ERP管理層計劃的學習教案第1頁/共73頁2物料需求計劃（MaterialRequirementPlanning，MRP）和能力需求計劃（CapacityRequirementsPlanning）是ERP管理層計劃。（一）物料需求計劃的概念：在制造業的生產經營活動中，一方面對原材料、零部件和半成品進行合理儲備，以使得生產連續不斷地有序進行，同時滿足波動不定的市場需求；另一方面，原材料、零部件和在制品的庫存又占有大量資金，為加快企業的資金周轉，提高資金的利用率，需要盡量降低庫存。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第2頁/共73頁3

MRP正式為解決這一矛盾提出的，它既是一種較精確的生產計劃系統，又是一種有效的物料控制系統，用以保證在及時滿足物料需求的前提下，使物料的庫存水平保持在最小值內，即協調生產的物料需求和庫存之間的差距。物料需求計劃物料需求物料庫存第一節物料需求計劃（MRP）的編制第3頁/共73頁4物料需求計劃是對主生產計劃的各個項目所需的全部制造件和全部采購件的網絡支持計劃和時間進度計劃。物料需求計劃根據主生產計劃對最終產品的需求數量和交貨期，推導出構成產品的零部件、以及材料的需求數量和需求日期，再導出自制零部件的制造訂單下達日期、采購訂單發放日期。并進行需求資源與可用能力之間的進一步平衡。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第4頁/共73頁5 物料需求計劃MRP是企業資源計劃ERP的核心，通過平衡后的主生產計劃MPS、當前庫存狀態、物料清單BOM等，可以進一步分解主生產計劃，并生成相應的采購計劃（采購訂單）、生產計劃（生產訂單）。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第5頁/共73頁6（二）物料需求計劃的作用：利用有關輸入信息，實現各計劃時間段（即計劃周期）的采購計劃（即采購訂單）和制造計劃（即制造訂單）。MRP算法采購訂單制造訂單物料清單BOM庫存狀態主生產計劃MPS第一節物料需求計劃（MRP）的編制第6頁/共73頁7（三）物料需求計劃的數據來源與處理的問題：１．物料需求計劃的數據來源：使用數據數據來源毛需求量主生產計劃MPS計劃收到量庫存控制IC現有庫存庫存控制IC計劃下達量物料需求計劃MRP產品結構物料清單BOM第一節物料需求計劃（MRP）的編制第7頁/共73頁8２．物料需求計劃處理的問題：處理的問題需用信息1．生產什么？生產多少？何時完成？1．現實、有效、可信的MPS2．要用到什么2．準確的BOM，及時的設計更改通知3．已有什么？3．準確的庫存信息

已定貨量？到貨時間？

下達定單跟蹤信息

已分配量？

配套領料單、提貨單4．還缺什么？4．批量規則、安全庫存、成品率5．下達定單的開始日期？5．提前期第一節物料需求計劃（MRP）的編制第8頁/共73頁9（四）MPR的兩種基本運行方式：１．全重排式MRP（也叫再生式MRP，regenerativeMRP），這種MRP生成后會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的MRP數據，生成的是全新的MRP，此類MRP的生成一般是周期進行的，如每周運行一次MRP。現行的ERP系統多采用此方式。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第9頁/共73頁10全重排式MPR處理內容：（1）主生產計劃中列出來的每一個最終項目的需求都要加以分解。（2）每一個BOM文件都被訪問到。（3）每一個庫存狀態記錄都要經過重新處理。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第10頁/共73頁112.凈改變式MRP（netchangeMRP），這種MRP只有在制定、生成MRP的條件（如主生產計劃MPS的變化、提前期變化）發生變化時，才相應地更新MRP有關部分的記錄。此類MRP的生成一般適用于環境變化較大的企業，而且計算復雜，生成的時間較長。凈改變式MRP一般適用于環境變化較大、計算復雜和更新MRP系統時間較長的企業。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第11頁/共73頁12凈改變式MRP的內容：（1）每次運行系統時，都只需要分解主生產計劃中的一部分內容；（2）由庫存事務處理引起的分解只局限在所分解的那個項目的下屬層次上。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第12頁/共73頁13（五）MRP運算與制定的基本原理：

1.由最終產品的主生產計劃（MPS）導出有關物料（組件、材料）的需求量與需求時間。

2.根據物料的提前期確定投產或訂貨時間。MRP所需要的需求方面的數據來源有兩個：（1）主生產計劃數據。從MPS中得到在何時、應產出何種產品及數量是多少。這是根據較高層的物料需求派生出來的。（2）獨立需求數據。在極少數情況下，對零部件的獨立需求不包括在MPS中，如維修、服務用的備件與特殊目的的需要等。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第13頁/共73頁14（六）制定MRP依據的關鍵信息：1.主生產計劃（MPS）。物料需求計劃（MRP）由MPS推動。2.物料清單（BOM）。由于最終產品結構中的各個子件加工周期不同，即對同一BOM（同一產品）中的物料需求時間不同，因此，MRP要根據產品的BOM對MPS進行需求展開（數量與提前期）。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第14頁/共73頁15第一節物料需求計劃（MRP）的編制第15頁/共73頁163.庫存信息。依據庫存信息確定各個物料的需求量。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第16頁/共73頁17【“低位碼”的實例】中秋節不是每個人都有機會吃到這種巨大的月餅。只能打望不能吃，非常郁悶！看你的嚇拉嗞……第17頁/共73頁18更多的是這類小月餅：水晶月餅常規月餅第一節物料需求計劃（MRP）的編制第18頁/共73頁19雖然外觀不同、價格各異……昂貴便宜第一節物料需求計劃（MRP）的編制第19頁/共73頁20其實，“內核”卻差不太多……月餅餡第一節物料需求計劃（MRP）的編制第20頁/共73頁21這時，就必須引入“低位碼”的概念……第21頁/共73頁22（七）低位碼（又稱“低層碼”，Low-LevelCode，LLC）：1.概念： 物料的低位碼是系統分配給物料清單上的每個物品一個從0至N的數字碼。在產品結構中，最上層的層級碼為0，下一層部件的層級碼則為1，依此類推。 一個物品只能有一個MRP低位碼，當一個物品在多個產品中所處的產品結構層次不同、或者即使處于同一產品結構中但卻處于不同產品結構層次時，則取處在最低層的層級碼作為該物品的低位碼，也即取數字最大的層級碼。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第22頁/共73頁232.低位碼的作用：在展開MPS進行物料需求計算時，計算的順序是從上而下進行的，即從產品0層開始計算，按照低位碼順序從低層碼數字小的物料往低位碼數字高的物料進行計算。

第一節物料需求計劃（MRP）的編制第23頁/共73頁24

當計算到該產品的某一層次，若低位碼不同，則暫停該物料的計算，最后統一在低位碼同級的計算時處理，這樣可以保證時間上最先需求的物料先得到庫存分配，避免了晚需求的物品提前下達計劃并占用庫存。 因此，低位碼是MRP的計算順序。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第24頁/共73頁25【例】含低位碼的MRP展開。 已知物品Y1和Y2結構如圖所示，它們共用一個材料D，由于D在Y1中處于第二層，而在Y2中處于第一層，根據概念取D的低位碼為2。

第25頁/共73頁26MPS：物品Y1提前期：1周周份123456需求數量1008070MPS：物品Y2提前期：1周周份123456需求數量5060周份期初12345毛需求數量1008070計劃接受量120預計可用存劃產出量120計劃投入量120MRP：物品B提前期0周周份期初12345毛需求數量17060計劃接受量50預計可用存劃產出量150150計劃投入量150150MRP：物品D第26頁/共73頁27（八）MRP處理過程：如圖

第27頁/共73頁281.計算毛需求量：項目毛需求＝項目獨立需求＋父項的相關需求父項的相關需求＝父項的計劃訂單數量×項目用量因子2.計算凈需求量：（1）計算各個時段的預計庫存量：預計庫存量（現有庫存的計算）＝前期庫存＋計劃接收量－毛需求量－已分配量（2）確定凈需求量：如果在某個時間段上的預計庫存量小于等于零，則產生凈需求，否則，凈需求就為零。已分配物料是指已向庫房發出提貨單，但尚未由庫房發貨的物料。已分配量是尚未兌現的庫存需求。因此，已分配量僅用于第1周期，以后不必再算。凈需求量＝預計庫存的相反數＋安全庫存＝毛需求－前期庫存－本期計劃接收+已分配量+安全庫存第一節物料需求計劃（MRP）的編制第28頁/共73頁293.生成訂單計劃和下達訂單計劃：（1）利用批量規則，生成訂單計劃（又稱計劃訂單入庫），即計劃產出量和產出的時間。（2）考慮損耗系統和提前期，下達訂單計劃，即計劃投入量和投入時間。計劃產出量＝計劃投入量×損耗系數計劃產出時間＝計劃投入時間＋提前期4.利用計劃訂單數量計算同一周期更低一層相關項目的毛需求量，進入下一循環。第一節物料需求計劃（MRP）的編制第29頁/共73頁30〔例1〕求毛需求量及下達訂單計劃：

已知MPS在第8個計劃周期時產出100件產品A，其中產品A的BOM結構如圖所示。試計算各物料的毛需求量和下達訂單計劃。第30頁/共73頁31〔解〕根據MRP計算流程圖，容易求得上圖中各物料的毛需求量和下達訂單計劃。提前期物料項目MRP數據項計劃周期123456784A毛需求量100下達訂單計劃1003B毛需求量100下達訂單計劃1002C毛需求量200下達訂單計劃2001D毛需求量200下達訂單計劃2001E毛需求量400下達訂單計劃400第31頁/共73頁32〔例2〕當獨立需求與相關需求同時存在時，物料需求的計算：

物料A既是產品X的組件又是產品Y的組件，其BOM結構如下圖，所以A的需求為相關需求；此外，A作為配件又有獨立需求。已知MPS計劃為：在第6，8，11個計劃周期產出的產品X分別為25，30，15件；在第9，11，13個計劃周期時產出的產品Y分別為40，15，30件；在第1，2周期產出的A產品為15件。試計算產品A的毛需求量。第32頁/共73頁33〔解〕根據MRP計算流程圖可知，物料A的總的毛需求量應為其獨立需求和相關需求之和。物料A的毛需求計算如下。MRP項目計劃周期12345678910111213X（LT=4）253015Y（LT=6）401530相關需求X-A253015相關需求Y-A401530獨立需求A1515A的毛需求量154040301545第33頁/共73頁34〔例3〕應用低位碼計算物料的凈需求量：

產品A的BOM結構如下圖所示。已知：MPS在第8個計劃周期時產出200件A產品：各物料的計劃接收量和已分配量均為零；物料A,B,C,D批量規則為直接批量法。求物料A，B，C，D的凈需求量。第34頁/共73頁35〔解〕由BOM圖可知，A,B,C,D的低位碼分別為0,2,1,2，由此不難得出凈需求量。則物料B的凈需求量是第5周20件，第7周200件。提前期物料項目現庫存MRP數據項計劃周期123456781A0毛需求量200凈需求量2002C60毛需求量200凈需求量1403D70毛需求量140凈需求量70低位碼B120毛需求量140200凈需求量20200第35頁/共73頁36〔例4〕利用批量規則編制MRP計劃

已知：某產品的毛需求計劃見下表，該產品的已分配量為零，提前期為2周，第2周計劃接收量為20件，現有庫存量為20。請分別采用直接批量法和固定批量法（批量為15）編制MRP計劃。計劃周期1245678毛需求量510180106014第36頁/共73頁37〔解1〕采用直接批量法編制MRP計劃。下表中第2周期的現有庫存為25，其計算依據為：上期庫存15+本期計劃接收20－本期毛需求10－已分配量0＝25則凈需求為現在庫存的相反數-25+安全庫存0＝-25（小于0可以不標出）下表中第5周期的現在庫存為0，其計算依據為：上期庫存7+本期計劃接收0-本期毛需求10－已分配量0＝-3因為－3<0，則庫存數不夠分配，這里就標為0，按直接批量法的方法，那么就需要在第5周期生產3件，所以第5周期的計劃訂單入庫為3；再考慮提前期2周，那么第3周的計劃訂單下達就是3。同理，求出其他周的MRP計劃。計劃周期12345678毛需求量510180106014計劃接收量20現在庫存：201525770000凈需求量-253614計劃訂單入庫3614計劃訂單下達3614第37頁/共73頁38〔解2〕采用固定批量法編制MRP計劃。下表中第2周期的現有庫存為25，其計算依據為：上期庫存15+本期計劃接收20－本期毛需求10－已分配量0＝25則凈需求為現在庫存的相反數-25+安全庫存0＝-25（小于0不標出）下表中第5周期的現在庫存為12，其計算依據為：上期庫存7+本期計劃接收0-本期毛需求10－已分配量0＝-3因為－3<0，則庫存數不夠分配，需要生產一個批量15，即計劃訂單入庫所以取該周期批量（即計劃訂單入庫）15件，但因為有-3件的耗損，所以15-3＝12同理，求出第8周期現在庫存為7，再考慮2周的提前期，分別在第3和第6周給出批量為15的計劃訂單下達數。計劃周期12345678毛需求量510180106014計劃接收量20現在庫存：2015257712667凈需求量38計劃訂單入庫1515計劃訂單下達1515第38頁/共73頁39（一）能力需求計劃概念：能力需求計劃（CapacityRequirementsPlanning，CRP）是對物料需求計劃（MRP）所需能力進行核算的一種計劃管理方法。具體地講，就是對各個生產階段和各個工作中心（工序）所需的各種資源進行精確的計算，得出人力負荷、設備負荷等資源負荷情況，并做好生產能力與生產負荷的平衡工作，最后制定出能力需求計劃。能力需求計劃的制定過程也叫做“細能力平衡”。第二節能力需求計劃（CRP）的編制第39頁/共73頁40（二）能力需求計劃的作用：能力需求計劃通過分析比較MRP的需求與現有企業生產能力的差距，及時發現能力的瓶頸所在。具體表現為對以下問題的解決：

1.各個物料經過哪些工作中心加工？

2.各個工作中心的可用能力和負荷是多少？

3.工作中心的各個時段的可用能力和負荷是多少？第二節能力需求計劃（CRP）的編制第40頁/共73頁41（三）有關能力需求計劃的概念：1.生產能力：是指在一定時期內，某工作中心（或設備）加工某類物料的最高數量所花費的加工時間。生產能力的單位一般是工時。2.工作中心能力：指工作中心在一定的周期內完成的出產率，可以細分為“工作中心的定額能力”和“工作中心的實際能力”。 工作中心定額能力＝可用機器數或人數×每班工時×每天的開班數×每周的工作天數×利用率×效率工作中心實際能力＝工作中心在數周期的定額工時/周期數

第二節能力需求計劃（CRP）的編制第41頁/共73頁42（三）有關能力需求計劃的概念：３.生產負荷：在制造業中，設備或人員所實際完成的生產任務量。生產能力－生產負荷＝負數（能力不足）生產能力－生產負荷＝正數（能力多余）第二節能力需求計劃（CRP）的編制第42頁/共73頁43（四）能力需求計劃的運行流程：制造訂單計劃／確認／下達工藝路線能力需求計劃工作中心能力需用能力需用負荷可用能力平衡負荷細能力計劃第二節能力需求計劃（CRP）的編制第43頁/共73頁44（五）能力需求計劃（CRP）在ERP中的層次關系：粗能力計劃RCP主生產計劃MPS能力需求計劃CRP物料需求計劃MRP車間作業計劃PAC第二節能力需求計劃（CRP）的編制第44頁/共73頁45（六）能力需求計劃與粗能力計劃的區別：項目區別粗能力計劃RCP能力需求計劃CRP計劃階段主生產計劃（MPS）編制階段物料需求計劃（MRP）編制階段能力計算對象主生產計劃（MPS）涉及的關鍵工作中心物料需求計劃（MRP）涉及的所有工作中心負荷計算對象最終產品和獨立需求的物料相關需求的物料提前期精確到時段（計劃周期）物料的開始與完工時間，精確到天或小時第二節能力需求計劃（CRP）的編制第45頁/共73頁46（七）能力需求計劃的分類：1.無限能力計劃：指不考慮能力的限制，對各個工作中心的能力和負荷進行計算，產生出工作中心能力與負荷報告。當超負荷出現時，采用延長工作時間（加班）、轉移負荷工作中心、選擇替代工序、進行外協加工等。當上述措施均無效時，才延期交貨或取消訂單。第二節能力需求計劃（CRP）的編制第46頁/共73頁47２.有限能力計劃：指工作中心的能力是有限的，計劃的安排按照優先級（物料加工的緊迫程度）進行。當工作中心負荷已滿時，優先級低的訂單被推遲。這種方法不會產生超負荷，可以不做負荷調整。第二節能力需求計劃（CRP）的編制第47頁/共73頁48（八）能力需求計劃的編制步驟：１．收集數據：（１）已下達的車間訂單。作為制定CRP時已經占用的工作中心能力的依據。（２）MRP計劃訂單。作為制定CRP時即將占用的工作中心能力的依據。第二節能力需求計劃（CRP）的編制第48頁/共73頁49（３）工作中心能力數據。如每天班次、每班小時數、每班設備數等。（４）工藝路線數據。主要提供物料加工的工序、工作中心和工時定額等數據。（５）工廠生產日歷。排除休息日用。（６）其他數據。如工序間隔時間。第二節能力需求計劃（CRP）的編制第49頁/共73頁50２．計算負荷：（１）將訂單任務分派到相關工作中心，以確定有關工作中心的負荷。（２）將不同訂單使用的同一工作中心的負荷按時間段進行合并，以求出各個時間段各個工作中心的總負荷。（３）將各個工作中心的負荷與預置的能力進行比較，得出對比值與利用率。第二節能力需求計劃（CRP）的編制第50頁/共73頁51３．分析負荷情況：根據工作中心的負荷情況，分析所存在的問題。４．能力與負荷的調整：增加或降低能力，增加或降低負荷，或兩者同時調整。第二節能力需求計劃（CRP）的編制第51頁/共73頁52（１）調整能力的方法：加班、增加人員與設備、提高工作效率、更改工藝路線、增加外協處理等。（２）調整負荷的方法：修改計劃、調整生產批量、推遲交貨期、撤銷訂單、交叉作業等。第二節能力需求計劃（CRP）的編制第52頁/共73頁53工作wc01的物料計劃（已執行）周期12345A件10510B件1065工作wc01的物料計劃（未執行）周期12345A件510B件510工藝路線工作中心物品能力類別能力數據能力單位WC01A件工時10小時B件工時5小時工作中心WC01負荷能力計算周期12345過去需求負荷100508010025計劃需求負荷502510050總負荷1507518015025平均能力100100100100100剩余能力-5025-80-5075能力數據工作中心：WC01能力類別：工時能力數據：100能力單位：小時/周期工作中心日歷（九）能力需求計劃的編制實例：第53頁/共73頁54根據上表得出的未調整能力負荷情況第二節能力需求計劃（CRP）的編制第54頁/共73頁55可以有多種平衡方案，這里提供能力負荷平衡方案之一：（１）第１周期加班50小時；（２）第３周提前部分（25小時）到第２周加工，第３周再加班55小時；（３）第４周不加班，超負荷部分移到第5周。第二節能力需求計劃（CRP）的編制第55頁/共73頁56調整能力負荷后情況第二節能力需求計劃（CRP）的編制第56頁/共73頁57能力計算實例1.生產能力計算：生產能力計算主要是對生產設備能力和人員能力進行計算的，其公式為：生產設備能力＝設備數量×設備有效工作時間×設備利用率＝設備數量×設備有效工作時間/單位產品臺時定額人員能力＝人員數量×有效工作時間×工時利用率 ＝人員數量×有效工作時間/單位產品工時定額第57頁/共73頁58能力計算實例式中，

設備利用率－－是反映設備工作狀態及生產效率的技術經濟指標，主要是指生產設備在數量、時間、能力等方面利用程度的指標；

工時利用率－－是實際工作工作（工日）數減去加班工時（工日）數之差與制度工作工時（工日）數的比例。第58頁/共73頁59能力計算實例生產能力公式中應該注意的幾個問題：（1）對于單臺設備來說，影響其能力的因素有每周加工時間、開機時間、關機時間、工具和材料的利用率、成品率、勞動技能、機器維護和保養及機器的可用時間等。（2）對于工作中心來說，影響其生產能力的因素有營運人員的分配、材料搬運、替代工序等。（3）對于車間來說，影響其生產能力的因素有產品組合、庫存能力、裝備形式、場地空間、產品交付處理等。（4）對于企業來說，影響其生產能力的因素有車間場所、運輸、倉庫、協作能力、整修等。第59頁/共73頁60能力計算實例【例1】假設某企業共有30人，共有5臺設備，設備有效工作時間為1000小時/臺，設備利用率為45%，有效工作時間為176小時，單位產品工時定額為8小時/個，求設備能力和人員能力。設備能力＝設備數量×設備有效工作時間×設備利用率 ＝5×1000×0.45

＝2250（小時）人員能力＝人員數量×有效工作時間/單位產品工時定額＝30×176/8

＝660（小時）第60頁/共73頁61能力計算實例2.生產負荷計算：生產負荷是指在制造業中，設備或人員所能承擔的生產任務，即完成生產計劃所需要的實際能力就是生產負荷，其公式為：計劃負荷需人員能力＝計劃產量×單位產品標準工時定額計劃負荷需設備能力＝計劃數量×單位產品臺時定額第61頁/共73頁62能力計算實例3.生產能力與生產負荷平衡：生產能力－生產負荷<0，能力不足 生產能力－生產負荷>0，能力過剩計劃負荷需人員能力＝計劃產量×單位產品標準工時定額計劃負荷需設備能力＝計劃數量×單位產品臺時定額第62頁/共73頁63能力計算實例【例2】編制CRP計劃某產品A的物料清單如圖所示，其主生產計劃、庫存信息、工藝路線及工作中心工時定額信息和工序間隔時間見后表。其中，零件B，C的批量規則均是2周凈需求，零件E的批量規則是3周凈需求，零件F的批量規則是固定批量80；每周工作5天，每天工作6小時，每個工作中心有一位操作工，所有的工作中心利用率和效率均為95%。第63頁/共73頁64能力計算實例項目A主生產計劃清單周期12345678910項目A25252020202030303025庫存信息項目計劃接收收型（計劃周期）現有庫存已分配量提前期固定批量12345678AB381412E76523F22180C723322第64頁/共73頁65能力計算實例工藝路線及工作中心工時定額信息項目工序號工作中心單件加工時間（H）生產準備時間（H）平均批量單件準備時間（H）單件總時間（H）A10300.090.40200.02000.1100B10250.060.28400.00700.0670C10150.141.60800.02000.160020200.071.10800.01380.0838E10100.110.851000.00850.118520150.260.961000.00960.2696F10100.110.85800.01060.1206第65頁/共73頁66能力計算實例工作中心工序間隔時間工作中心工序間隔時間（天）排隊時間運輸時間30212521201115111011庫房－1第66頁/共73頁67能力計算實例【解】能力需求計劃（CRP）是在物料需求計劃MRP編制之后，對MRP進行驗證的處理過程。為此，我們必須先編制MRP計劃，再編制能力需求計劃，而能力需求計劃的編制包括工作中心能力、用倒序排產法計算每道工序的開工日期、完工日期和編制負荷圖3個步驟。第67頁/共73頁68能力計算實例1.編制MRP計劃 根據前述方法和已知條件，可以編制產品A的MRP計劃。第68頁/共73頁69零部件計算項目計劃周期12345678910A主生產計劃25252020202030303025BLT＝1毛需求量252520