房屋建筑工程全套作業指導書《作業指導書》編制說明《作業指導書》以國家及行業現行的建筑設計、施工規范和規程、質量檢驗評定標準為依據,按施工準備、操作工藝、質量標準、施工注意事項等編寫。4月26日

目錄第一章土方工程第二章地基與基礎工程（人工挖孔灌注樁工程）第三章鋼筋混凝土工程第一節模板工程第二節鋼筋工程第三節混凝土工程第四章砌磚工程第五章地面與樓面第六章門窗工程第七章裝飾工程第一節一般抹灰第二節飾面板(磚)工程第三節涂料工程第八章屋面工程第一節屋面找平層第二節水泥砂漿剛性防水層第三節細石混凝土剛性防水層第四節涂膜防水層第五節油膏嵌縫防水第六節隔熱層第九章扣件式鋼管腳手架

第一章土方工程第一節基坑（槽）開挖與圍護一、施工準備材料鋼筋混凝土原材料。圍護材料：鋼管、木板枋材。作業條件⑴建筑物位置的標準軸線樁、水平樁及灰線尺寸，已經過復核。⑵在基坑施工前，應編制施工方案。根據地質資料和地下水位對基坑開挖的影響，確定基坑開挖的圍護方案，以保證基坑作業順利進行。⑶決定挖土方案，包括開挖方法、挖土順序、堆土棄土位置、運土方法及路線等。⑷障礙物和地下管道已進行處理或遷移。⑸排水或降水的設施準備就緒。二、工藝流程放線→分層開挖→修邊(坡)→基(槽)底整平→基(槽)底預留土層→基(槽)底找平.三、操作工藝1、土質均勻，且地下水位低于基坑(槽)或管溝底面標高，挖方深度不超過下列規定時，能夠考慮不放坡和不加支撐。密實、中等密實的砂土和碎石類土（填充物為砂土）——1.0m；硬塑、可塑的輕亞粘土及亞粘土——1.25m；硬塑、可塑的粘土——1.5m；堅硬的粘土——2m。2、當地質條件良好，土質均勻且地下水位低于基坑（槽）或管溝底面標高時，挖土深度在5m以內不加支撐的邊坡，其邊坡坡度應符合表2-2的規定。超過5m深度的基坑（槽）和管溝開挖時，其邊坡坡度應根據土的內摩擦角和凝聚力計算確定。3、當基坑（槽）必須設置坑壁支撐時，應根據開挖深度、土質條件、地下水位、施工時間長短、施工季節和當地氣象條件、施工方法與相鄰建（構）筑物等情況進行設計和選擇，一般上述條件均有利于施工的，可采用斷續垂直支撐、斷續水平支撐和連續垂直支撐、連續水平支撐等方法，可參考表2-3。當深度較大和土質復雜時，必須選擇有效的深基坑支護技術，一般應由相應資質的一級設計單位負責設計。按省建委有關文件，也可由公司有經驗的技術人員經過認真周密的設計并制定方案，但須經公司總工程師審定后方能實施。深度在5m內的基坑（槽）管溝邊坡的最大坡度表2-2土的類別邊坡坡度（高∶寬）坡頂無荷載坡頂有靜載坡頂有動載中密的砂土1∶1.001∶1.251∶1.50中密的碎石類土(填充物為砂土)1∶0.751∶1.001∶1.25中密的碎石類土(填充物為砂土)1∶0.501∶0.671∶0.75硬塑的輕亞粘土1∶0.671∶0.751∶1.00硬塑的亞粘土、粘土1∶0.331∶0.501∶0.67老黃土1∶0.101∶0.251∶0.33軟土（經井點降水后）1∶1.00————注：靜載指堆土或材料等。動載指機械挖土或汽車運輸作業等。基坑（槽）加固支撐選用表表2-3土的情況基槽開挖深度（m）支撐形式天然濕度的粘土類，地下水很少。3以內斷續支撐天然濕度的粘土類，地下水很少3~5連續支撐松散和濕度很高的土——連續支撐松散和濕度較高的土，地下水很多且有液化現象——如未用降低水位措施則用板樁加支撐注：本表適用于貧雨地區或少雨季節施工。5、采用鋼（木）板樁、鋼筋混凝土預制樁或灌注樁作坑壁支撐時，其構造或是否加設錨桿應按設計方案的規定。施工中應經常檢查，如發現有變形、沉降等現象，應及時采取加固措施，以及通知設計人員。在雨期更應加強檢查。6、采用鋼筋混凝土地下連續墻用坑壁支撐時，其施工和驗收要求應按設計圖和有關規范規定執行。7、基坑（槽）底部開挖寬度應根據基礎或防水處理施工工藝決定。混凝土基礎或墊層需支模者，每邊增加工作面0.3m；需用防水涂料（卷材）或防水砂漿做垂直防水（潮）層時，增加工作面1~1.2m。8、管溝底部開挖寬度（有支撐者為撐板間的凈寬），除管道結構寬度外，每側增加工作面寬度，可參照表2-4采用。管溝底部每側工作面寬度表2-4管道結構寬度（mm）每側工作面寬度（mm）非金屬管道金屬管道或磚溝200~500400300600~10005004001100~15006006001600~2500800800注：1、管道結構寬度：無管座按管身外皮計；有管座按管座外皮計；磚砌或混凝土按管溝外皮計。2、溝底需增設排水溝時，工作面寬度可適當增加。9、在原有建（構）筑物鄰近挖土，如深度超過原建（構）筑物基礎底標高，其挖土坑（槽）邊與原基礎邊緣的距離必須大于高差的1~2倍（土質好時可取低限），并對邊坡采取保護措施；如對舊有建（構）筑物基底有影響時，必須提請有關部門有建（構）筑物基礎變形、沉陷的加固措施后方可施工。10、基坑（槽）和管溝的土方完成后應排干積水和清底，及時進行下一工序的施工。11、基坑（槽）和管溝挖土深度不得超過設計基底標高，對于個別超挖處，應使用石粉、碎石填補，并應夯實至要求的密實度。在天然地基或重要部位超挖時，應采用設計單位同意的補填方法（若采用低強度等級素混凝土等）去填補，并辦好簽證手續。12、采用天然地基的基礎，挖至基坑（槽）底時，應會同甲方、質量監督站和設計人進行驗槽。如缺乏地質資料或土質復雜的情況，必須進行釬探。釬探布置設計未規定時，可按表2-5執行。釬探可采用人力或機械進行。鋼釬可選用φ22~25mm圓鋼制成,長1.8~1.3m，釬尖呈60°錐狀,用錘重3.6~4.5kg，落錘高度500~700mm，將鋼釬垂上打入土中，每打入300mm記錄一次錘擊數，最后將釬探記錄和結果分析對照天然地基情況而作出鑒定，如設計人提出也可使用輕便觸探器進行試驗。釬探后的孔要填灌中砂至密實狀態。釬探排列表表2-5槽寬（mm）排列方式及圖示間距（m）深度（m）小于800中心一排1.51.5800~兩排錯開1.51.5大于梅花型1.52.0柱基梅花型1.5~2.01.5并不短于短邊13、挖方的棄土或放土，應保證挖方邊坡的穩定與排水，當土質良好時，應距槽溝邊緣0.8m以外堆放，且高度不宜超過1.5m。在軟土地區，不得在挖方上側放土。14、在軟土地區開挖基坑（槽）或管溝時，應按施工組織設計或方案規定施工。15、土方工程一般不宜在雨天進行。在雨季施工時，工作面不宜過大。應逐段、逐片地完成，并應切實制訂雨季施工的安全技術措施。16、土方邊坡的加固（包括填方、排水溝和截水溝等邊坡），應按土質、地下水位情況，并結合施工周期和季節制定保護方案。17、為減少對地基土的擾動，機械挖土應在基底標高以上保留200~300mm左右，以后用人工挖平清底；如人工挖土后不能立即修筑基礎或鋪設管道時，也應保留150mm厚的土層暫時不挖。所有預留厚度應在基礎施工前用人工挖除。四、質量標準保證項目基坑、基槽和管溝底的土質必須符合設計要求，并嚴禁擾動。土方工程允許偏差項目見表2-6。土方工程允許偏差項目表2-6項目允許偏差（mm）檢查方法樁基基坑基槽管溝挖方場地平整排水溝地（路）面基層人工施工機械施工標高0~-50±50±1000~-500~-50用水準儀檢查長度寬度＞0＞0＞00~+100/用經緯儀、線和尺量檢查邊坡偏徒不應不應不應不應/觀察或用坡度尺檢查表面平整////20用2m靠尺和楔形塞尺檢查注：地（路）面基層的偏差只適用于直接在挖、填方上做在（路）面的基層。五、施工注意事項避免工程質量通病⑴基坑開挖，在有水平標準嚴格控制基底的標高，標樁間的距離≤3m，以防基底超挖。⑵在軟土地層開挖樁基承臺基坑時，應按工程樁施工順序流水作業，以保證樁身強度達到70%以上時才開挖基坑。挖方要對稱進行，高差不應超過0.8m，防止軟土滑陷而發生樁身位移。⑶在地下水位以下挖土，必須有措施、有方案。地質資料反映有細砂粉土、中粗砂層的工程項目，必須有截水、降水等有效防止流砂的措施。主要安全技術措施⑴夜間施工時，施工現場應有足夠照明設施，在危險地段設置明顯的警示標志和護欄。⑵土方開挖前，應對周圍環境進行普查，清除安全隱患。對鄰近設施在施工中進行沉降和位移觀測。產品保護⑴對定位樁、水準點等應注意保護好，挖運土時不得碰撞。并應定期復測，檢查其可靠性。⑵基坑（槽）、管溝的直立壁和邊坡，在開挖后應有措施，避免塌陷。⑶挖土需要的支護結構，在基礎施工的全過程要做好保護，不得任意損壞或拆除。

第二節回填土一、施工準備1、材料⑴回填土：且優先利用基槽中挖出的優質土。回填土內不得含有有機雜質，粒徑不應大于50mm，含水量應符合壓實要求。⑵石屑：不應含有有機雜質。⑶填土材料如無設計要求，應符合下列規定：1）碎石、砂土（使用細、粉砂時應取得設計單位同意，并辦好簽證手續）和爆破石碴；可作表層以下的填料。含水量符合壓實要求的粘性土，可作各層的填料。2）淤泥和淤泥質土一般不能用作填料，但在軟土或沼澤地區，經處理其含水率符合壓實要求的，可用于填方中的次要部位。3）含有機質的生活垃圾土、流動狀態的泥炭土和有機質含量大于8%的粘性土等，不得用作填方材料。2、作業條件⑴填土基底已按設計要求完成或處理好，并辦理驗槽簽證。⑵基礎、地下構筑物及地下防水層、保護層等已進行檢查和辦好隱蔽驗收手續，其結構已達到規定強度。⑶大型土方回填前應根據工程特點、填料種類、設計壓實系數、施工條件和壓實工藝等合理確定填料含水量、每層填土厚度和壓實遍數等施工參數。重要的填方工程和路基，其參數應經過壓實測定確定。⑷室內地臺和管溝的回填，應在完成上下水道安裝（經試水合格）或間墻砌筑，并將填區內的積水和有機雜物等清除干凈后再進行。⑸在建（構）筑物地面以下的填方，若填筑厚度小于0.5m，應清除基底上的草皮和垃圾；若填筑厚度小于1m，應清除樹墩及割去長草。⑹填土前，應做好水平高程的測設。基坑（槽）或溝坡邊上按需要的間距打入水平樁，室內和散水的墻邊應有水平標記。二、操作工藝1、當填方基底為積土或耕植土時，如設計無要求，可采用推土機或工程機械壓實5~6遍。2、填筑粘性土，應在填土前檢驗填料的含水率。含水量偏高時，可采用翻松晾曬，均勻摻入干土等措施；含水量偏低，可預先曬水濕潤，增加壓實遍數或使用大功率壓實機械等措施。3、使用碎石類土或爆破石渣作填料時，其最大粒徑不得超過每層鋪填厚度的2/3（當使用振動輾壓時，不得超過每層鋪填厚度的3/4）。鋪填時，大塊料不應集中，且不得填在分段接頭處或填方與山坡連接處。若填方場內有打樁或其它特殊工程時，塊（漂）石填料的最大粒徑不應超過設計要求。4、填料為砂土或碎石土（充填物為砂土）時，回填前宜充分灑水濕潤，可用較重的平板振動器分層振實，每層振實不少于三遍。5、回填土應水平分層找平夯實，分層厚度和壓實遍數應根據土質、壓實系數和機具的性能參照2-7選定。6、路基和密實度要求較高的大型填方，宜用振動平輾壓實。使用自重8~15t的振動平輾壓實爆破石碴類土時，鋪土厚度一般為0.6~1.5m，宜先靜壓，后振壓。輾壓遍數應由現場試驗確定，一般為6~8遍。7、墻柱基回填應在相對兩側或四側對稱同時進行。兩側回填高差要控制，以免把墻擠歪；深淺兩基坑（槽）相連，應先填夯深基礎，填至淺基坑標高時，再與淺基坑一起填夯。8、分段分層填土，交接處應填成階梯形，每層互相搭接，其搭接長度應不少于每層填土厚度的兩倍，上下層錯縫距離不少于1m。填方分層的鋪土厚度和壓實遍數表2-7壓實機具每層鋪土厚度（mm）每層壓實遍數（mm）平輾200~3006~8羊足輾200~3508~16蛙式打夯機200~2503~4人工打夯不大于2003~4注：1、輾壓時，輪（夯）跡應相互搭接，防止漏壓。2、當用5t、8~10t、12t壓路和輾壓時，每層鋪土厚度分別為0.25、0.4m，壓實10~12、8~10、4~6遍。3、當用功率（kw）60以下的履帶式推土機輾壓時，每層鋪土0.2~0.3m，壓實6~8遍。9、擋土墻背的填土，應選用透水性較好的土，如石屑或摻入碎石等，并按設計要求做好濾水層和排水盲溝。10、混凝土、磚、石砌體擋土墻，必須在混凝土或砂漿達到設計強度后才能回填土方，否則要作護壁支撐方案，以防擋土墻變形傾復。11、管溝內填土，應從管道兩邊同時進行回填和夯實。填土超過管頂0.5m厚時，方準用動力打夯，但不宜用振動輾壓實。12、對有壓實要求的填方，在打夯或輾壓時，如出現彈性變形的土（俗稱橡皮土），應將該部分土方挖除，另用砂土含砂石較大的土回填。13、采用機械壓實的填土，在角隔用人工加以夯實。人工填土，每層填土厚度為150mm，夯重就為30~40kg；每層厚度為200mm，夯重應為60~70kg。打夯要領為“夯高過膝，一夯壓半夯，夯排三次”。夯實基坑（槽）、地坪，行夯路線由四邊開始，夯向中間。14、填方基土為雜填土，應按設計要求加固地基，并妥善處理基底下的軟硬點、空洞、舊基及暗塘等。填方基土為軟土，應根據設計要求進行地基處理。如設計無要求時，應按現行規范的規定施工。15、每層填土壓實后都應做干容重試驗，用環刀法取樣，基坑每20~50m長度取樣一組（每個基坑不少于一組）；基槽或管溝回填，按長度20~50m取樣一組；室內填土按100~500m2取樣一組；場地平整按400~900m2取樣一組。采用灌砂（或灌水）法取樣時，取樣數量可較環刀法適當減少，并注意正確取樣的部位和隨機性。三、質量標準保證項目⑴基底處理，必須符合設計要求或施工規范的規定。⑵回填土的土料，必須符合設計要求或施工規范的規定。⑶回填土必須按規定分層夯壓密實。取樣確定壓實的干密度，應有90%以上符合設計要求，允許偏差不得大于0.08g/cm3，且應分散不得集中。允許偏差見表2-8回填土工程允許偏差表2-8項目允許偏差（mm）檢查方法柱基、基坑基槽、管溝排水溝填方、場地平整地(路)面基層人工施工機械施工標高0~-50±50±1000~-50用水平議檢查表面平整///20用2m尺和木塞形塞尺檢查注：地（路）面基層的偏差只適用于直接在挖填方做地（路）面的基層。四、施工注意事項避免工程質量通病⑴回填土應按規定每層取樣測量夯實后的干容重，在符合設計或規范要求后才能回填上一層。⑵嚴格控制每層回填厚度，禁止汽車直接卸土入槽。⑶嚴格選用回填土料質量，控制含水量、夯實遍數等是防止回填土下沉的重要環節。⑷管溝下部、機械夯填的邊角位置及墻與地坪、散水的交接處，應仔細夯實，并應使用細粒土料回填。⑸雨天不應進行填方的施工。如必須施工時，應分段盡快完成，且宜采用碎石類土和砂土、石屑等填料。現場應有防雨和排水措施，防止地面水流入坑（槽）內。⑹路基、室內地臺等填土后應有一段自然沉實的時間，測定沉降變化，穩定后才進行下一工序的施工。產品保護⑴施工時，應注意保護有關軸線和水準高程樁點，防止碰撞下沉。⑵基礎或管溝的混凝土、砂漿應達到一定的強度，不致受損壞時方可進行回填作業。⑶已完成的填土應將表面壓實，路基宜做成一定的坡向排水。⑷基坑回填應分層對稱，防止造成一側壓力，不平衡，破壞基礎或構筑物。

第二章地基與基礎工程第一節人工挖孔灌注樁工程一、施工準備1、材料⑴水泥:宜用425號普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥，并有出廠合格證并經試驗合格。⑵砂:中砂，含泥量不大于3％。⑶石子:碎石，粒徑10～50mm，含泥量不大于2％。⑷鋼筋:品種和規格均符合設計規定，并有出廠合格證及按規定試驗合格后方可使用(進口鋼材需先經化學成分試驗，合格后方可用于該工程)。⑸墊塊:采用預制混凝土或砂漿墊塊。⑹外加劑:摻合料，根據施工需要并經過試驗確定。2、作業條件⑴施工場地，必須做好“三通一平”。并根據現場情況，有條件的先做地面混凝土墊層，以利施工。現場四周應設置排水溝、集水井，樁孔中抽出積水，經沉淀后并符合環保要求方可排入下水道。施工現場的出土路線應暢通。⑵按施工圖紙準確放線，放出樁位中心線和樁徑，并認真進行技術復核，經有關部門辦理簽證手續，才能開挖樁身土方。⑶挖樁前，要把樁中心位置向樁的四邊引出四個樁心控制點，用牢固的木樁標定。⑷施工前，施工現場技術負責人和施工員應逐孔全面檢查施工準備，逐級進行技術安全交底和安全教育，要使安全、技術管理在思想、組織、措施都得到落實。⑸專人負責按樁位編號，做好樁孔的垂直中心線、軸線、樁徑、樁長和基巖土質的記錄；鋼筋籠和樁身混凝土等隱蔽驗收記錄，并在完工后整理編冊分送有關單位并送技術部門存檔。⑹護壁模板分節的高度視土質情況而定，一般可用50～100cm。每節模板安裝，應設專人嚴格校核中心位置及護壁厚度，可用十字架對準軸線標記，在十字交叉中心懸吊垂球，復核模板位置，保證垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撐模板，穩定位置，防止搗混凝土時模板發生位移。⑺現場制作的鋼筋籠，應執行有關規范要求。二、工藝流程測量放線→開挖樁孔→支護壁模板→澆護壁混凝土→拆除模板(以上四工序循環進行直至設計深度)→安裝鋼筋籠→澆灌樁身混凝土。三、操作工藝1、挖孔⑴第一節孔圈護壁應比下面的護壁厚100～150mm，并應高出現場地面200～250mm或按設計要求，上下護壁間的搭接長度不得少于50mm。⑵為保證護壁混凝土的整體性，視護壁土質情況。須用φ8鋼筋均勻布置作拉結筋，以免脫節下沉，如設計有護壁大樣圖，應按設計要求施工。⑶澆灌護壁混凝土時，用敲擊模板及竹桿和木棒插實方法。不得在樁孔水淹沒模板的情況下灌注混凝土。根據土質情況，盡量使用速凝劑，盡快達到設計強度要求。發現護壁有蜂窩、漏水現象，及時加以堵塞或導流，防止孔外水經過護壁流入孔內，保證護壁混凝土強度及安全。⑷護壁混凝土的內模拆除，根據氣溫等情況而定，一般可在24h(小時)后進行，使混凝土有一定強度，以能擋土。⑸當第一節護壁混凝土拆模后，即把軸線位置標定在護壁上，并用水準儀把相對水平標高畫記在第一圈護壁內，作為控制樁孔位置和垂直度及確定樁的深度和樁頂標高的依據。標定的軸線位置和相對水平標高應經常檢查復驗。⑹施工人員必須熟悉所挖孔的地質情況，并要勤檢查，注意土層的變化，當遇到流砂、大量地下水等影響挖土安全時，要立即采取有效防護措施后，方可繼續深挖。⑺如遇流動性淤泥或流砂時，孔壁應采用鋼護筒施工。對較易塌方施工段要即挖、即校對、即驗收、即灌注護壁混凝土。要保證混凝土密實度，避免滲漏。⑻對少量流砂的樁位，先將附近無流砂的樁孔先挖深，使其起集水井作用，集水井應選在地下水流的上方，用水泵抽水時，將樁孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹狀態下施工。⑼由于大量抽出地下水而影響場地鄰近原有建(構)筑物，造成基礎、地臺下沉時，要立即在抽水井孔附近設立灌水點(管)或利用已開挖但未完成樁位灌水，以保持水壓平衡與土體穩定。⑽發現流砂層，應減少每節護壁高度，可用30～50cm。混凝土應加速凝劑，加快凝固速度。(11)處理流砂的樁基，力爭在枯水期將流砂樁位處理完畢，以免在雨季期地下水位上升，動水壓力大而增加施工困難。(12)樁端入巖，風鉆難于作業時，可采用無聲破碎方法進行。若用炸藥小爆破形式，要訂出爆破方案，經有關部門(公安局)批準。孔內爆破時，現場其它孔內作業人員必須全部撤離，嚴格按爆破規定進行操作。(13)做樁端放大腳(擴腳)時，應及時通知建設、設計單位和質監部門對孔底巖樣進行鑒定，經鑒定符合要求后，才進行擴底工作。終孔時，必須清理好護壁污泥和樁底的殘渣雜物浮土，清除積水，經建設和質監部門同意驗收，并辦理好簽證手續。最后迅速組織澆灌樁芯混凝土，以免浸泡使土層軟化。2、鋼筋籠制作與安裝⑴人工挖孔樁鋼筋籠制作、運輸和安裝過程中，應采取措施防止變形。⑵鋼筋籠主筋混凝土保護層厚度不宜小于70mm。保護層厚度，可采用預制混凝土墊塊，綁扎在鋼筋籠外側的設計位置上。⑶吊放鋼筋籠入孔時，不得碰撞孔壁，灌注混凝土時，應采取措施，按設計標高固定鋼筋籠位置。⑷鋼筋籠過長需分段接駁者，其連接焊縫及接頭數量應符合國標GB50204─92的要求。⑸鋼筋籠制作的允許偏差，參照挖孔樁施工允許偏差表(3─3)。3、澆灌混凝土⑴樁體混凝土要從樁底到頂標高一次完成、如遇停電等特殊原因，必須留施工縫時，可在混凝土面周圍加插適量的短鋼筋。在灌注新的混凝土前，施工縫面必須清理干凈，不得有積水和隔離物質。⑵灌注樁身混凝土，必須用溜槽及串筒離灌注面2m以內下落，不準在井口拋鏟或倒車卸料，以免混凝土離析，影響混凝土整體強度。⑶在灌注混凝土過程中，注意防止地下水進入，不能有超過50mm厚的積水層，否則，應設法把混凝土表面積水層用導管吸干，方可灌注混凝土。如滲水量過大(>1m3/h)時，應按水下混凝土操作規程施工。⑷混凝土邊灌注邊插實，宜采用插入式振動器和人工插實相結合的方法，以保證混凝土的密實度。⑸在灌注樁身混凝土時，相鄰10m范圍內的挖孔作業停止，并不得在孔底留人。⑹灌注樁身混凝土時應留置試塊，每條樁不得少于一組(三件)，及時提供試驗報告。四、質量標準1、保證項目⑴混凝土的原材料和混凝土強度必須符合設計要求和施工規范的規定。⑵樁芯灌注混凝土量不得小于計算體積。⑶灌注混凝土的樁頂標高及浮漿處理必須符合設計要求和施工規范的規定。⑷成孔深度和終孔基巖必須符合設計要求。⑸鋼筋的品種和質量、焊條型號，必須符合設計要求和有關標準的規定。⑹鋼筋焊接接頭，必須符合鋼筋焊接及驗收的專門規定。2、基本項目⑴混凝土制作必須按照混凝土配合比下料，嚴格控制用水量。⑵灌注混凝土時，必須隨灌隨振，每次灌注高度不得大于800mm。⑶鋼筋籠的主筋搭接和焊接長度必須符合規范的規定。焊接應互相錯開，35倍鋼筋直徑區段范圍內的接頭數不得超過鋼筋總數的一半。⑷鋼筋籠加勁箍和箍筋、焊點必須密實牢固，漏焊點數不得超出規范的規定要求。⑸孔圈中心線和樁中心線應重合，軸線的偏差不得大于20mm，同一水平面上的孔圈二正交直徑的極差不得大于50mm。⑹護壁混凝土厚度及配筋，應按設計規定要求，連接鋼筋插入上下護壁內各不小于一半護壁高。護壁直徑(外、內)誤差不大于5cm。3、允許偏差見表3─3五、施工注意事項1、避免工程質量通病⑴樁體混凝土局部不夠密實。由于一次灌注過厚，振搗不好，振搗器插深不足，少振或漏振等原因。⑵混凝土局部強度不足。由于粗細骨料未稱量，用水量控制不嚴，塌落度過大，或骨料用體積量度不夠準確，混凝土配合比在特殊情況未及時調整等原因造成。⑶混凝土局部離折，由于混凝土在攪拌中時間少于90秒，不夠均勻。溜槽或串筒過短。車上混凝土直接向孔內倒下等原因造成。⑷鋼筋籠成型有彎曲(香蕉形)或扭曲形象。由于主筋未預先調直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距離點上，制作鋼筋籠的底墊高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保護層厚薄不均，甚至露筋影響質量。⑸鋼筋籠成型后，必須經現場質安員或施工人員全面檢查焊接質量。若主筋的搭接焊縫厚度不足和箍筋有漏點焊位置，應即通知焊工進行補焊，并及時辦理好隱蔽驗收手續。⑹終孔巖樣，用膠袋裝好密封，盡量保留孔底原巖樣備查。2、主要安全技術措施⑴圖紙會審提出的問題及解決辦法要詳細記錄，寫成正式文件或會審記要，參加會審的單位人員應簽章。連同施工圖，施工方案等作為主要施工依據。⑵挖孔樁的護壁最小厚度應不小于100mm。挖孔樁的孔深一般不宜超過25m。當樁長L≤8m時,樁身直徑(不含護壁,下同)不應小于0.8m；當樁長為8m<L≤15m時；樁身直徑不應小于1.0m；當樁長為15m<L≤20m時，樁身直徑不應小于1.2m；當樁身超過20m時，樁身直徑應適當加大。當樁間凈距(含排樁)小于4.5m時，必須采用間隔開挖(有擴底的人工挖孔樁，則以擴底部分計)。⑶場地鄰近的建(構)筑物，施工前應會同有關單位和業主進行詳細檢查，并將建(構)筑物原有裂縫及特殊情況貼上沙紙記錄備查。對挖孔和抽水可能危及的鄰房，應事先采取加固措施。⑷人工挖孔樁的土質巖樣、入巖深度、孔底形狀、樁徑、樁長、垂直度、樁頂標高和混凝土強度等，必須符合設計要求。⑸人工挖進深度過程中，對可能會出現流砂、涌泥、涌水以及有害氣體等情況，必須要有針對性的安全防護措施。對施工現場所有設備、設施、安全裝置、工具和勞保用品等需要經常進行檢查，確保完好和安全使用。⑹當樁孔開挖深度超過5m時，應在孔底面以上3m左右處的護壁凸緣上設置半圓形的密眼鋼筋做成的安全防護網。防護網隨著挖孔深度適當向下設置的增加，在吊桶上下時，作業人員必須站在防護網下面，停止挖土，注意安全。每天開工前，在鳥籠內放置小鳥，吊放到樁孔底，放置時間不得少于10min，經檢查小鳥生態正常，方可下井作業。孔深超過10m時，地面應配備向孔內送風裝置，風量不宜少于25L/s。孔底鑿巖時尚應加大送風量。⑺樁孔內鑿巖時應采用濕式作業法，并加強通風防塵和個人防護；如在孔內爆破；孔內作業人員必須全部撤離至地面后方可引爆破。爆破時，孔口應加蓋；爆破后；必須用抽氣、送水或淋水等方法將孔內廢氣排除，方可繼續下孔作業。⑻樁孔內必須放置爬梯，隨挖孔深度增加放長至工作面，以作安全使用。嚴禁酒后操作，不準在孔內吸煙和使用明火作業。需要照明時應采用安全礦燈或12V以下安全燈。⑼已灌注完混凝土和正在挖孔未完的樁口，應設置井蓋和圍欄圍蔽。⑽凡在孔內抽水后，必須先將抽水的專用電源切斷，作業人員方可下樁作業，嚴禁帶電源操作。孔口配合孔內作業人員要密切注視孔內情況，不得擅離崗位。(11)施工場內的一切電源、電線路的安全和拆除，必須由持證電工專管，電器必須嚴格接地、接零和使用漏電保護器。各樁孔用電必須分閘，嚴禁一閘多孔和一閘多用。嚴格執行“施工現場臨時用電安全技術規范”JGJ46—88。3、產品保護⑴鋼筋籠的主筋、箍筋和加勁箍筋應按品種、規格、長度編號堆放，以免造成彎曲和錯用。⑵鋼筋籠放入樁孔時必須有保護層墊塊。⑶樁頭外露主鋼筋要妥善保護，不得任意彎折或切斷。⑷樁頭在強度沒有達到5MPa時，不得輾壓，以免樁頭損壞。第三章鋼筋混凝土工程第一節模板工程木模板安裝與拆除本標準適用于建(構)筑物的現澆鋼筋混凝土結構施工一、施工準備1、材料⑴木模板(或夾板):木模板(或夾板)宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木，杉木以及膠合夾板，并應符合《木結構工程施工及驗收規范》GBJ206—83和《木結構設計規范》GBJ5—88中的有關規定。⑵木枋:木枋宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木、什木，并應符合《木結構工程施工及驗收規范》GBJ206—83和《木結構設計規范》GBJ5—88中的有關規定。⑶支頂系統:木(松木或杉木)支頂及鋼門式剛架、鋼管等，并應符合《木結構工程施工及驗收規范》GBJ206—83、《木結構設計規范》GBJ5—88及《鋼管腳手架扣件》JGJ22—85中的有關規定。2、作業條件⑴模板結構選型:模板及支模板頂架的結構與施工方案應根據工程結構特點，平面幾何形狀、施工機具設備、模板及頂架料供應等條件綜合比較后，選定最佳的結構形式與施工方案，并在方案中注明其操作工藝及工藝流程。⑵木模板備料:模板數量應根據模板設計方案，并結合方案中施工流水段的劃分，進行綜合考慮，合理確定模板的配置數量。⑶模板涂刷脫模劑，并按施工平面布置圖中指定的位置分規格堆放整齊。⑷模板安裝前，應根據設計圖紙要求，放好縱橫軸線(或中心線)和模板邊線，定好水平控制標高。⑸模板施工前，應辦完前一工序的分部或分項工程隱蔽驗收手續。⑹模板安裝前，根據模板、圖紙要求和操作工藝標準向班組進行安全、技術交底。二、操作工藝1、基礎模板制作安裝⑴安裝順序放線→安底階模→安底階支撐→安上階模→安上階圍箍和支撐→搭設模板吊架→(安杯芯模)→檢查、校正→驗收注:括號工序僅適用杯形基礎模板安裝。⑵階梯形獨立基礎:根據圖紙尺寸制作每一階級模板，支模順序由下至上逐層向上安裝，先安裝底層階梯模板，用斜撐和水平撐釘穩撐牢；核對模板墨線及標高，配合綁扎鋼筋及砼(或砂漿)墊塊，再進行上一階模板安裝，重新核對墨線各部位尺寸和標高，并把斜撐、水平支撐以及拉桿加以釘緊、撐牢，最后檢查斜撐及拉桿是否穩固，校核基礎模板幾何尺寸、標高及軸線位置。⑶杯形獨立基礎:其操作工藝與階梯形基礎相以，不同的是增加一個中心杯芯模，杯口上大下小略有斜度，芯模安裝前應釘成整體，轎杠釘于兩側，中心杯芯模完成后要全面校核杯底標高，各部分尺寸的準確性和支撐的牢固性。⑷條形基礎模板:側板和端頭板制成后，應先在基礎底彈出基礎邊線和中心線，再把側板和端頭板對準邊線和中心線，用水平尺較正側板頂面水平，經檢測無誤差后，用斜撐、水平撐及拉撐釘牢。最后校核基礎模板幾何尺寸及軸線位置。2、柱模板⑴立模程序放線→設置定位基準→第一塊模板安裝就位→安裝支撐→鄰側模板安裝就位→連接二塊模板，安裝第二塊模板支撐→安裝第三、四塊模板及支撐→調直糾偏→安裝柱箍→全面檢查校正→柱模群體固定→清除柱模內雜物、封閉清掃口。⑵根據圖紙尺寸制作柱側模板(注意:外側板寬度要加大兩倍內側板模厚度)后，按樓地面放好線的柱位置釘好壓腳板再安裝柱模板，兩垂直向加斜拉頂撐。柱模安完后，應全面復核模板的垂直度、對角線長度差及截面尺寸等項目。柱模板支撐必須牢固，預埋件、預留孔洞嚴禁漏設且必須準確、穩牢。⑶安裝柱箍:柱箍的安裝應自下而上進行，柱箍應根據柱模尺寸、柱高及側壓力的大小等因素進行設計選擇(有木箍、鋼箍、鋼木箍等)。柱箍間距一般在40～60cm，柱截面較大時應設置柱中穿心螺絲，由計算確定螺絲的直徑、間距。3、梁模板安裝⑴安裝程序放線→搭設支模架→安裝梁底模→梁模起拱→綁扎鋼筋與墊塊→安裝兩側模板→固定梁夾→安裝梁柱節點模板→檢查校正→安梁口卡→相鄰梁模固定⑵在柱子上彈出軸線、梁位置和水平線，釘柱頭模板。⑶梁底模板:按設計標高調整支柱的標高，然后安裝梁底模板，并拉線找平。當梁底板跨度≥4m時，跨中梁底處應按設計要求起拱，如設計無要求時，起拱高度宜為全跨長度的1～3‰。主次梁交接時，先主梁起拱，后次梁起拱。⑷梁下支柱支承在基土面上時，應將基土平整夯實，滿足承載力要求，并加木墊板或砼墊板等有效措施，確保砼在澆筑過程中不會發生支頂下沉等現象。⑸支頂在樓層高度3.8m以下時，應設1～2道水平拉桿和剪刀撐，若樓層高度在3.8m以上時要按公司有關規定另行制定頂架搭設方案。⑹梁側模板:根據墨線安裝梁側模板、壓腳板、斜撐等。梁側模板制作高度應根據梁高及樓板模板碰旁或壓旁。⑺當梁高超過70cm時，梁側模板宜加穿梁螺栓加固。4、樓面模板⑴安裝程序復核板底標高→搭設支模架→安放龍骨→安裝模板(鋪放密肋樓板模板)→安裝柱、梁、板節點模板→安放預埋件及預留孔模板等→檢查校正→交付驗收⑵根據模板的排列圖架設支柱和龍骨。支柱與龍骨的間距，應根據模板的砼重量與施工荷截的大小，在模板設計中確定。一般支柱為80～120cm，大龍骨間距為60～120cm，小龍骨間距為40～60cm。支柱排列要考慮設置施工通道。⑶底層地面分層夯實，并鋪墊腳板。采用多層支頂支模時，支柱應垂直，上下層支柱應在同一豎向中心線上。各層支柱間的水平拉桿和剪刀撐要認真加強。⑷通線調節支柱的高度，將大龍骨拉平，架設小龍骨。⑸鋪模板時可從四周鋪起，在中間收口。若為壓旁時，角位模板應通線釘固。⑹樓面模板鋪完后，應復核模板面標高和板面平整度，預埋件和預留孔洞不得漏設并應位置準確。支模頂架必須穩定、牢固。模板梁面、板面應清掃干凈。三、質量標準1、保證項目⑴模板及其支頂必須有足夠的強度，剛度和穩定性，其支頂的支承部分必須有足夠的支承面積。如安裝在基土上，基土必須堅實并有排水措施。⑵木模板(或夾板)應符合《木結構工程施工及驗收規范》(GBJ206—83)中的承重結構選材標準，其樹種可按本地區實際情況選用，材質不宜低于Ⅲ等材。2、基本項目⑴模板接縫寬度應符合以下規定:合格:不大于2.5mm優良:不大于1.5mm⑵模板與混凝土的接觸面應清理干凈，并采取防粘結措施。1）每件(處)板的模板上粘漿和漏涂隔離劑累計面積應符合以下規定。合格:不大于cm2優良:不大于1000cm22）每件（處）梁、柱的模板上粘漿和漏涂隔離劑累計面積應符合以下規定。合格:不大于800cm2優良:不大于400cm23、允許偏差模板安裝和預埋件、預留孔洞的允許偏差應符合表5─1規定四、施工注意事項1、避免工程質量通病⑴模板安裝前，先檢查模板的質量，不符質量標準的不得投入使用。⑵基礎模板1)帶形基礎要防止沿基礎通長方向，模板上口不直，寬度不準，下口陷入混凝土內，拆模時上段混凝土缺損，底部上模不牢的現象。預防措施:a、模板應有足夠的強度和剛度，支模時垂直度要準確。b、模板上口應釘木帶，以控制帶形基礎上口寬度，并通長拉線，保證上口平直。c、隔一定間距，將上段模板下口支承在鋼箍支架上；也可用臨時木撐，以使側模高度保持一致。d、支撐直接撐在土坑邊時，下面應墊以木板，以擴大其承力面。兩塊模板長向接頭處應加拼條，使板面平整，連接牢固。2)杯形基礎應防止中心線不準，杯口模板位移；混凝土澆筑時芯模浮起，拆模時芯模起不出的現象。預防措施a、杯形基礎支模時中心線位置及標高要準確，支上段模板時采用抬轎杠，可使位置準確，托木的作用是將轎杠與下段混凝土面隔開少許，便于混凝土面拍平。b、杯芯模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔離劑，底部應鉆幾個小孔，以便排氣，減少浮力。c、澆筑混凝土時，在芯模四周要均衡下料及振搗。d、腳手板不得擱置在模板上。e、拆除的杯芯模板，要根據施工時的溫度及混凝土凝固情況來掌握，一般在初凝前后即可用錘輕打，撬棍拔動。⑶梁模板:防止梁身不平直、梁底不平及下撓、梁側模炸模、局部模板嵌入柱梁間；拆除困難的現象。預防措施:a、支梁模時應遵守邊模包底模的原則，梁模與柱模連接處，應考慮梁模吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使混凝土澆筑后不致嵌入柱內。b、梁側模必須有壓腳板、斜撐、拉線通直后將梁側釘固，梁底模板按規定起拱。c、混凝土澆筑前，模板應充分用水濕潤。⑷柱模板:防止柱模板炸模、斷面尺寸鼓出、漏漿、混漿土不密實，或蜂窩麻面、偏斜、柱身扭曲的現象。預防措施a、根據規定的柱箍間距要求釘牢固b、成排柱模支模時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間柱模。c、四周斜撐要牢固。d、較高的柱子，應在模板中部一側留臨時澆灌孔，以便澆灌混凝土，插入振動棒，當混凝土澆灌到臨時洞口時，即應封閉牢固。⑸板模板:防止板中部下撓，板底混凝土面不平的現象。預防措施:a、樓板模板厚度要一致，擱柵木料應有足夠強度和剛度，擱柵面要平整。b、支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢，支撐系統應穩固。c、板模按規定起拱。2、主要安全技術措施⑴支模過程中應遵守安全操作規程，如遇途中停歇，應將就位的支頂，模板聯結穩固，不得空架浮擱。拆模間歇時應將松開的部件和模板運走，防止墜下傷人。⑵拆模時應搭設腳手板。⑶拆樓層外邊模板時，應有防高空墜落及防止模板向外倒跌的措施。3、成品保護⑴堅持每次模板使用后清理板面，涂刷脫模劑。⑵按樓板部位層層復安，減少損耗。⑶材料應按平面布置圖中指定的位置分類堆放整齊。定型組合鋼模板的安裝與拆除本工藝標準適用于工業與民用建筑現澆混凝土框架和現澆混凝土剪力墻模板工程一、施工準備1、材料⑴組合鋼模板材料由鋼模及配件組成。1)平面模板規格長度:450mm、600mm、750mm、900mm、1200mm、1500mm寬度:100mm、150mm、200mm、250mm、300mm2)定型鋼角模:陰陽角模、聯接角模。3)聯結附件:U型卡、L型插銷、3型扣件、碟型扣件、鉤頭螺栓、穿墻螺栓、緊固螺栓。4)支撐系統:柱箍、鋼花梁、木枋、墻箍、鋼管門式腳手架、可調鋼支頂、可調上托、鋼桁架、木材。5)脫模劑。⑵SP─模板系列材料(即鋼框夾板面模板)1)模板規格長度:900mm、1200mm、1500mm寬度:200、300mm、600mm厚度:55mm、70mm2)定型鋼角模:活動鉸模、聯結角模、改形聯接角模、固定陰陽角模。3)聯結附件:鋼管卡、方鋼卡、楔形插銷、穿墻螺栓、聯連螺栓。4)支撐系統:柱箍、方鋼墻箍、鋼管、門式腳手架、可調鋼支頂、可調上托、鋼桁架、木枋、木材。5)脫模劑。2、作業條件⑴模板設計:根據工程結構形式和特點及現場施工條件進行模板設計，確定模板平面布置、縱橫龍骨規格、排列尺寸和穿墻螺栓的位置，確定支撐系統的形式，間距和布置，根據規范驗算龍骨和支撐系統的強度、剛度和穩定性，繪制全套模板設計圖(包括模板平面布置圖、立面圖、組裝圖、節點大樣圖、零件加工圖、材料表等)。模板數量應在模板設計時結合施工流水段劃分，進行綜合研究，合理確定模板的配制數量。⑵模板按區段進行編號，并涂好脫模劑，按施工平面布置圖中指定的位置分規格堆放。⑶根據模板設計圖，放好軸線和模板邊線，定好生口位置和水平控制標高，墻、柱模板底邊應做水泥砂漿找平層。⑷墻柱鋼筋綁扎完畢，水電管線及預埋已安裝，綁好鋼筋保護層墊塊，并辦完前一工序的分部或分項工程隱蔽驗收手續。⑸斜支撐的支承點或鋼筋錨環牢固可靠。⑹模板安裝前，根據模板方案、圖紙要求和操作工藝標準，向班組進行安全、技術交底。二、操作工藝1、基礎模板安裝⑴安裝順序與第一節(二)操作工藝中⑴安裝順序相同。⑵根據基礎墨線釘好壓腳板，用U型卡或聯接銷子把定型模板扣緊固定。⑶安裝四周龍骨及支撐，并將鋼筋位置固定好，復核無誤。2、柱模板安裝⑴立模程序與第一節(二)操作工藝中⑴立模程序相同。⑵按柱模板設計圖的模板位置，由下至上安裝模板，模板之間用楔形插銷插緊，轉角位置用聯接角模將兩模板連接。⑶安裝柱箍:柱箍可用鋼管、型鋼等制成，柱箍應根據柱模尺寸、側壓力大小等因素進行設計選擇、必要時可增加穿墻螺栓。⑷安裝柱模的拉桿或斜撐:柱模每邊的拉桿或頂桿，固定于事先預埋在樓板內的鋼筋環上，用花藍螺栓或可調螺栓調節校正模板的垂直度，拉桿或頂桿的支承點要牢固可靠，與地面的夾角不大于45度。3、剪力墻模安裝⑴立模程序放線定位→模板安放預埋件→安裝(吊裝)就位一側模板→安裝支撐→安裝門窗洞模板→綁扎鋼筋和砼(砂漿)墊塊、插入穿墻螺栓及套管等→安裝(吊裝)就位另側模板及支撐→調整模板位置→緊固穿墻螺栓→固定支撐→檢查校正→連接鄰件模板。⑵按放線位置釘好壓腳板，然后進行模板的拼裝，邊安裝邊插入穿墻螺栓和套管，穿墻螺栓的規格和間距在模板設計時應明確規定。⑶有門窗洞口的墻體，宜先安好一側模板，待彈好門窗洞口位置線后再安另一側模板，且在安另一側模板之前，應清掃墻內雜物。⑷根據模板設計要求安裝墻模的拉桿或斜撐。一般內墻可在兩側加斜撐，若為外墻時，應在內側同時安裝拉桿和斜撐，且邊安裝邊校正其平整度和垂直度。⑸模板安裝完畢，應檢查一遍扣件、螺栓、拉頂撐是否牢固，模板拼縫以及底邊是否嚴密特別是門窗洞邊的模板支撐是否牢固。4、梁模板安裝⑴安裝程序與本章第一節(二)操作工藝中(1)安裝程序相同。⑵在柱子上彈出軸線、梁位置線和水平線。⑶梁支架的排列、間距要符合模板設計和施工方案的規定，一般情況下，采用可調式鋼支頂間距為400～1000mm不等，具體視龍骨排列而定；采用門架支頂可調上托時其間距有600、900、1800mm等。⑷按設計標高調整支柱的標高，然后安裝木枋或鋼龍骨，鋪上梁底板，并拉線找平。當梁底板跨度等于及大于4m時，梁底應按設計要求起拱，如設計無要求時，起拱高度為梁跨的1‰～3‰。⑸支頂之間應設水平拉桿和剪刀撐，其豎向間距不大于2m，若采用門架支頂，門架之間應用交叉桿聯結。若樓層高度超過3.8m以上時，要按公司有關規定另行制訂頂架搭設方案。⑹支頂若支承在基土上時，應對基土平整夯實，并滿足承載力要求，并加木墊板或混凝土墊塊等有效措施，確保混凝土在澆筑過程中不會發生支頂下沉。⑺梁的兩側模板經過聯接模用U型或插銷與底連接。⑻當梁高超過700mm時，側模增加穿梁螺栓。⑼梁柱頭的模板構造應根據工程特點設計和加工。5、樓面板安裝⑴安裝程序與本章第一節(二)操作工藝中⑴安裝程序相同。⑵底層地面應夯實，并鋪墊腳板。采用多層支架支模時，支頂應垂直、上下層支頂應在同一豎向中心線上，而且要確保從多層支架間在豎向與水平向的穩定。⑶支頂與龍骨的排列和間距，應根據樓板的混凝土重量和施工荷載大小在模板設計中確定，一般情況下支頂間距為800～1200mm，大龍骨間距為600～1200mm，小龍骨間距為400～600mm，支頂排列要考慮設置施工通道。⑷通線調節支頂高度，將大龍骨找平。⑸鋪模板時可從一側開始鋪，每兩塊板間的邊肋上用U型卡連接，生口板位置可用L型插銷連接，U型卡間距不宜大于300mm。卡緊方向應正反相間，不要同一方向。對拼縫不足50mm，可用木板代替。若采用SP─模板系列，除沿梁周邊鋪設的模板邊肋上用楔形插銷連接外，中間鋪設的模板不用插銷連接。與梁模板交接處可經過固定角模用插銷連接，收口拼縫處可用木模板或用特制尺的模板代替，但拼縫要嚴密。⑹樓面模板鋪完后，應檢查支柱是否牢固，模板之間連接的U型卡或插銷有否脫落、漏插、然后將樓面清掃干凈。6、模板拆除⑴柱子模板拆除:先拆掉斜拉桿或斜支撐，然后拆掉柱箍及對拉螺栓，接著拆連接模板的U型卡或插銷，然后用撬棍輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離。⑵墻模板拆除:先拆除斜拉桿或斜支撐，再拆除穿墻螺栓及縱橫龍骨或鋼管卡，接著將U型卡或插銷等附件拆下，然后用撬棍輕輕撬動模板，使模板離開墻體，模板逐塊傳下堆放。⑶樓板、梁模板拆除1)先將支柱上的可調上托松下，使代龍與模板分離，并讓龍骨降至水平拉桿上，接著拆下全部U型卡或插銷及連接模板的附件，再用鋼釬撬動模板，使模板塊降下由代龍支承，拿下模板和代龍，然后拆除水平拉桿及剪刀撐和支柱。2)拆除模板時，操作人員應站在安全的地方。3)拆除跨度較大的梁下支頂時，應先從跨中開始，分別向兩端拆除。4)樓層較高，支撐采用雙層排架時，先拆上層排架，使龍骨和模板落在底層排架上，待上層模板全部運出后再拆下層排架。5)若采用早拆型模板支撐系統時，支頂應在混凝土強度等級達到設計的100％方可拆除。6)拆下的模板及時清理粘結物，涂刷脫模劑，并分類堆放整齊，拆下的扣件及時集中統一管理。三、質量標準1、保證項目模板及其支架必須具有足夠的強度、剛度和穩定性；其支承部分應有足夠的支承面積，如安裝在基土上，基土必須堅實，并有排水措施。2、基本項目模板接縫寬度不得大于1.5mm。模板表面清理干凈并采取防止粘結措施，模板上粘漿和漏涂隔離劑累計面積:墻、板應不大于1000c；柱、梁應不大于400c。3、允許偏差定型組合鋼模板安裝的允許偏差見表4─1。四、施工注意事項1、避免工程質量通病⑴柱模板容易產生的問題:柱位移、截面尺寸不準，混凝土保護層過大，柱身扭曲，梁柱接頭偏差大。防止方法:支模前按墨線校正鋼筋位置，釘好壓腳板；轉角部位應采用聯接角模以保證角度準確；柱箍形式、規格、間距要根據柱載面大小及高度進行設計確定；梁柱接頭模板要按大樣圖進行安裝而且聯接要牢固。⑵墻模板容易產生的問題:墻體混凝土厚薄不一致，上口過大，墻體爛腳，墻體不垂直。防止辦法:模板之間連接用的U型卡或插銷不宜過疏，穿墻螺栓的規格和間距應按設計確定，除地下室外壁之外均要設置墻螺栓套管；龍骨不宜采用鋼花梁；穿墻螺栓的直徑、間距和墊塊規格要符合設計要求；墻梁交接處和墻頂上口應設拉結；外墻所設的拉、頂支撐要牢固可靠，支撐的間距、位置宜由模板設計確定。模板安裝前模板底邊應先批好水泥砂漿找平層，以防漏漿。⑶梁和樓板的模板容易產生的問題:梁身不平直，梁底不平，梁側面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下撓，生蜂窩麻面。防止辦法:700mm梁高以下模板之間的聯接插銷不少于兩道，梁底與梁側板宜用聯接角模進行聯接，大于700mm梁高的側板，宜加穿墻螺栓。模板支頂的尺寸和間距的排列，要確保系統的足夠的剛度，模板支頂的底部應在堅實地面上，梁板跨度大于4m者，如設計無要求則按規范要求起拱。2、主要安全技術措施⑴廢爛木枋不能用作龍骨。⑵安裝、拆除外墻模板時，必須確認外腳手架符合安全要求。⑶內模板安裝高度超過2.5m時，應搭設臨時腳手架。⑷在4m以上高空拆除模板時，不得讓模板、材料自由下落，更不得大面積同時撬落，操作時必須注意下方人員的動向，⑸正在施工澆搗的樓板其下一層樓板的支頂不準拆除。⑹安裝二層及二層以上的外圍墻、柱及梁模板，應先搭設腳手架或安全網。⑺水平拉桿不準釘在腳手架或跳板等不穩定物體上。3、產品保護⑴模板安裝時，不得隨意開孔，穿墻螺栓應在鋼加勁肋的鋼環中穿過或在板縫中加木條安裝墻螺栓。預留鋼筋可一端彎成90°與混凝土墻鋼筋焊接或扎牢，另一端用鐵線綁牢，從板縫中拉緊緊貼模板內面，拆模后再拉出。⑵模板豎向安裝時，加勁肋的凹面須向下安裝。⑶拆模時不得用大錘硬砸或用撬棍硬撬，以免損壞模板邊框。⑷操作和運輸過程中，不得拋擲模板。⑸模板每次拆除以后，必須進行清理，涂刷脫模劑，分類堆放。⑹在模板面進行鋼筋等焊接工作時，必須用石棉板或薄鋼板隔離；泵送混凝土的布料架腳和輸送混凝土管支架腳下應加墊板等有效措施。⑺拆下的模板如發現脫焊、變形等時，應及時修理。拆下的零星配件應用箱或袋收集。可調式鋼管支頂可調式鋼管支頂，作為建筑模板的支頂用得很廣泛，本標準適用于現澆鋼筋混凝土結構建(構)筑物的施工。一、施工準備1、材料普通可調式鋼管支頂的構造，由外管、插入管、螺紋管、銷子、滑盤等組成。⑴在插入管、處管上分別焊接上支承板、底板。在插入管上開有插銷孔，使用時在孔中插入銷，并使其支承在滑盤上。⑵高度調節，大調節時換插銷孔，小調節時旋轉滑盤。⑶當可調支頂長度不足時，可加輔助支頂。輔助支頂尺寸要與可調支頂相吻合，強度要與可調支頂相等。輔助支頂在鋼管的上端焊有支承板，下端有插銷式或底板式的構造。2、作業條件⑴可調鋼支頂地基應平整夯實，并滿足承載力要求，應有可靠的排水措施，防止積水浸泡地基。⑵在使用可調式鋼支頂時，除檢查產品試驗報告、合格證、容許承載力之外，必要時做抽樣試驗，應特別注意插銷材質強度。一般使用容許支承力計算，應取安全系數不小于2.5。⑶計算傳遞到鋼支頂上的荷載，除按有關規范考慮鋼筋混凝土、模板與配件的重量，以及施工活荷載等以外，還應考慮混凝土輸送泵脈沖水平推力，按照鋼支頂上的荷載以及鋼支頂容許承載力，計算出鋼支頂的間距和位置。二、操作工藝1、可調式鋼管支頂安裝⑴一般情況，采用直邊板做樓板模板的鋼支頂間距應≤1.8m，次梁下鋼支頂間距可在0.5～0.7m之間,大梁下的鋼支頂間距不大于500mm。⑵梁板鋼支頂安裝1)在先安裝的梁底板(直邊板)下安裝鋼支頂，則要先安裝兩端支頂。支頂應垂直支承板和底板。2)如先設置鋼支頂、后架梁底板或大面積的樓面橫板龍骨時，則應在下層樓板上彈出墨線定向，要注意鋼支頂垂直，裝好安裝用部件和水平撐，底板和支承板的方向都要一致。3)在表面不平整的混凝土板上立鋼支頂，應鋪設墊板(或木方)，墊板下如有空隙應予墊平墊實。高度調節、大調節時換插銷孔，小調節時旋轉滑盤，所有安設的鋼支頂，上下兩端都要加以固定，可用兩條65～75mm釘子固定在墊板和支架上。⑶要同一支承面上，應在兩端及每3跨設置水平撐和剪刀撐，剪刀撐的兩頭應靠近鋼支頂的頂部和底部，并應連接牢固。當端頭為堅固的混凝土墻時，水平撐的桿端能頂在墻面上，就可不設剪刀撐。⑷當鋼支頂接長，以及鋼支頂上接1.2m以下的專用輔助支頂時，除注意有關規定外，還應注意連接部位的支承板的底板都要非常平整并與支頂呈直角接觸，不平整的不能使用螺栓連接。此種緊固螺栓，直徑應不少于φ9mm，并須用4根螺栓固定牢固。水平撐的設置部位應在下面一根支頂的上端及靠近各支頂的中點，并要呈直角方向雙向連接。2、可調鋼支頂拆除⑴拆除支頂時，先拆除輔助支頂的水平撐和相連的剪刀撐，然后拆松可調支頂上部插入管水平撐及剪刀撐，旋轉螺栓管，降下可調支頂上部插入管及輔助支頂。⑵用鋼管縱橫連接可調支頂作為拆模工作平臺，拆除輔助支頂，拆除模板后拆水平撐及剪刀撐，拆可調負支頂。三、質量標準1、保證項目⑴可調支頂應有產品說明及出廠合格證。⑵有彎曲、凹膛、裂縫和銹蝕嚴重的鋼支頂不得使用。2、基本項目⑴檢查支頂地基面是否堅實。⑵檢查可調鋼支頂螺絲部位的性能、支頂和調節桿之間的間隙的大小，支承板和底板的板面上有否彎曲或歪斜等。⑶可調鋼支頂的插銷，要采用專用銷子，因插銷材質、尺寸對可調支頂的強度有重要影響，不能用鋼筋等代用。⑷檢查可調鋼支頂的間距和水平撐，剪刀撐位置與緊固程度。可調支頂的螺栓有無移動，特別是與周圍支頂的松緊程度是否均衡。3、允許偏差⑴檢查垂直鋼支頂最大使用長度時，內、外管和重疊長度應不少于280mm。⑵支頂桿承板中心偏離軸的距離允許偏差小于1/55L，且≤60mm。四、施工注意項1、避免工程質量通病⑴支撐根部滑動的措施:要保證可調鋼支頂固定，必須安裝水平拉結桿。用手推車料斗投料時，要減少混凝土急劇地落在局部的面積上，給模板支撐造成過載、沖擊和振動等，防止支撐根部滑動。⑵樓梯、梁的梁托部分支頂位移:有必要斜向設置可調鋼支頂時，除在頂部或底部使用楔塊外，可用65～75mm釘兩枚作固定，而且安裝水平拉結桿使其穩定，加荷載作用時不致使其在上梁托發生位移。斜向設置可調鋼支頂的傾斜程度應不致使插銷脫落，并盡量使支頂不致承受偏心荷載。2、主要安全技術措施⑴在回填土和軟弱地基上安裝鋼支頂前要夯實填土。在其上鋪通長木墊板(枋)以滿足承載力要求，并采用有效排水措施，防止鋼支頂下沉。⑵可調鋼支頂高度超過3.5m時，要求設置鋼制水平拉桿，按鋼支頂高度每2m設置，水平拉結桿端要與堅固物連接或采用剪刀撐加固。⑶在混凝土澆筑中，若發現模板及支撐有異常情況須立即停止澆筑作業，盡快采取有效措施加固。⑷在拆除可調鋼支頂時，禁止隨意拋擲可調鋼支頂，防止高空落下。⑸可調鋼支頂或者輔助支頂接長使用時，螺栓式的必須用直徑相稱螺栓(≥9mm)4處緊固；對輔助支頂插入式的必須插到根部(插入不少于200mm)。⑹可調鋼支頂的接長使用僅限于2條，不可做3條及3條以上的接長使用。3、產品保護⑴使用后拆卸下來的鋼支頂，要將有損傷的挑出，重新維修，嚴重損傷的要剔除更換。⑵所有支頂螺栓、內(外)管件粘有混凝土以及銹斑等應清除干凈，用后上油保養。⑶保管時，原則上分類豎放，平放時要整齊迭置，不可過高。⑷搬運時，鋼支頂應縮到最短尺寸，運輸中支頂不得堆重物，搬運時不能投擲。第二節鋼筋工程鋼筋制作本工藝標準適用鋼筋加工廠（場）的鋼筋制作。一、施工準備1、機械設備鋼筋冷拉機、調直機、切斷機、彎曲成型機、彎箍機、點焊機、對焊機、電弧焊機及相應吊裝設備。2、材料各種規格、各種級別的鋼筋，必須有出廠質量證明書（合格證）。進廠（場）后須經物理性能檢定。對于進口鋼材須增加化學檢驗，經檢驗合格后方能使用。3、作業條件⑴各種設備在操作前檢修完好，保證正常運轉，并符合安全要求規定。⑵鋼筋抽料。鋼筋抽料人員要熟識圖紙、會審記錄及現行施工規范，按圖紙要求的鋼筋規格、形狀、尺寸、數量正確合理的填寫鋼筋抽料表，計算出鋼筋的用量。二、操作工藝鋼筋表面要潔凈，粘著的油污、泥土、浮銹使用前必須清理干凈，可用冷拉工藝除銹，或用機械方法、手工除銹等。鋼筋調直，可用機械或人工調直。經調直后的鋼筋不得有局部彎曲、死彎、小波浪形，其表面傷痕不應使鋼筋截面減少5%。采用冷拉方法調直的鋼筋的冷拉率：Ⅰ級鋼筋冷拉率不宜大于4%。Ⅱ、Ⅲ級鋼筋冷拉率不宜大于1%.預制構件的吊環不得冷拉，只能用Ⅰ級熱軋鋼筋制作。對不準采用冷拉鋼筋的結構，鋼筋調直冷拉率不得大于1%。鋼筋切斷應根據鋼筋號、直徑、長度和數量，長短搭配，先斷長料后斷短料，盡量減少和縮短鋼筋短頭，以節約鋼材。鋼筋彎鉤或彎曲⑴鋼筋彎鉤。形式有三種，分別為半圓彎鉤、直彎鉤及斜彎鉤。鋼筋彎曲后，彎曲處內皮收縮、外皮廷伸、軸線長度不變，彎曲處形成圓弧，彎起后尺寸大于下料尺寸，彎曲調整值見表5-4。鋼筋彎心直徑為2.5d，平直部分為3d。鋼筋彎鉤增加長度的理論計算值：對裝半圓彎鉤為6.25d，對直彎鉤為3.5d，對斜彎鉤為4.9d（見圖5-15）Ⅱ、Ⅲ級鋼筋未端需作90°或135°彎折時，應按規范規定增大彎芯直徑。由于彎芯直徑理論計算與實際與一致。實際配料計算時，對半圓彎鉤增加長度參考表5-5。⑵彎起鋼筋。中間部位彎折處的彎曲直徑D，不少于鋼筋直徑的5倍。彎起鋼筋彎起直徑及斜長計算簡圖見圖5-16，系數見表5-6。⑶箍筋。箍筋的末端應作彎鉤，彎鉤形式應符合設計要求。當設計無具體要求時，用Ⅰ級鋼筋或冷拔低碳鋼絲制作的箍筋，其彎鉤的彎曲直徑應大于受力鋼筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分的長度對一般結構不宜小于箍筋直徑5倍，對有抗震要求的不應小于箍筋的10倍。箍筋的調整值見表6-7。箍筋調整值，即為彎鉤增加長度和彎曲調整值兩項之差或和，根據箍筋量外包尺寸或內皮尺寸而定（圖5-17）。⑷鋼筋下料長度應根據構件尺寸、混凝土保護層厚度，鋼筋彎曲調整值和彎鉤增加長度等規定綜合考慮。A、直鋼筋下料長度=構件長度-保護層厚度+彎鉤增加長度B、彎起鋼筋下料長度=直段長度+斜彎長度-彎曲調整值+彎鉤增加長度C箍筋下料長度=箍筋內周長+箍筋高速值+彎鉤增加長度⑸鋼筋焊接參照本節焊接工程內容有關規定。三、質量標準保證項目⑴鋼筋的品種和質量，焊條、焊劑的牌號、性能以及接頭中使用的鋼板和型鋼均必須符合設計要求和有關標準的規定。檢查方法：檢查出廠質量證明書和試驗報告。⑵冷拉、冷拔鋼筋的機械性能必須符合設計要求和施工規模的規定。檢查方法：檢查出廠質量證明書、試驗報告的冷拉記錄。⑶鋼筋的表面應保持清潔。帶有顆粒狀或片狀老銹經除銹后仍有麻點的鋼筋嚴禁按原規格使用。檢查方法：觀察檢查。⑷鋼筋的規格、形狀、尺寸、數量、錨固長度、接頭位置必須符合設計要求和施工規范規定。檢查方法：觀察和尺量檢查。⑸鋼筋對焊和焊接接頭焊接制品的機械性能必須符合鋼筋焊接及驗收的專門規定。檢查方法：檢查焊接試件試驗報告。四、施工注意事項避免質量通病⑴鋼筋開料切斷切斷尺寸不準，根據結構鋼筋的所在部位和鋼筋切斷后的誤差情況，確定調整或返工。⑵鋼筋成型尺寸不準確，箍筋歪斜，外形誤差超過質量標準允許值，對于Ⅰ級鋼筋只能進行一次重新調直和彎曲，其它級別鋼筋不宜重新調直和重復彎曲。主要安全技術措施⑴機械必須設置防護裝置，注意每臺機械必須一機一閘并設漏電保護開關。⑵工作場所保持道路暢通，危險部位必須設置明顯標志。⑶操作人員必須持證上崗。熟識機械性能和操作規程。產品保護⑴各種類型鋼筋半成品，應按規格、型號、品種堆放整齊，掛好標志牌，堆放場所應有遮蓋，防止雨淋日曬。⑵轉運時鋼筋半成品應小心裝卸，不應隨意拋擲，避免鋼筋變形。鋼筋綁扎與安裝本工藝標準適用于現澆或預制混凝土結構工程鋼筋骨架的綁扎與安裝。一、施工準備材料鋼筋半成品的質量要符合設計圖紙要求。鋼筋綁扎用的鐵絲，采用20～22號鐵絲（鍍鋅鐵絲）。水泥砂漿墊塊：要有一定足夠強度。工具常見的鉛絲鉤、小板手、撬杠、綁扎架、折尺或卷尺、白粉筆、專用運輸機具等。作業條件⑴熟識圖紙，核對半成品鋼筋的級別、直徑、尺寸和數量是否與料牌相符，如有錯漏應糾正增補。⑵準備好鐵絲、水泥墊塊以及常見綁扎工具和機具。⑶鋼筋定位：劃出鋼筋安裝位置線，如鋼筋品種較多時，應在已安裝好的模板上標明各種型號構件的鋼筋規格、形狀和數量。⑷綁扎形式復雜的結構部件時，應事先考慮支模和綁扎的先后次序，宜制定安裝方案。⑸綁扎部位的位置上所有雜物應在安裝前清理好。二、操作工藝基礎⑴鋼筋網（篩底）的綁扎，四周兩行鋼筋交叉點應每點扎牢，中間部分每隔一根相互成梅花式扎牢，雙向主筋的鋼筋，必須將全部鋼筋相互交點扎牢，注意相鄰綁扎點的鐵線扣要成八字形綁扎（左右扣綁扎）。⑵基礎底板采用雙層鋼筋網時，在上層鋼筋網下面設置鋼筋撐腳（凳仔）或混凝土撐腳，以保證上、下層鋼筋位置的正確和兩層之間距離。⑶有180°彎鉤的鋼筋彎鉤應向上，不要倒向一邊；但雙層鋼筋網的上層鋼筋彎鉤應朝向下。⑷獨立柱基礎的鋼筋網雙向彎曲受力，如圖紙沒有規定綁扎方法時，其短向鋼筋應放在長向鋼筋的上邊。⑸現澆柱與基礎連接的其箍筋應比柱的箍筋縮小一個柱筋的直徑，以便連接。柱⑴豎向鋼筋的彎鉤應朝向柱心，角部鋼筋的彎鉤平面與模板面夾角，對矩形柱應為45°角，截面小的柱，用插入振動器時，彎鉤和模板所成的角度不應小于15°。⑵箍筋的接頭應交錯排列垂直放置；箍筋轉角與豎向鋼筋交叉點均應扎牢（箍筋平直部分與豎向鋼筋交叉點可每隔一根互成梅花式扎牢）。綁扎箍筋時，鐵線扣要相互成八字形綁扎。⑶下層柱的豎向鋼筋露出樓面部分，宜用工具或柱箍將其收進一個柱筋直徑，以利上層柱的鋼筋搭接，當上下層柱截面有變化時，其下層柱鋼筋的露出部分，必須在綁扎梁鋼筋之前，先行收分準確。墻⑴墻的鋼筋網綁扎同基礎。鋼筋有180°彎鉤時，彎鉤應朝向混凝土內。⑵采用雙層鋼筋網時，在兩層鋼筋之間，應設置撐鐵（鉤）以固定鋼筋的間距，見圖5-18。梁與板⑴縱向受力鋼筋出現雙層或多層排列時，兩排鋼筋之間應墊以直徑25mm的短鋼筋，如縱向鋼筋直徑大于25mm時，短鋼筋直徑規格與縱向鋼筋相同規格。⑵箍筋的接頭應交錯設置，并與兩根架立筋綁扎，懸臂飄梁則箍筋接頭在下，其余做法與柱相同。⑶板的鋼筋網綁扎與基礎相同，但應注意板上部的負鋼筋（面加筋）要防止被踩下；特別是雨篷、挑檐、陽臺等懸臂板，要嚴格控制負筋位置。⑷板、次梁與主梁交叉處，板的鋼筋在上，次梁的鋼筋在中層，主梁的鋼筋在下，當有圈梁或墊梁時，主梁鋼筋在上（見圖5-19及圖5-20）。⑸樓板鋼筋的彎起點，如加工廠（場）在加工沒有起彎時，設計圖紙又無特殊注明的，可按以下規定彎起鋼筋，板的邊跨支座按跨度1/10L為彎起點。板的中跨及連續多跨可按支座中線1/6L為彎起點。（L-板的中-中跨度）。⑹框架梁節點處鋼筋穿插十分稠密時，應注意梁頂面主筋間的凈間距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。⑺鋼筋的綁扎接頭應符合下列規定：1）搭接長度的未端距鋼筋彎折處，不得小于鋼筋直徑的10倍，接頭不宜位于構件最大彎矩處；2）受拉區域內，Ⅰ級鋼筋綁扎接頭的未端應做彎鉤，Ⅱ、Ⅲ級鋼筋可不做彎鉤；3）直徑不大于12mm的受壓Ⅰ級鋼筋的未端以及軸心受壓構件中任意直徑的受力鋼筋的未端，可不做彎鉤，但搭接長度不應小于鋼筋直徑的35倍；鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。5）受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應符合表5-8的規定，受力鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應取受拉鋼筋綁扎接頭搭接長度0.7倍。6）受拉焊接骨架和焊接網綁扎接頭的搭接長度應符合表5-9的規定。受力鋼筋的混凝土保護層厚度，應符合設計要求。當設計無要求時，不應小于受力鋼筋直徑并應符合表5-10。三、質量標準保證項目⑴鋼筋的品種性能和質量必須符合設計要求和施工規范的規定。鋼筋必須有出廠合格證明和試驗報告。⑵鋼筋的規格、形狀、尺寸、數量、間距、錨固長度、接頭位置、保護層厚度必須符合設計要求和施工規范的規定。基本項目⑴鋼筋、骨架綁扎，缺扣、松扣不超過應綁扎數的10%，且不應集中。⑵鋼筋彎鉤的朝向正確，綁扎接頭符合施工規范的規定，搭接長度不小于規定值。允許偏差鋼筋安裝及預埋件位置的允許偏差和檢驗方法應符合表5-11規定。四、施工注意事項避免工程質量通病⑴鋼筋骨架外形尺寸不準，綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏離規定位置及骨架扭曲變形。⑵保護層砂漿墊塊厚度應準確，墊塊間距應適宜，否則導致平板懸臂板面出現裂縫，梁底柱側露筋。⑶鋼筋骨架吊將入模時，應力求平穩，鋼筋骨架用“扁擔”起吊，吊點應根據骨架外形預先確定，骨架各鋼筋交點要綁扎牢固，必要時焊接牢固。⑷鋼筋骨架綁所完成后，會出現斜向一方，綁扎時鐵線應綁成八字形。左右口綁扎發現箍筋遺漏、間距不對要及時調整好。⑸柱子箍筋接頭無錯開放置，綁扎前要先檢查；綁扎完成后再檢查，若有錯誤應即糾正。⑹澆筑混凝土時，受到側壓鋼筋位置出現位移時，應及時調整。⑺同截面鋼筋接頭數量超過規范規定：骨架未綁扎前要檢查鋼筋對焊接頭數量，如超出規范要求，要作調整才可綁扎成型。主要安全技術措施⑴搬運鋼筋時，要注意前后方向有無碰撞危險或被鉤掛料物，特別是避免碰掛周圍和上下方向的電線。人工抬運鋼筋，上肩卸料要注意安全。⑵起吊或安裝鋼筋時，應和附近高壓線路或電源保持一定安全距離，在鋼筋林立的場所，雷雨時不準操作和站人。⑶在高空安裝鋼筋應選好位置站穩，系好安全帶。產品保護⑴成型鋼筋、鋼筋網片應按指定地點堆放，用墊木墊放整齊，防止壓彎變形。⑵成型鋼筋不準踩踏，特別注意負筋部位。⑶運輸過程注意輕裝輕卸，不能隨意拋擲。⑷成型鋼筋長期放置未使用，宜室內堆放墊好，防止銹蝕。第三節混凝土工程現場混凝土制備與澆筑本工藝標準適用于現場制備的普通混凝土和輕骨料混凝土工程。一、施工準備材料⑴水泥1）水泥宜選用425號以上的普通硅酸鹽水泥，硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥和粉煤灰硅酸鹽水泥。2）水泥的各項指標應分別符合《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》（GB175-85）標準和《礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥和粉煤灰硅酸鹽水泥》（GB1344-92）標準要求。常見水泥的使用范圍見表5-23。4）水泥進場時，應有出廠合格證或試驗報告，并要核對其品種、標號、包裝重量和出廠日期。使用前若發現受潮或過期，應重新取樣試驗。包裝重量不足的另行堆放，作出處理。5）水泥質量證明書各項品質指標應符合標準中的規定6）混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。⑵砂1）砂宜優先選用堅硬不含雜質有棱的硅質砂粒。2）砂按其細度模數分為粗、中、細。混凝土工程應優