺旋槽有標準槽和深槽兩種，一般都采納標準螺旋槽，只有在工作中當鋼絲繩有脫槽的可能性或起落不要求精準的狀況下，才采納深槽。卷筒繩槽的長度由吊鉤的起高升度決定，當吊鉤處于上限地點時，應保證鋼絲繩所有在繩槽中，而吊鉤處于下限地點時，處在安裝鋼絲繩壓板的部位需保持2.5～3圈固定用的槽外，尚需留有1.5～3圈減壓槽。卷筒的有效直徑可圓整取做300～1000㎜。卷筒資料：鍛造卷筒不低于GB/T9439中規定的HT200灰鑄鐵，或GB/T11352中規定的ZG270～500鑄鋼，關于大直徑單件生產的卷筒。焊接卷筒資料：用A3、Q345-B鋼板滾卷焊接而成的。卷筒同意磨損量：１）繩槽磨損深度2mm；2）筒壁磨損為原壁厚20%3滑輪滑輪是用來改變鋼絲繩運動方向的，并可構成滑輪組以達到省力的目的。3.1滑輪可分為工作滑輪和均衡滑輪。工作滑輪分為定滑輪——這種滑輪只好繞滑輪軸轉動，而滑輪軸不動。用來改變鋼絲繩的運動方向。動滑輪——滑輪能夠繞滑輪軸轉動且滑輪和軸能夠一同在空間運動。均衡滑輪——在工作時不繞自己轉動，只在空間起搖動作用，只有兩頭鋼絲繩長度不一致時，才繞自己軸做細小的偏轉，以調整滑輪兩邊鋼絲繩長度和拉力。均衡滑輪的最小直徑往常為工作滑輪直徑的0.6倍。3.2滑輪的資料一般用鑄鐵（HT200）、球墨鑄鐵（QT400～18）鑄鋼ZG230～450、ZG270～500、ZG35Mn）、A3鋼板等。3.3滑輪繩槽尺寸除能順利經過鋼絲繩外，應盡可能增大鋼絲繩與滑輪繩槽接觸面積。當鋼絲繩在同意范圍內傾斜時，應保證鋼絲繩不脫槽，繩槽雙側夾角一般在35°～45°范圍內。3.4滑輪組滑輪組是由滑輪、滑輪軸、隔套等部件構成。它分為單聯滑輪組和雙聯滑輪組。單聯滑輪組在吊鉤起落過程中，吊鉤在卷筒上有軸向位移。因為在橋式起重機上不一樣意吊鉤有軸向位移，所以不采納。單聯滑輪組而在電葫蘆和單臂吊上有采納。雙聯滑輪組就是由兩個倍率相同的單聯滑輪組所構成。所謂滑輪組的倍率，就是其省力的倍數，也就是減速比。對單聯滑輪組，倍率等于鋼絲繩分支數。關于雙聯滑輪組，則等于鋼絲繩分支數的一半。橋式起重機都采納雙聯滑輪組。此中動滑輪組和起落重物用的吊鉤組合在一同，隨重物運動。定滑輪組固定在小車車架下。滑輪和軸的聯接有轉動軸承和滑動軸承兩種形式，均衡滑輪采納滑動軸承形式。滑輪組效率是：轉動軸承形式為0.97～0.98；滑動軸承形式為0.94～0.96。3.5滑輪同意磨損量輪槽壁厚磨損為原壁厚20%輪槽底部磨損量為綱繩直徑的50%軸承轉動軸承1.1轉動軸承的常有故障轉動軸承常有的故障主要有：脫皮剝落、磨損、過熱變色、銹蝕、裂紋和破裂等。故障的特色是：軸承溫度高升、振動和噪聲增大。據統計，軸承破壞中的約60％是因為檢修拆裝和潤滑養護不妥造成過熱而破壞的。脫皮剝落是軸承內、外圈的滾道和轉動體表面金屬成片狀或粒狀碎屑零落。這是因為軸承承受頻頻變化的接觸應力而惹起的軸承疲憊剝傷現象。其原由是安裝或裝置不良，軸承箱和滾道變形、潤滑不良及振動過劇等。軸承磨損的主要原由是軸承滾道中落入雜物，潤滑不良，裝置和運行不妥所致。磨損空隙過大，要產生振動和噪聲。過熱變色。軸承工作溫度超出170°時，硬度明顯降落，承載能力降低，故軸承的工作溫度往常應限制在80°以下。過熱的原由是供油不足或中止，油質不良，冷卻水系統故障和安裝空隙不妥等。軸承過熱將使其機械性能降低，甚至變形或破壞。裂紋和破裂：軸承的內外圈、轉動體、隔絕圈破裂是一種惡性破壞事故，其原由是軸承與軸或軸承室配合不妥、裝置不良等。1.2轉動軸承定性檢查改換用煤油將軸承洗凈擦干，檢查其表面的光潔度，有無脫皮剝落、刮傷、斑痕、裂紋和變形等缺點。若轉動軸承的工作表面出現上述缺點之一者，應予以改換。檢查轉動軸承的隔絕圈（保持架）地點能否正常，能否有松動狀況。軸承旋轉能否靈巧。檢查方法是用手撥動軸承旋轉，而后任其自行減速停止。一個優秀的軸承在飛轉時應轉動安穩，略有稍微響聲，但無振動；停轉應漸漸減速停止，停止后無倒退現象。隔絕圈與內外圈應有必定空隙，轉動體的形狀和相互尺寸應相同。若不切合上述要求者，隔絕圈破壞、轉動卡住，有不正常的聲音或手已感覺有松動者，應予以維修或改換。1.3轉動軸承空隙定量檢查改換徑向空隙和軸向空隙定量使用極限徑向空隙：２～３倍的原始空隙；當轉速Ｎ＞1500rpm時取2倍；當轉速Ｎ＜1500rpm時取3倍軸向竄動量：對裝置空隙不行調整的轉動軸承，因受熱膨脹產生軸向挪動，這樣因內外圈相對挪動而使軸承徑向空隙減小。甚至使軸承轉動體在內外圈之間卡住，故在裝置時，常將雙支撐中的此中一個軸承和其端蓋之間留有軸向空隙△a。a=L·αt+0.15L——軸承間的距離α——線膨脹系數——△軸工作溫度與環境溫度之差值實質應用時可按經驗數據a=0.25—0.40mm。當a＞1mm時，應進行改換。對空隙可調整的轉動軸承，在裝置時確立調整必需的空隙，是經過軸承和其端蓋之間的墊片來進行調整的，其墊片是金屬的。當a＞1mm時應進行調整或改換。原始空隙、配合空隙和工作空隙原始空隙是指軸承未裝置前自由狀態下的空隙；軸承運行中空隙的大小對軸承的疲憊壽命、振動噪音、發熱等性能影響很大，在軸承空隙選擇時一定考慮：１）軸承與軸、外殼的配合，以致空隙的減小；２）軸承工作時，內外圈的溫度差以致空隙的減小；３）軸和外殼的制造資料因膨脹系數的不一樣而以致空隙的減小和增大；４）選擇最適合的工作空隙。同一型號的軸承，依據使用處合與工況條件的不一樣，做成幾種不一樣的原始空隙。往常分為Ｃ１、Ｃ２、一般、Ｃ３、Ｃ４、Ｃ５等六種等級。不一樣空隙的等級所使用的條件見表8。配合空隙是指軸承安裝到軸和軸承座后的空隙。因為配合過盈關系，配合空隙遠小于原始空隙δ0。其關系為：δ1=δ0-KY式中K——配合系數，內圈緊配合時K=0.65，外圈緊配合時K=0.55；

δ1永Y——配合的名義過盈。工作空隙是指軸承工作時的空隙。因為內、外圈溫差使工作空隙小于配合空隙；又因為旋轉離心力的作用使轉動體和內、外圈產生彈性變形，工作空隙又大于配合空隙。在一般狀況下，工作空隙大于配合空隙。原始空隙的檢查丈量用塞尺丈量（或用壓鉛絲法丈量）：關于向心短圓柱轉動軸承和向心球滾子軸承等徑向空隙，能夠直接用很薄的塞尺丈量。丈量時應把塞尺塞進滾子和套圈滾道之間，使塞尺經過或使轉動體滾過鉛絲，其塞尺或被壓扁的鉛絲厚度即為軸承的徑向空隙。用手測試：用手拿住外圈來抖動轉動軸承一下，若空隙太大，能夠感覺出來。因為一般單列向心球軸承的軸向空隙比徑向空隙大7~12倍，抖動時很簡單感覺出來。比如，徑向間隙為0.01毫米，當用手晃動外圈時，軸承上最上一點也將有0.1~0.15毫米的改動，很簡單看出來軸向挪動量。空隙丈量后，應切合表1的規定，不切合者，應予改換。滾柱軸承的游隙要比球軸承的游隙大。1.4轉動軸承的裝置要求轉動軸承的配合要求轉動軸承內圈與軸頸配合采納基孔制,而外圈與軸承箱孔配合則采納基軸制.軸頸和軸承內圈相當時,軸應按表2公差采納.殼體孔和軸承外圈相當時,孔應按表3公差采納.轉動軸承對軸和孔表面粗拙度和形位偏差的要求為保證軸承與互配件的配合性質,應限制表面粗拙度和形位偏差.假如軸頸和外殼孔的配合表面存在著圓度和圓柱度這種的形位偏差,將惹起軸承滾道變形,不利軸承的工作質量,也不利于配合對配合性質的要求.故軸和外殼跟軸承套圈相當合表面圓柱度偏差不該超出表4和表5的規定.轉動軸承的安裝要求：轉動軸承在安裝前一定檢查軸承組合件裝置表面加工質量。如軸和軸承箱、軸肩端面、圓柱表面、隔圈、各樣墊圈、端蓋和其余部件的裝置表面的尺寸、幾何精度、表面光潔度等，切合質量要求時，才能安裝。裝置轉動軸承時，有冷裝法和熱裝法。冷裝套管和手錘法合用于過盈不大和小型軸承，裝置時施力要均勻。熱裝用熱油加熱軸承，油溫不該超出100℃。不論冷裝和熱裝，軸承與軸肩或軸承座擋肩應緊靠，并與轉軸中心線垂直，在軸上不該有晃動和偏斜。軸承蓋與墊圈一定平坦，并均勻地緊貼在軸承端面上。如設施技術文件規定有空隙，應按規定留出。在裝置空隙不行調整的轉動軸承時，在雙支承轉動軸承中，此中一個軸承和側蓋間應有空隙，以防止軸在溫度增高時伸長而產生軸向挪動，使軸承內外圈位移卡住滾珠或滾柱。軸承和側蓋間的空隙δ由下式確立：δ=12*10-6*△t*L+0.15式中δ——軸承端面與側蓋間的空隙（毫米）；△t——軸工作溫度和環境溫度最大可能的差值（℃）；L——軸承間的距離（毫米），一般狀況空隙值取0.2~0.4毫米。各樣可調整空隙的軸承，其軸向空隙值應依據軸承種類和軸承端蓋的構造，予以調整（表7）。附圖2-1所示是三種調整單列圓錐滾子軸承空隙的方法，可供參照。附圖2-1a)靠補償墊調整，b)靠調整螺釘，c)靠螺紋套的自己調整。b、c兩種方法較a簡單，但調整間隙量大小的控制上不如a精準。推力軸承的夾圈有緊圈和活圈之分，緊圈與軸一般為過渡配合，活圈與殼體一般為空隙配合，安裝較簡單。安裝時應檢查緊圈與軸中心線垂直度。推力軸承在安裝中也應調整好軸向游隙，高速運行的推力軸承還應適合加以預緊，以防備轉動體因慣性力矩惹起滑動。轉動軸承裝在對開式軸承座上時，軸承蓋與軸承座的聯合面應無空隙；軸承外圈與軸承座雙側間為防備卡緊而留出楔形空隙的寬度及深度，一般應切合表8要求。一般滾珠軸承的緊力不大于0.02毫米，特別關于游動軸承不行過大，免得失掉游動作用。但若緊力過小或有很大空隙，則會惹起軸承外圈轉動造成磨損及強烈振動。軸承安裝后，用于旋轉軸，軸承應輕盈靈巧，無卡住和無異樣現象。假如轉動不靈巧，應當查明原由并進行除去。轉動不靈巧的可能原由是：軸裝得不正；軸承的外殼緊力過大；軸封填料與軸的摩擦力過大；軸和軸承外殼的加工對現有配合不適合；軸承徑向空隙較小；軸承內部有泥垢、鐵屑等雜物；軸頸或軸承外殼的凸肩與軸的中心線不垂直等。1.5轉動軸承的代用在工業設施檢修中，特別是在搶修中，因事先估計不足，備品欠缺，同時又急于恢復生產，這就簡單出現軸承的代用問題。轉動軸承的代用原則：依據轉動軸承尺寸特色，在不改變機器殼體（或軸承座）上與轉動軸承外衣配合孔的尺寸；或不改變軸上與轉動軸承內套配合的圓柱面的尺寸的狀況下，應注意下述原則：采納的代用軸承的工作能力系數c和允許靜載荷Q要盡量等于或湊近原配軸承的數據，這樣就不至于使用代用軸承的工作壽命遇到影響。采納的代用軸承的每分鐘同意極限轉數要等于或高于原配軸承在機器設施中工作時的實質轉數。這也是保證代用軸承的工作壽命的要素之一。采納的代用軸承的精度要等于或高于原配軸承的精度等級，這樣就不會使進行軸承代用的機器設施的精度遇到影響。在工業鍋爐的輔機中使用的轉動軸承大多半是G級（即一般級）精度，所以，在這種狀況下，精度等級的考慮就顯得次要了。采納鑲套的方法進行軸承代用時，要保證套的內外圓柱面的同軸度，這是保證代用軸承的精度的重要要素。在加工套時，要正確地選擇配合公差。轉動軸承的代用方法：直接相互代用。在大多半轉動軸承代號中凡是最后三位數字相同的轉動軸承，固然它們的構造、種類不相同，但其內徑、外徑和厚度尺寸是完好相同的。這樣在考慮工作能力系數c、允許靜載荷Q、同意極限轉數的同意條件下，就能夠不需要任何加工即可安裝代用。鑲套代用。依據詳細的生產實踐和上述原則，能夠用內徑鑲套代用、外徑鑲套代用的方法。軸向加墊代用或用兩套軸承代一套軸承。入采納的代用軸承的內徑和外徑與原配軸承完好相同，不過厚度比原配軸承薄時，在上述原則的同意狀況下，便可采納軸向加墊代用的方法。假如軸承座和軸的裝置關系同意，也可用兩個軸承代一個軸承。即內、外徑相等，代用軸承的厚度等于或小于原配軸承厚度的1/2時，采納“二代一”或以“寬代窄”。1.6轉動軸承的潤滑轉動軸承的潤滑方法應依據軸承種類、尺寸和運行條件來決定，低速時采納脂潤滑；高速時采納油潤滑，特別狀況下也可用固體潤滑。設施上的潤滑方式在設計時都已確立，應按設計要求進行潤滑。當有的設施沒有詳細規準時，可依據以下公式：dn=d*n式中d——軸承內徑（毫米）；n------轉速（轉/分）；dn——表示軸承的速度界線。算出dn值后，可查表9確立潤滑方法。用潤滑脂時，軸承工作溫度一定低于潤滑脂滴點10~20℃；軸承速度高應選擇針入度大的潤滑脂，負荷越大針入度應越小。溫度較低，環境濕潤應選鈣基潤滑脂；溫度較高，環境干燥應選鈉基潤滑脂；溫度高又濕潤可選鈣鈉基潤滑脂。軸承中加潤滑脂的梁不宜過多，一般充滿1/3~1/2空間為宜。采納油潤滑時，一般工作溫度用的潤滑油的粘度應為12~15厘沲，轉速越高，粘度應越低。負荷越重，粘度越高。1.7轉動軸承的試轉：轉動軸承一般的溫度不該超出70℃。對某些要求在較高的溫度下工作設施的軸承，能夠提升100~120℃，但潤滑油選擇一定適合。軸承部位，不該有不正常噪聲。軸承中的噪聲對新軸承來講是制造及裝置質量優

的一項綜合性標記。對工作中的軸承，噪聲說明缺乏潤滑油及表示工作部件的磨損程度。滑動軸承為使軸與滑動軸承之間形成油膜，進行正常工作，在安裝時，規定了軸與滑動軸承之間的安裝空隙。2.1安裝空隙（圖紙資猜中有明確規定）頂空隙：按經驗公式來決定稀油潤滑：一般軸瓦：S=（1～1.2）D/1000曲軸軸瓦：S=（0.7～1）D/1000脂潤滑：S=（1～1.5）D/1000式中D為軸頸直徑。側空隙：b=S/2軸向空隙：固定端為0.1～0.2mm；自由端軸承挪動量應大于軸的熱膨脹伸長量2.2接觸：接觸角度：α=70～90°接觸斑點：一般瓦1～2點/2cm；高級瓦2～3點/2cm磨損許用量：頂空隙為安裝空隙的3—4倍；磨損量為軸瓦油槽深度的60—70%2.3滑動軸承的檢查檢查鎢金表面用煤油洗凈軸瓦上的殘油污垢，檢查其表面能否圓滑，有無麻點、砂眼、裂紋、溝痕、鎢金剝落、變形變色等缺點。檢查鎢金與瓦殼聯合的嚴實性可用敲擊法或浸油法查驗。敲擊法就是用小錘輕輕敲擊軸瓦，聽其聲音能否洪亮無雜音；此外，敲擊時放在瓦殼與鎢金接逢處的手指不該有發抖的感覺。浸油法要比敲擊法正確得多，它是先把軸瓦在煤油中浸泡30分鐘左右，而后拿出擦凈，并在鎢金與瓦殼的接縫處涂一層白堊粉。過一段時間再察看有無變化，假如有脫胎現象，就會發現鎢金與瓦殼的接合處的白堊粉上浸出油跡線來。也可在浸油后用手使勁壓鎢金，看鎢金和瓦殼的接縫處可否擠出油來，能擠出油來則表示有脫胎現象。檢查軸徑與軸瓦的接觸角及接觸面軸與下軸瓦接觸弧長所對應的圓心角稱為接觸角。接觸角應在60°~90°的范圍內，并且要處于軸瓦的正中，在這個范圍以外的非接觸部分與接觸面之間不該有顯然的界線（附圖1-1）。一般說來，軸瓦短的接觸角大，即軸瓦的長度L≤1.5D（軸徑直徑）時，接觸角為90°；2D＞L＞1.5D時，接觸角小于90°，而大于60°；L＞2D時，接觸角為60°。接觸面上的接觸點散布要均勻，且應保證每平方厘米上許多于兩點。檢查的方法是：將軸徑上涂敷菲薄一層紅鉛油，將下軸瓦扣在軸徑上，讓軸瓦繞軸徑來去轉動，取下后檢查接觸角和接觸點，達不到要求者要進行刮削。這樣往返重復刮研，直到切合下述兩點要求為止：軸瓦的工作面上有65~85％的面積均勻的涂有顯示劑；軸徑與軸瓦接觸表面的中心角，在垂直線（或負荷作用中心線）的每側不該少于30°~45°，并應在全長上接觸。軸瓦的空隙要乞降檢查：徑向空隙的要乞降檢查：徑向空隙的作用是為了保證潤滑油流到軸徑和軸承之間，形成楔形油膜達到的液體摩擦。徑向空隙同時還為了控制機械在運行中的精準度，徑向空隙（附圖1-2）愈小，精準度愈高，但空隙過小，就不可以達到液體摩擦的目的，相反促成金屬直接摩擦而以致發熱，燒壞軸承。徑向空隙過大也不利，相同不可以形成油膜，同時惹起較大的振動和噪聲。徑向空隙應切合制造廠家的要求，也可經過簡單的計算來確立（附圖1-2）。d------軸徑直徑（毫米）；側空隙（毫米）；頂空隙（毫米）。軸瓦側空隙a＝（1/1000）×d軸瓦頂空隙b=2a式中a------b------軸承空隙也能夠依據經驗數據確立，一般同意的最大極限磨損空隙可為初始空隙的2~3倍，詳細數值可參照表1，__軸承徑向空隙的檢查方法，可用塞尺、壓鉛和千分尺丈量等多種方法。每種方法各有其優弊端。塞尺快壓鉛慢，但較正確。壓鉛法丈量頂空隙一般如附圖1-3所示。丈量過程以下：①翻開軸承蓋；②用直徑為1.5~2倍頂空隙、長度為10~50毫米的鉛絲數段，涂以黃干油分別貼附于軸徑最高點和上、下瓦聯合處；③放上軸承蓋，均勻的擰緊螺母，再用塞尺檢查軸瓦聯合面，使聯合面的空隙相等；④翻開軸承蓋，用千分尺測出已被壓扁的軟鉛絲的厚度；⑤用下式計算出軸承頂空隙的均勻值，即：=（b1+b2+b3）/3–(a1+a2+a3+c1+c2+c3)/6式中——△軸承的均勻頂空隙（毫米）；b1、b2、b3——軸徑上各段軟鉛絲壓扁后的厚度（毫米）；a1、a2、a3和c1、c2、c3——軸瓦聯合面上各段軟鉛絲壓扁后的厚度（毫米）。軸瓦和軸徑之間的側空隙，往常是采納塞尺來丈量，塞尺塞進空隙中的長度，不該小于軸徑的1/4。若側空隙太小，能夠刮研瓦口來增大空隙，而側空隙稍大一些，是沒有什么大影響的。假如整體式軸承，可用內、外徑千分尺分別丈量軸瓦內徑和軸徑直徑，兩者之差即是頂空隙。軸向空隙要乞降檢查：推力軸承承受徑向和軸向載荷，一般裝在湊近電動機的一側。推力空隙是保證軸適合竄動所一定的，可按制造廠家的要求而定。如無規準時，可取c=c1+c2=0.3~0.4毫米。承力軸承僅承受徑向載荷，其承力側空隙是為了保證轉子受熱時自由膨脹，故亦稱膨脹空隙（附圖1-4）。可按下式計算：f1=1.2(T+50)×（L/1000）毫米式中T-----經過轉子的介質溫度（℃）；L------兩軸承間距離（米）；50------考慮溫度發生不正常高升時的附帶值（℃）。同時應保證膨脹軸承的另一端空隙f2應大于推力空隙c=c1+c2。軸向空隙的丈量可用塞尺或百分表進行。2.4滑動軸承的維修當軸瓦沒有嚴重的局部磨損而頂空隙增大時，能夠將軸瓦聯合表面的墊片撤去一部分，進而減少頂空隙。經考證明，撤墊方法其實不可以所有恢還原有工作能力，并且這種方法也不可以應用于所有軸承（如軸套等）。當軸瓦有局部缺點時，如磨偏、橢圓、裂紋、局部掉塊等，可用氣焊“長肉”，人工刮研或機械加工。采納“長肉”時，應盡量用原有軸承合金。當軸瓦厚度在10毫米以上時，可用從頭澆鑄的方法車削加工，在10毫米以下時可采納分層氣焊“長肉”。補焊的厚度起碼應在2毫米以上，而后用車床加工，也能夠直接用刮刀刮研。青銅軸瓦或軸套的磨損或缺點，可用堆焊維修，填平磨損和缺點部分，最后進行加工和刮削。巴氏合金的補焊工藝澆鑄的巴氏合金出現裂紋、傷痕、氣孔及不完好等缺點；工作的軸承徑向空隙磨損過大，超出同意范圍或出現裂紋、局部掉塊及橢圓時，一般能夠采納補焊巴氏合金舉措來維修。補焊前，先用銼刀和刮刀把巴氏合金軸瓦磨損或破弊端，清理到發出金屬光彩，并用熱堿溶液洗去油垢，而后把軸瓦底部浸入水中（補焊表面不大或條件不便時，可不用浸入水中），水平面應低于補焊面10~15毫米左右（圖1-10-20）。補焊時，用直徑為5~10毫米的巴氏合金焊條或合金條，其成分與基體巴氏合金相同。巴氏合金焊條能夠用氣焊火焰融化，所用氧氣壓力不大于3個大氣壓。補焊的焊道寬度為5~10毫米，厚2~3毫米，能夠單層也能夠多層補焊。補焊過程中必須用焊藥，便加強巴氏合金與軸承襯的粘合強度。焊藥的成分是制成溶液或膏狀的氯化鋅。補焊后的表面，應加工到公稱半徑，并留出刮削余量0.1~0.5毫米。軸瓦的內孔加工工藝軸徑與軸瓦的合理空隙，直接關系到軸承的使用壽命和運行質量。軸徑與軸瓦的側空隙，在加工軸瓦時，可用兩種方法做出：第一種方法是加暫時墊，暫時墊的厚度等于頂空隙。用這種方法加工出的軸瓦為不行調整軸承，即空隙固定，磨損必定程度后只有進行改換或維修；第二種方法是加兩塊墊，其一塊為暫時墊（在加工孔時擱置），另一塊為調整墊。用這種方法加工出的軸瓦為可調軸承，即依據運行狀況，軸瓦的磨損空隙變化時，進行適合的調整，保證正常空隙運行。第一種方法：先確立頂空隙，在兩半軸瓦接口處，擱置厚度等于頂空隙的墊（附圖1-6b），加工出直徑為軸頸的直徑加上兩倍頂空隙的孔，加工后，撤去墊，即獲得如附圖1-6c所示的頂空隙與側空隙，這樣可減少刮削軸瓦的工作。第二種方法：先確立頂空隙和調整墊的厚度，若調整墊的厚度δ小于或等于頂空隙a，則在上下軸瓦接口處，擱置一塊厚度等于a的墊及厚度等于δ的墊。加工后孔直徑應等于軸頸的直徑加上兩倍頂空隙值。孔加工后，拿出厚度為頂空隙a的墊，則在接口處只留下厚度為δ的調整墊。這樣，與第一種方法相同，即可獲得等于頂空隙的側空隙（附圖1-7c）。若調整墊的厚度δ超出頂空隙a，則應在加工孔從前，在上下軸瓦接觸面上刨去超出度，而后擱置調整墊δ。在維修軸承時，調整墊是很實用的。可是，若墊固定不穩，可能向軸心挪動，遮住潤滑空隙，破壞潤滑。所以，調整墊應穿在固定軸承箱及軸承蓋的螺栓上或用其余方法固定之。上述兩種方法，在車削加工前，要特別注意瓦襯的外形尺寸與軸承的配合尺寸，并要保證車削后外徑和內徑齊心。因為已沒有刮削余量了。為此，適合留一點刮削余量，對換整軸和軸瓦、軸瓦與軸承座的齊心度，是有利處的。2.5滑動軸承的裝置要求配合要求設計或改換新軸瓦時，關于中速中負荷的滑動軸承，軸頸與軸襯的配合常用D4/de4(H9/d9)配合。精度較低的機械中可用D4/de4(H9/d9)配合,高速輕載軸承如電機、水泵等，介紹用D/dd(H7/e8)配合。一般軸瓦內圓表面為7級表面光潔度（1.6），軸頸外圓表面為8級至9級表面光潔度（），這樣能保證軸承的正常運行。整體軸承裝置時，軸套不一樣意在軸承內發生滑動。直徑D（見附圖1-8）即軸套外徑同意采納ga(n6)gc(k6)配合。但D采納gc(k6)配合的軸套，應有附帶的連結。用ga(n6)配合時長度L在1.5d之內軸套應有附帶的連接。用jc4(S8)配合的軸套不需要附帶連結。此時