TPM生產(chǎn)維護(hù)tpm簡介TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是“全員生產(chǎn)維修，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參和的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參和”上。通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參和的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。TPM管理介紹一、設(shè)備維修體制簡介1、事后維修----BM（BreakdownMaintenance）這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。2、預(yù)防維修－－PM（PreventiveMaintanance）這是以檢查為基礎(chǔ)的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術(shù)對設(shè)備進(jìn)行預(yù)測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機(jī)損失，分定期維修和預(yù)知維修倆種方式。3、改善維修－－CM（CorrectiveMaintanance）改善維修是不斷地利用先進(jìn)的工藝方法和技術(shù)，改正設(shè)備的某些缺陷和先天不足，提高設(shè)備的先進(jìn)性、可靠性及維修性，提高設(shè)備的利用率。4、維修預(yù)防－－MP（MaintenancePrevention）維修預(yù)防實(shí)際就是可維修性設(shè)計(jì)，提倡在設(shè)計(jì)階段就認(rèn)真考慮設(shè)備的可靠性和維修性問題。從設(shè)計(jì)、生產(chǎn)上提高設(shè)備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。5、生產(chǎn)維修－－PM（ProductiveMaintenance）是一種以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務(wù)的一種維修體制。它包含了之上四種維修方式的具體內(nèi)容。對不重要的設(shè)備仍然實(shí)行事后維修，對重要設(shè)備則實(shí)行預(yù)防維修，同時(shí)在修理中對設(shè)備進(jìn)行改善維修，設(shè)備選型或自行開發(fā)設(shè)備時(shí)則注重設(shè)備的維修性（維修二、什么叫TPM?1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時(shí)也吸收了英國設(shè)備綜合工程學(xué)、中國鞍鋼憲法中里群眾參和管理的思想。在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動，提高設(shè)備的全面性能。2、TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生產(chǎn)設(shè)備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會發(fā)展出來的。它是根據(jù)非日本文化的特點(diǎn)制定的。使得在一個(gè)工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據(jù)工廠設(shè)備的實(shí)際需求來決定開展TPM的內(nèi)容，也能夠說是一種動態(tài)的方法。三、TPM的特點(diǎn)TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率：指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評價(jià)和設(shè)備綜合效率。全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全員參加：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。四、TPM的目標(biāo)TPM的目標(biāo)能夠概括為四個(gè)“零，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機(jī)為零：指計(jì)劃外的設(shè)備停機(jī)時(shí)間為零。計(jì)劃外的停機(jī)對生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個(gè)生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費(fèi)。計(jì)劃時(shí)間要有一個(gè)合理值，不能為了滿足非計(jì)劃停機(jī)為零而使計(jì)劃停機(jī)時(shí)間值達(dá)到很高。廢品為量需要完善的機(jī)器，機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。事故為零：指設(shè)備運(yùn)行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會“機(jī)毀人亡。速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。五、TPM的理論基礎(chǔ)TPM的理論基礎(chǔ)能夠用下圖表示：六、推行TPM的要素推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，仍是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參和將是一句空話。2、改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。3、改善操作環(huán)境：通過5S等活動，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面能夠避免一些不必要設(shè)備事故。現(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時(shí)間縮短。七、TPM開展步驟開展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領(lǐng)導(dǎo)層的支持。具體開展過程可分為三個(gè)階段，10表一TPM開展過程階段步驟主要內(nèi)容準(zhǔn)備階段1、TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn)按不同層次進(jìn)行不同的培訓(xùn)2、建立TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立各級TPM推進(jìn)委員會和專業(yè)組織3、制定TPM基本方針和目標(biāo)提出基準(zhǔn)點(diǎn)和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果4、制定TPM推進(jìn)總計(jì)劃整體計(jì)劃引進(jìn)5、制定提高設(shè)備綜合效率的措施選定設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助改善實(shí)6、建立自主維修體制小組自主維修施7、維修計(jì)劃維修部門的日常維修階8、提高操作和維修技能的培訓(xùn)分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn)段9、建立前期設(shè)備管理體制維修預(yù)防設(shè)計(jì)，早期管理程序生命周期費(fèi)用鞏固提高10、總結(jié)提高,全面推行TPM總結(jié)評估，找差距，制定更高目標(biāo)。1、準(zhǔn)備階段此階段主要是制定TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個(gè)適宜的環(huán)境和氛圍。可進(jìn)行如下四個(gè)步驟的工作。①TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn)主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，能夠創(chuàng)造的效益，教育員工要樹立團(tuán)結(jié)概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習(xí)慣。②建立組織機(jī)構(gòu)推動TPM成立推進(jìn)委員會，范圍可從公司級到工段級、層層指定負(fù)責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任，企業(yè)、部門的推進(jìn)委員會最好是專職的脫產(chǎn)機(jī)構(gòu)，同時(shí)仍可成立各種專業(yè)的項(xiàng)目組，對TPM的推行進(jìn)行指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推進(jìn)困難問題。③建立基本的TPM策略和目標(biāo)TPM的目標(biāo)主要表當(dāng)下三個(gè)方面：a.目的是什么（what）b.量達(dá)到多少（Howmuch）c.時(shí)間表（when）也就是，什么時(shí)間在那些指標(biāo)上達(dá)到什么水平，考慮問題順序可按照如下方式進(jìn)行：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標(biāo)范圍總目標(biāo)④建立TPM推進(jìn)總計(jì)劃制定一個(gè)全局的計(jì)劃，提出口號，使TPM能有效地推行下去。逐步向四個(gè)“零”的總目標(biāo)邁進(jìn)。計(jì)劃的主要內(nèi)容體當(dāng)下以下的五個(gè)方面。A：改進(jìn)設(shè)備綜合效率；B：建立操作工人的自主維修程序；C：質(zhì)量保證；D：維修部門的工作計(jì)劃表；E：教育及培訓(xùn)、提高認(rèn)識和技能之上內(nèi)容可制成一個(gè)表，如下：2、引進(jìn)實(shí)施階段此階段主要是制定目標(biāo)，落實(shí)各項(xiàng)措施，步步深入開展工作。烽火獵聘資深顧問認(rèn)為可進(jìn)行如下五方面的工作。①制定提高設(shè)備綜合效率的措施成立各專業(yè)項(xiàng)目小組，小組成員包括設(shè)備工程師、操作員及維修人員等。項(xiàng)目小組有計(jì)劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，起到以點(diǎn)帶面的作用。項(xiàng)目小組要幫助基層操作小組確定設(shè)備點(diǎn)檢和清理潤滑部位，解決維修難點(diǎn)，提高操作工人的自主維修信心。②建立自主維修程序首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個(gè)人對設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。推行5S活動，且在5S的基礎(chǔ)上推行自主維修“七步法。自主維修“七步法”步驟名稱內(nèi)容1初始清潔清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲2制定對策防止灰塵，油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難3建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)逐臺設(shè)備，逐點(diǎn)建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)4檢查按照檢查手冊檢查設(shè)備狀況，由小組長引導(dǎo)小組成員進(jìn)行各檢查項(xiàng)目5自檢建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，且參考維修部門的檢查表改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)。樹立新目標(biāo)和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。6整理和整頓制定各個(gè)工作場所的標(biāo)準(zhǔn)，如清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)，數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)，工具、部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等等7自動、自主維修工人能夠自覺，熟練進(jìn)行自主維修，自信心強(qiáng)，有成就感。③做好維修計(jì)劃維修計(jì)劃指的是維修部門的日常維修計(jì)劃，這要和小組的自主維修活動結(jié)合進(jìn)行。且根據(jù)小組的開展情況對維修計(jì)劃進(jìn)行研究及調(diào)整。最好是生產(chǎn)部經(jīng)理和設(shè)備科長召開每日例會，隨時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時(shí)安排及調(diào)整維修計(jì)劃。④提高操作和維修技能的培訓(xùn)培訓(xùn)是一種多倍回報(bào)的投資，不但要對操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)，而且也要對他們進(jìn)行操作技能的培訓(xùn)。培訓(xùn)要對癥下藥，因材施教，有層次地進(jìn)行培訓(xùn)。培訓(xùn)對象培訓(xùn)內(nèi)容工段長培訓(xùn)管理技能，基本的設(shè)計(jì)修改技術(shù)有經(jīng)驗(yàn)的工人培訓(xùn)維修應(yīng)用技術(shù)高級操作工學(xué)習(xí)基本維修技能，故障診斷和修理初級，新工人學(xué)習(xí)基本操作技能⑤建立設(shè)備初期的管理程序設(shè)備負(fù)荷運(yùn)行中出現(xiàn)的不少問題往往在設(shè)備設(shè)計(jì)、研造、制造、安裝、試運(yùn)行階段就已隱藏了。因此，設(shè)備前期管理要考慮維修預(yù)防和無維修設(shè)計(jì)，在設(shè)段，根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果和出現(xiàn)的問題改進(jìn)設(shè)備，具體目標(biāo)是:①在設(shè)備投資規(guī)劃的限度內(nèi)爭取達(dá)到最高水平②減少從設(shè)計(jì)到穩(wěn)定運(yùn)行的周期③工作負(fù)荷小④保證設(shè)計(jì)在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行和安全性方面都達(dá)到最高水平。3、鞏固階段此階段主要是檢查評估TPM的結(jié)果。改進(jìn)不足，且制定下一步更高的目標(biāo)。為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。八、TPM中的小組自主活動TPM小組自主活動最好納入到組織系統(tǒng)柜架中，其主要活動內(nèi)容及目標(biāo)是四“無，即：無廢品、無故障、無事故、無工作差錯(cuò)，主要特征就是全員參和，把以前由少數(shù)人做的事情變成全體人員的自覺行動。1、小組的組成及活動方式小組是車間屬下的基層組織，一般為3－10人，組長由民主選舉產(chǎn)生，每周要開一次例會，時(shí)間約0.5-1小時(shí)，公司的TPM大會每年要召開倆次，對優(yōu)秀的小組進(jìn)行獎勵。2、小組活動的主要內(nèi)容①根據(jù)企業(yè)TPM總計(jì)劃，制定本小組的努力目標(biāo)②提出減少故障停機(jī)的建議和措施，提出個(gè)人完成的目標(biāo)③認(rèn)真填寫設(shè)備狀態(tài)記錄，對實(shí)際情況進(jìn)行分析研究④定期開會，評價(jià)目標(biāo)完成情況⑤評定成果且制定新目標(biāo)小組活動在各個(gè)階段是有所側(cè)重的，TPM實(shí)施初期，以清潔、培訓(xùn)為主。中期以維修操作為主，后期以小組會議、檢查和自主維修為主。3、小組活動的行為科學(xué)思想小組活動的目標(biāo)和要公司的目標(biāo)一致，就要把完成公司的目標(biāo)變成每一員工的需要。此點(diǎn)能否做好，主要見管理思想。“權(quán)威性”的管理模式只注重生產(chǎn)變量，習(xí)慣以“規(guī)則“命令”管理企業(yè)，員工對上級有懼怕心型”管理比較注意人的利益，成就感，上進(jìn)心，生產(chǎn)率的提高是長期的。好的管理應(yīng)該是將“權(quán)威型”和“參和型”結(jié)合起來。但要以“參和型”為主。4、小組活動的評價(jià)主要見四個(gè)方面的情況①自我發(fā)展階段：自覺要求掌握技術(shù)，有自信心②改進(jìn)提高階段：不斷改進(jìn)工作及技術(shù)，有成就感③解決問題階段：目標(biāo)和企業(yè)目標(biāo)互補(bǔ)，自覺解決問題④自主管理階段：設(shè)定小組更高目標(biāo)，獨(dú)立自主工作九、TPM中的設(shè)備點(diǎn)檢制1、點(diǎn)檢制定義：點(diǎn)檢制是以點(diǎn)檢為中心的設(shè)備維修管理體制，點(diǎn)檢制的醫(yī)學(xué)內(nèi)涵就象人要做身體檢查一樣，利用一些檢查手段，對設(shè)備進(jìn)行早期檢查、診斷和維修。每個(gè)企業(yè)可根據(jù)自己的實(shí)際情況制定自己的點(diǎn)檢制度。2、“三位一體”點(diǎn)檢制及五層防護(hù)線的概念“三位一體”：指崗位操作員的日常點(diǎn)檢、專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢、專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢三者結(jié)合起來的點(diǎn)檢制度。五層防護(hù)線是：第一層防護(hù)線：崗位操作員的日常點(diǎn)檢第二層防護(hù)線：專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢第三層防護(hù)線：專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢第四層防護(hù)線：對出現(xiàn)問題進(jìn)一步通過技術(shù)診斷等找出原因及對策第五層防護(hù)線：每半年或一年的精密檢測3、點(diǎn)檢制的特點(diǎn)：點(diǎn)檢制的特點(diǎn)就是八“定”①定人：設(shè)立操作者兼職和專職的點(diǎn)檢員②定點(diǎn)：明確設(shè)備故障點(diǎn)，明確點(diǎn)檢部位，項(xiàng)目和內(nèi)容③定量：對劣化側(cè)向的定量化測定④定周期：不同設(shè)備，不同設(shè)備故障點(diǎn)給出不同點(diǎn)檢周期⑤定標(biāo)準(zhǔn)：給出每個(gè)點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)⑥定計(jì)劃：作出作業(yè)卡、指導(dǎo)點(diǎn)檢員沿規(guī)定的路線作業(yè)⑦定記錄：定出固定的記錄格式⑧定流程：定出點(diǎn)檢作業(yè)和點(diǎn)檢結(jié)果的處理程序4、點(diǎn)檢制的要求點(diǎn)檢制共有6項(xiàng)要求，如下圖表示：5、點(diǎn)檢的分類：按點(diǎn)檢的目的分：傾向點(diǎn)檢、劣化點(diǎn)檢按是否解決分：解體點(diǎn)檢和非解體點(diǎn)檢按周期和業(yè)務(wù)范圍分：日常點(diǎn)檢、周期點(diǎn)檢、精密點(diǎn)檢。十、開展TPM活動的意義開展TPM活動可使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，能夠使企業(yè)充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，且使企業(yè)樹立起良好的社會形象。十一、TPM的起源TPM是日本電裝公司NipponDenso（它在天津有好幾家公司）在1961年導(dǎo)入的PM生產(chǎn)保全開始。7年后，公司決定讓所有員工參和，進(jìn)行全員保全。經(jīng)過倆年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM誕生了。十二、TPM的作用以及和TPS的關(guān)系TPM在提升設(shè)備總效率（時(shí)間效率、性能效率、產(chǎn)品合格率）方面有著非常驚人的效果，作為TPS管理系統(tǒng)的一個(gè)設(shè)備管理子系統(tǒng)，實(shí)踐證明，實(shí)施TPM能夠?qū)⒃O(shè)備的總效率提升50%—90%。對于以設(shè)備為主的企業(yè)，TPM將是其最佳的管理系統(tǒng)。十三、TPM實(shí)施的12個(gè)階段1.企業(yè)高層的TPM導(dǎo)入決意宣言2.TPM導(dǎo)入教育和活動3.TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立4.TPM基本方針和目標(biāo)設(shè)定5.TPM推進(jìn)的總計(jì)劃確定6.TPMI實(shí)施活動正式啟動7.TPM各支柱實(shí)施8.設(shè)備初期管理9.設(shè)備品質(zhì)保養(yǎng)10.設(shè)備間接部門管理11.設(shè)備安全和環(huán)境管理12.TPM的完成實(shí)施和水平向上編輯本段TPM概念理論上從理論上講，TPM是一種維修程序。它和TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點(diǎn)相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM；（2）要求必須授權(quán)公司員工能夠自主進(jìn)行校正作業(yè)；（3）要求有一個(gè)較長的作業(yè)期限，這是因?yàn)門PM自身有一個(gè)發(fā)展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時(shí)間，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時(shí)間。重要組成部分TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機(jī)時(shí)間也成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng)，而維修也不再是一項(xiàng)沒有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個(gè)制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行，其目的是將應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修最小化。編輯本段TPM的起源起源TPM起源于“全員質(zhì)量管理（TQM。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析。進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計(jì)過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。發(fā)展當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項(xiàng)檢驗(yàn)要素時(shí)，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎且不適合維修環(huán)境。這是由于在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時(shí)，這種技術(shù)時(shí)常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。它的指導(dǎo)思想是：“如果有一滴油能好一點(diǎn)，那么有較多的油應(yīng)該會更好。這樣一來，要提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度必然會導(dǎo)致維修作業(yè)的增加。而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的且不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn)，且不涉及額外的知識。通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到整個(gè)質(zhì)量過程的組成部分之中。目前應(yīng)用當(dāng)下，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀(jì)60年代后期實(shí)現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事SeiichiNakajima對TPM作了界定且目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。編輯本段TPM的實(shí)施在開始應(yīng)用TPM之前，應(yīng)首先使全體員工確信公司高級管理層也將參和TPM作業(yè)。實(shí)施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員，由他負(fù)責(zé)培訓(xùn)公司全體員工TPM知識，且通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個(gè)短期作業(yè)，不是只需幾個(gè)月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時(shí)間內(nèi)進(jìn)行的作業(yè)。一旦TPM協(xié)調(diào)員認(rèn)為公司員工已經(jīng)掌握有關(guān)知識且堅(jiān)信TPM能夠帶來利益，就能夠認(rèn)為第一批TPM的研究和行動團(tuán)隊(duì)已經(jīng)形成。這些團(tuán)隊(duì)通常由那些能對生產(chǎn)中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調(diào)度員乃至高層管理員。團(tuán)隊(duì)中的每個(gè)人都是這一過程的中堅(jiān)力量，應(yīng)鼓勵它們盡其最大努力以確保每個(gè)團(tuán)隊(duì)成功地完成任務(wù)。通常這些團(tuán)隊(duì)的領(lǐng)導(dǎo)一開始應(yīng)由TPM協(xié)調(diào)員擔(dān)當(dāng)，直到團(tuán)隊(duì)的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。行動團(tuán)隊(duì)的職責(zé)是對問題進(jìn)行準(zhǔn)確定位，細(xì)化且啟動修復(fù)作業(yè)程序。對一些團(tuán)隊(duì)成員來說，發(fā)現(xiàn)問題且啟動解決方案一開始可能且不容易，這需要一個(gè)過程。盡管在其他車間工作可能有機(jī)會了解到不同的工作方法，但團(tuán)隊(duì)成員且不需要這樣的經(jīng)驗(yàn)。TPM作業(yè)進(jìn)行的順利和否，在于團(tuán)隊(duì)成員能否經(jīng)常到其他合作車間，以觀察對比采用TPM的方法、技術(shù)以及TPM工作。這種對比過程也是進(jìn)行整體檢測技術(shù)（稱為水準(zhǔn)基點(diǎn)）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。在TPM中，鼓勵這些團(tuán)隊(duì)從簡單問題開始，且保存其工作過程的詳細(xì)記錄。這是因?yàn)閳F(tuán)隊(duì)開始工作時(shí)的成功通常會加強(qiáng)管理層對團(tuán)隊(duì)的認(rèn)可。而工作程序及其結(jié)果的推廣是整個(gè)TPM過程成功的要決之一。一旦團(tuán)隊(duì)成員完全熟悉了TPM過程，且有了一定的解決問題的經(jīng)驗(yàn)后，就能夠嘗試解決一些重要的和復(fù)雜的問題。編輯本段案例分析例子在一家采用TPM技術(shù)的制造公司中，TPM團(tuán)隊(duì)在一開始選擇了一個(gè)沖床作為分析對象，對它進(jìn)行了深入細(xì)致的研究和評估，經(jīng)過一段較長時(shí)間的生產(chǎn)，建立了沖床生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時(shí)間的對比記錄。一些團(tuán)隊(duì)成員發(fā)現(xiàn)沖床在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。這個(gè)發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。隨后不久他們就設(shè)計(jì)出一套先進(jìn)的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護(hù)作業(yè)，從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態(tài)。作為其中的一部分，他們對設(shè)備使用和維修人員的培訓(xùn)工作也進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)，開發(fā)了一個(gè)由操作人員負(fù)責(zé)檢查的按日維護(hù)作業(yè)清單，且由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作。在對一臺設(shè)備成功進(jìn)行TPM后，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，廠方會因而更加支持對下一臺設(shè)備采用TPM技術(shù)，如此下去，就能夠把整個(gè)生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到世界級水平，公司的生產(chǎn)率也會顯著提高。由上述案例可知：TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備維修中的一項(xiàng)要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負(fù)責(zé)操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個(gè)別部件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負(fù)責(zé)控制設(shè)備的過度耗損和主要停機(jī)問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色。TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓(xùn)方式。多數(shù)和制造業(yè)相結(jié)合的大型專業(yè)組織和私人咨詢部、培訓(xùn)組織一樣均可提供有關(guān)TPM實(shí)施的信息。制造工程協(xié)會（SME）和生產(chǎn)率報(bào)業(yè)就是倆個(gè)例子，他們都提供介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關(guān)教學(xué)資料。生產(chǎn)率報(bào)業(yè)仍在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關(guān)TPM研討會，同時(shí)也提供工業(yè)水準(zhǔn)基點(diǎn)的指導(dǎo)和培訓(xùn)工作。TPM效果成功實(shí)施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達(dá)公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報(bào)告都說明了公司實(shí)施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達(dá)公司，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時(shí)間從原來的幾小時(shí)下降到了20分鐘。這相當(dāng)于無需購買就能使用倆臺甚至更多的、價(jià)值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用TPM能夠提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM能夠減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低備件存貨量，提高按時(shí)交貨率。在許多案例中它仍能夠大幅減少對外部采辦部件、甚至整個(gè)生產(chǎn)線的需求.TPM是全員勞動生產(chǎn)率保持，目的是在各個(gè)環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進(jìn)行改善。編輯本段TPM推進(jìn)＂別人能夠復(fù)制我們的模式，但卻不能復(fù)制我們幾年艱辛的努力積累，復(fù)制不了我們創(chuàng)新的團(tuán)隊(duì)＂阿里巴巴CEO這樣說過。豐田的傳奇人物－大野耐一，當(dāng)初在決心改善豐田生產(chǎn)模式的時(shí)候，他且不知曉什么是TPS生產(chǎn)方式，從美國超市的管理中得到啟發(fā)，全新投入豐田現(xiàn)場的改善，因?yàn)楦纳频臎Q心，TPM運(yùn)用成功了，幾十年豐田的積累，誕生了令世界都驚嘆的生產(chǎn)方式－TPS。無論是阿里巴巴的誕生仍是豐田的崛起，決心去做，決心去改變、去完善，才是最終成功的源動力。筆者從以下幾點(diǎn)闡述說明：1.缺失什么就弘揚(yáng)什么，為推行創(chuàng)下條件如今，TPM已經(jīng)為眾多企業(yè)所熱捧，這當(dāng)然是好事，但要如何才能獲得更好的效果呢？TPM幾十年的發(fā)展過程中和推廣過程中，形成了不同的流派，這也不難理解：就以豐田為代表的日本原裝TPM，強(qiáng)調(diào)的是以自主保全為主，這是因?yàn)槭且载S田是以改善以實(shí)現(xiàn)JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和人字邊自動化為目標(biāo)的生產(chǎn)系統(tǒng)，乃至整個(gè)供應(yīng)鏈的改善為行動方案，且以TPM為支撐基礎(chǔ)，而最終構(gòu)架成完整的豐田運(yùn)作模式，所以原始的TPM是以自主保全為核心的。韓國企業(yè)在推行TPM時(shí)，是以課題改善和自主保全雙推動模式，運(yùn)用比較成功的企業(yè)有三星、LG等。而在中國推行TPM，以李葆文教授為TnPM規(guī)范化全面生產(chǎn)維護(hù)體系為代表，針對中國企業(yè)員工的行為習(xí)慣和企業(yè)特點(diǎn)，提出了以SOON體系為規(guī)范核心，以“6S”和“6H”活動為基礎(chǔ)，以O(shè)PS和OPL課題活動為改善推動，且在中石化，重慶建峰化工，戴卡輪轂等企業(yè)取得良好的收效。不同的企業(yè)，企業(yè)文化，管理水平各不相同，那么企業(yè)在選擇按如何方式來推行TPM，則應(yīng)結(jié)合企業(yè)的實(shí)際情況進(jìn)行導(dǎo)入。TPM一項(xiàng)全員參和的管理活動，雖然核心內(nèi)容是對生產(chǎn)設(shè)施的自主保全，但在實(shí)施時(shí)卻要受到各方面的影響，包括團(tuán)隊(duì)協(xié)作，各部門之前工作的配合服務(wù)意識，員工士氣，領(lǐng)導(dǎo)層的決心等諸多因素的影響。所以企業(yè)在推行前應(yīng)做好充分準(zhǔn)備，營造氛圍和軟環(huán)境的平臺搭界，包括激勵機(jī)制設(shè)定，推行組織結(jié)構(gòu)設(shè)定，樣板線（機(jī)臺）先行，最高領(lǐng)導(dǎo)者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的準(zhǔn)備工作，TPM工作才會取得預(yù)期效果！2.朝理想的姿態(tài)見齊，提升企業(yè)承載力盡管TPM在眾多企業(yè)運(yùn)用都取得了一定的成效，但很多企業(yè)在推行之時(shí)，總會遇到很多問題，要么停止不前，要么反反復(fù)復(fù)，久而久之，員工就會對推行活動產(chǎn)生厭倦，最終使這項(xiàng)管理活動不得繼續(xù)下去！筆者覺得應(yīng)從以下幾點(diǎn)進(jìn)行考慮：a>TPM是以生產(chǎn)設(shè)施為關(guān)注對象的管理活動，但企業(yè)是以利潤實(shí)現(xiàn)和持續(xù)發(fā)展而存在的，企業(yè)改善以生產(chǎn)流、供應(yīng)鏈、商業(yè)模式為改善對象，因此TPM的自主保全活動應(yīng)是動態(tài)的過程。企業(yè)運(yùn)營就好比在擔(dān)水，水桶里承載的是產(chǎn)品，水桶和扁擔(dān)就好比我們的企業(yè)的設(shè)備等硬件設(shè)施，而擔(dān)水的人就是企業(yè)運(yùn)營者和員工。如何將水運(yùn)到目的地－市場，不僅僅是對保證水桶的完好－TPM活動，更重要的是在擔(dān)水的過程中要保持平穩(wěn)和效率，以及是否能持續(xù)擔(dān)水。所以對木桶理論應(yīng)理解為動態(tài)的木桶理論，不僅僅要關(guān)注短板效應(yīng)，更要關(guān)注在擔(dān)水的過程中企業(yè)的承載力和擔(dān)水在行進(jìn)過程中的應(yīng)變處理能力。在豐田企業(yè)，TPM是TPS的基礎(chǔ)保證，而在我國企業(yè)推行TPM也應(yīng)向理想姿態(tài)見齊，以實(shí)現(xiàn)企業(yè)持續(xù)發(fā)展。b>TPM活動是對現(xiàn)狀的保持和維護(hù)，以保證在現(xiàn)有的狀況下實(shí)現(xiàn)最大的效益。即便是生產(chǎn)現(xiàn)場的TPM做的再好，當(dāng)目標(biāo)達(dá)成后，依然會發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的缺料，訂單的不穩(wěn)定，生產(chǎn)計(jì)劃不準(zhǔn)確等現(xiàn)象存在嚴(yán)重，TPM推進(jìn)就會出現(xiàn)停滯現(xiàn)象，而使運(yùn)營者和員工對TPM活動產(chǎn)生抵制情緒。筆者認(rèn)為應(yīng)該從倆方面解決這些因素：其一，企業(yè)應(yīng)通過對物料、訂單、存在進(jìn)行控制，通過全面改善活動，以實(shí)現(xiàn)對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉(zhuǎn)增加，實(shí)現(xiàn)原材料倉庫的零不必要庫存，生產(chǎn)過程的零庫存，以及零無訂單生產(chǎn)，確保企業(yè)的采購、銷售、生產(chǎn)各部門，乃至整個(gè)供應(yīng)鏈避免不必要的浪費(fèi)。其二，在實(shí)現(xiàn)TPM的生產(chǎn)保全后，要逐步對企業(yè)各部門，供應(yīng)鏈推行TPM活動，從對有形的產(chǎn)品到無形的服務(wù)全面展開。3.拙速巧遲、速度致勝TPM的推進(jìn)是以實(shí)現(xiàn)零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標(biāo)，但在激烈的市場競爭中，因?yàn)楝F(xiàn)代通訊的便捷，知識傳遞非常損速，只要競爭對手比你快一步，市場就極有可能讓對方搶占，不僅僅是大魚吃小魚，而且快魚也會將慢魚吃掉，TPM如何快速推進(jìn)，可參考以下幾點(diǎn)。a>拙速巧遲，有五十分把握就要嘗試去做。企業(yè)因?yàn)榘l(fā)展而存在問題，問題其實(shí)就是目標(biāo)和存在的問題也會因?yàn)槲覀兊暮鲆曌罱K成為企業(yè)的老大難問題（比如地面集油、作業(yè)環(huán)境凌原因（如設(shè)備漏油、故障源等）！管理學(xué)中有一個(gè)“牛鞭效應(yīng)”的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入，而越到后期去解決的時(shí)候，問題就會被放大，要去解決就會需要更多的投入。企業(yè)在做推行TPM過程當(dāng)中，一定要持續(xù)改善，將發(fā)展中存在的各種問題解決在初期階段，不要覺得差不多就行，影響作業(yè)效率和質(zhì)量的問題要在最快的時(shí)間內(nèi)進(jìn)行改善，企業(yè)同時(shí)也應(yīng)樹立一個(gè)允許失敗的改善環(huán)境，讓作業(yè)團(tuán)隊(duì)最大努力的發(fā)揮自己的聰明才智。豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神，意思就講先快速的行動起來，然后在去規(guī)范，這和TnPM體系中「P-D-C-AN-D-C-A」雙循環(huán)提升模式不謀而合，要推進(jìn)好TPM一定要快速行動起來，因?yàn)槟愕膶κ植粫饶悖瑔栴}只會越積累越多，除非你不想發(fā)展，那么目標(biāo)就會等于現(xiàn)狀。b>充分整合、運(yùn)用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動是為了改善現(xiàn)場作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量，而這些活動最終會轉(zhuǎn)化為效益的增加。現(xiàn)代企業(yè)越來越認(rèn)識到人在企業(yè)中的重要性，如何改善人的作業(yè)難度（包括作業(yè)流程、作業(yè)負(fù)荷、作業(yè)作業(yè)條件，整合和運(yùn)用各種資源，這里的資源包括知識資源（TPM的理念本身，成功企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)ERP系統(tǒng)、IEM生產(chǎn)改善OEE全面提升系統(tǒng)……）、硬件資源（設(shè)備監(jiān)測設(shè)備、SPC在線檢驗(yàn)裝置、治具……）等。4.改善無止境IEM系統(tǒng)解析）-OEE全面提升方案。問題＝目標(biāo)－現(xiàn)狀，反過來說目標(biāo)＝現(xiàn)狀＋問題。企業(yè)要持續(xù)發(fā)展，目標(biāo)總是越大越好，在發(fā)展過程中也是不斷在調(diào)整目標(biāo)，所以問題也只有越來越多，改善其實(shí)就是解決問題。筆者就IEM系統(tǒng)的OEE全面提升方案，作改善分析說明：S計(jì)劃班次：計(jì)劃開機(jī)時(shí)間＝日歷時(shí)間－設(shè)備閑置時(shí)間，設(shè)備閑置時(shí)間取決于生產(chǎn)計(jì)劃和非設(shè)備原因造成的停機(jī)（如外部停電、停水等原因），而生產(chǎn)計(jì)劃則依據(jù)生產(chǎn)訂單進(jìn)行安排。A實(shí)際開機(jī)時(shí)間：實(shí)際開機(jī)＝計(jì)劃開機(jī)時(shí)間－設(shè)備空閑時(shí)間，設(shè)備空閑時(shí)間通常是因?yàn)榍扒妨虾蜕a(chǎn)不平穩(wěn)而產(chǎn)生的。B實(shí)際運(yùn)行時(shí)間：實(shí)際運(yùn)行時(shí)間＝實(shí)際開機(jī)時(shí)間－（故障時(shí)間＋調(diào)整作業(yè)等待而減少。D實(shí)際操作時(shí)間：實(shí)際有效操作時(shí)間＝實(shí)際運(yùn)行時(shí)間－速度損失時(shí)間，設(shè)備通常因設(shè)備性能降低、設(shè)備設(shè)計(jì)制造不合理造成的瞬停現(xiàn)象及員工技能因素造成速度損失。F合格品數(shù)：實(shí)際生產(chǎn)合格品所需要時(shí)間＝日歷時(shí)間－（設(shè)備閑置時(shí)間＋設(shè)備空閑時(shí)間＋故障時(shí)間＋調(diào)整時(shí)間＋損度損失時(shí)間）－（不良品產(chǎn)時(shí)間包含返修后不良品的生產(chǎn)時(shí)間。可以見出，生產(chǎn)過程中的損失是非常多的，企業(yè)提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業(yè)空間，能夠從一下幾點(diǎn)進(jìn)行考慮：1.降低設(shè)備閑置時(shí)間，生產(chǎn)計(jì)劃取決于訂單，庫存是萬惡之源，企業(yè)應(yīng)按訂單進(jìn)行生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)，如何取得更多訂單呢，針對現(xiàn)代市場的個(gè)性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業(yè)的訂單多少，最終會反映到企業(yè)OEE數(shù)據(jù)上來，OEE值越高，說明企業(yè)接收訂單能力越強(qiáng)；2.降低設(shè)備空閑時(shí)間，應(yīng)欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)會造成設(shè)備空閑，要降低設(shè)備空閑，好的做法能夠參照豐田模式的：依照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（標(biāo)準(zhǔn)手持、標(biāo)準(zhǔn)走動、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間）生產(chǎn)、平準(zhǔn)化生產(chǎn)（合理分配工3.降低故障時(shí)間，故障維修設(shè)備管理的核心，降低故障時(shí)間，從三方面入手：一是加強(qiáng)自主保全，使員工正確的操作設(shè)備，正確的維護(hù)設(shè)備；二是加強(qiáng)維修隊(duì)伍的專業(yè)保全，提高故障響應(yīng)時(shí)間和故障處理時(shí)間；三是建立潤滑、點(diǎn)檢預(yù)防機(jī)制，使設(shè)備故障防患于未然。4.降低調(diào)整時(shí)間，做好工裝、模具的管理，運(yùn)用總成件等方式，降低換模、換線時(shí)間。5.降低損度損失時(shí)間，通過對設(shè)備定期檢修，局部改善降低損失時(shí)間，且制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工藝，對員工加強(qiáng)技能培訓(xùn)，保證每個(gè)人都按標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間生產(chǎn)產(chǎn)品。6.降低不良品生產(chǎn)及返修良品的生產(chǎn)，通過對設(shè)備進(jìn)行品質(zhì)改良，杜絕非設(shè)備原因造成設(shè)備不良品。當(dāng)出現(xiàn)返修時(shí)，返修時(shí)間會造成性能開動率偏低于真實(shí)值，在生產(chǎn)中應(yīng)用直通率和返修率進(jìn)行控制考核！編輯本段TPM管理的九大活動第一,TPM基石─5S活動5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動是一項(xiàng)基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ)，是推行TPM階段活動前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其他各支柱活動的基石。第二,培訓(xùn)支柱─“始于教育、終于教育”的教育訓(xùn)練教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業(yè)。對于企