公路工程質量通病防治1、HYPERLINK軟基處理2、HYPERLINK路基工程

3、HYPERLINK路面工程

4、HYPERLINK橋梁工程

5、HYPERLINK通道及涵洞

6、HYPERLINK防護工程

7、HYPERLINK綠化工程

8、HYPERLINK交通工程

9、HYPERLINK內業資料

10、HYPERLINK實驗室1、軟基處理：

1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷

形成原因：

1〕粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達不到設計要求。

2〕粉噴樁復攪深度達不到要求或噴粉量未到達設計要求。

3〕擠密碎石樁未進行反插。

4〕預壓或超載預壓沉降未穩定，即卸載。

5〕軟基處理質量未達設計要求。

6〕樁未打穿軟弱層。

防治措施：

1〕粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應到達設計要求。

2〕粉噴樁應整樁復攪，噴粉量應到達設計要求。

3〕擠密碎石樁應進行反插。

4〕應進行連續的沉降觀測，待沉降穩定前方可卸載。

5〕在現場進行試樁，按試樁結果調整設計樁長。

1.2路基出現縱向裂縫和錯臺

形成原因：

1〕清表不到位，路基底存在軟弱層。

2〕溝塘清淤不徹底，清淤回天不均勻或壓實度缺乏。

3〕路基壓適度不均勻。

防治措施：

1〕應認真清表及時發現路基底暗溝、暗塘。

2〕溝、塘淤泥應清理干凈，并采用水穩定性好的材料嚴格分層回填，并到達設計要求壓實度。

3〕提高路基壓實度。

1.3路基出現滑裂面

形成原因：

1〕基底存在軟土且軟土厚度不均勻。

2〕淤泥去除換填不徹底。

3〕填土速率過快。

防治措施：

1〕軟土處理要到位，并及時發現鋇溝、暗塘。

2〕加強沉降和側向位移觀測，及時發現側滑苗頭。2、路基工程

2.1路基碾壓出現“彈簧〞

形成原因：

1〕碾壓時土的含水量超過最正確含水量較多。

2〕高塑性粘性土“砂化〞未到達應有的效果。

3〕翻曬、拌和不均勻。

4〕碾壓層下存在軟弱層。

防治措施：

1〕低塑性高含水量的土應翻曬到規定含水量方可碾壓。

2〕高塑性粘性土難以粉碎，應進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“砂化〞。

3〕對產生“彈簧〞的部位翻挖摻灰后重新碾壓。

2.2路基壓實度不夠

形成原因：

1〕碾壓遍數不夠。

2〕壓路機質量偏小。

3〕松鋪厚度過大。

4〕碾壓不均勻，局部漏壓。

5〕含水量偏離最正確含水量超過規定值。

防治措施：

1〕確保壓路機的質量及碾壓遍數符合規定。

2〕采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。

3〕壓路機應進退有序，前后應有棕疊。

4〕路基土應在最正確含水量時進行碾壓。

2.3路基積水嚴重

形成原因：

1〕路基外表不平整。

2〕路基外表未設橫坡或出現倒坡。

防治措施：

1〕路基壓實前應整平。

2〕路基外表應設2%~4%的橫坡。

2.4路基邊坡被沖刷

形成原因：

1〕過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。

2〕未設臨時急流槽和攔水埂。

3〕每次雨水沖刷后未及時修補路基。

4〕邊坡未植草防護。

防治措施：

1〕削坡后邊坡防護工程應及時跟上。

2〕應設臨時急流槽和攔水埂和排水溝。

3〕應及時填平沖溝。

2.5壓實層外表松散

形成原因：

1〕施工路段偏長，拌和、粉碎、壓實機具缺乏。

2〕粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多。

3〕壓實層土的含水量低于最正確含水量過多。

防治措施；

1〕確保壓實層土的含水量與最正確含水量差在規定范圍內。

2〕適當灑水后重新進行拌和碾壓。

2.6路基外表網狀裂縫

形成原因：

1〕土的塑性指數偏高或為膨脹土。

2〕碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。

3〕壓實后養護不到位，外表失水過多。

防治措施：

1〕采用合格的填料，或采取摻灰處理。

2〕選用符合標準要求的土料填筑路基，確保壓實層的含水量接近最正確含水量。

3〕加強養護，防止外表水分過分損失。

4〕認真進行施工組織安排。

2.7路基外表起皮

形成原因：

1〕壓實層土的含水量不均勻且失水過多。

2〕為調整高程而貼補薄層。

3〕碾壓機具缺乏，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。

防治措施：

1〕確保壓實層土的含水量均勻且與最正確含水量差在規定范圍內。

2〕認真進行施工組織方案，配備足夠適宜的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。

2.8路基外表出現放炮

形成原因：

石灰消解不充分。

防治措施：

石灰應在使用前7~10天進行充分消解，并過10mm篩。

2.9路基壓實度超密

形成原因：

1〕未認真進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大。

2〕路基填料不均勻。

3〕采用重型壓實機械，壓實功偏大。

防治措施：

1〕在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應分別進行擊實試驗。

2〕選擇均勻的填料。

2.10路基灰土灰劑量不均

形成原因：

1〕路基土的砂化不充分。

2〕路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。

3〕拌和不均勻。

防治措施：

1〕液限較大粘性土應充分砂化。

2〕應嚴格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌和，采用穩定土拌和機進行拌和。

2.11路基灰土劑量缺乏

形成原因：

1〕施工單位偷工減料，未按規定打格灑灰。

2〕石灰堆放時間過長；或拌和碾壓不及時。

3〕較長時間堆放的石灰未覆蓋。

防治措施：

1〕確保石灰的摻量。

2〕石灰消解后要在7~10天內及時用完。

3〕堆放時間過長的石灰，應事先用彩條布或土覆蓋，使用前重新測定其有效鈣鎂含量，必要時重新調整摻灰劑量。

2.12路基邊緣壓實度不夠

形成原因：

1〕壓實機具未走到邊緣。

2〕路基填筑寬度缺乏，未實行超寬填筑。

防治措施：

1〕路基按設計要求超寬填筑。

2〕控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基邊緣。3、路面工程

3.1路面底基層

3.1.1二灰土抗壓強度不合格

形成原因：

1〕石灰劑量缺乏，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。

2〕二灰土抗壓試件制備不標準，高度超標，密度較小。

3〕試件養護溫度濕度不符合要求，養護期間失水過多。

防治措施：

1〕實際石灰劑量應比設計劑量高出0.5~1.0個百分點。

2〕采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。

3〕土塊粉碎至規定尺寸，拌和應均勻。

4〕二灰土試件高度誤差應在±0.2mm范圍內。

5〕試件應用塑料薄膜裹覆養生，養生溫度濕度應在規定范圍內。

3.1.2二灰土底基層外表起皮

形成原因：

1〕二灰土含水量過大或過小。

2〕二灰土表層失水過多，未及時碾壓。

3〕碾壓未按先輕后重的原那么。

4〕二灰土拌和不均勻。

防治措施：

1〕二灰土的含水量最宜大于最正確含水量1%開始碾壓，并及時壓實。

2〕及時去除粘附在壓路機輪上的二灰土，并去除路面以外。

3〕應按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。

4〕對外表起皮層應去除出路面以外，標高用基層補足，也可及時刨松厚度不小于10cm打碎灑水拌勻后再壓實。

5〕嚴格按放樣線施工，不得采用貼補薄層的方法補足高程。

3.1.3二灰土外表松散

形成原因：

1〕二灰土表層含水量較低，不能壓實。

2〕二灰土表層凍壞松散。

3〕冬季覆蓋土內水分下滲，使底基層外表吸水而漲松。

4〕灰劑量補足或失效。

防治措施：

1〕高溫枯燥氣候，碾壓過程應適當灑水。

2〕做好二灰土過冬的防凍措施。

3〕可采用含水量較小，透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實。

3.1.4二灰土外表開裂

形成原因：

1〕碾壓含水量過大。

2〕用土塑性指數過高。

3〕地基沉降尚未穩定，地基沉降不均勻。

防治措施；

1〕嚴格控制碾壓含水量。

2〕選用符合標準要求的土料或鋪筑二灰土底基層，采取二次摻灰的方法降低土的塑性指數

3〕地基沉降率連續兩個月不大于5mm/月時在施工底基層。

4〕裂縫處應加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。

3.1.5二灰土外表放炮

形成原因；1〕二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。

2〕消解石灰未按規定過篩。

防治措施；1〕生石灰應在使用前一周灑水充分消解。

2〕消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。

3.2路面基層

3.2.1二灰碎石抗壓強度不合格

形成原因：

1〕石灰劑量缺乏。

2〕石灰等級較低。

3〕二灰碎石抗壓試件制備不標準。

4〕未能保濕養護。

5〕粉煤灰質量不符合要求。

6〕二灰碎石拌和不符合要求。

7〕二灰碎石成型后養護溫度偏低。

防治措施：

1〕施工中石灰劑量應較設計值高0.5~1.0個百分點。

2〕選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰〔II級以上〕。

3〕添加1%~2%的水泥。

4〕石灰應充分消解，通過10mm篩。

5〕提高二灰碎石拌和均勻性并及時成型試件。

6〕成型后及時灑水養護，保濕養護應不少于7天。

7〕盡可能在氣溫較高時施工。

3.2.2二灰石灰碎石壓實度不符合要求

形成原因：

1〕含水量不符合規地。

2〕壓路機質量較小，碾壓遍數不夠，局部漏壓。

3〕二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。

4〕靠近中央分隔帶處加寬不夠。

防治措施：

1〕嚴格控制二灰碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最正確含水量。

2〕采用重型壓路機反復碾壓，按試鋪路段碾壓遍數直到壓實度符合規定為止。

3〕提高二灰碎石拌和均勻性。

4〕中央分隔帶處應設有一定的加寬。

3.2.3二灰碎石壓實度不均勻

形成原因：

1〕二灰碎石配合比和含水量不均勻。

2〕二灰碎石碾壓遍數不一致，局部漏壓。

防治措施：

1〕嚴格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料準確，含水量符合規定。

2〕控制碾壓遍數，均勻碾壓。

3.2.4二灰碎石基層攤鋪離析

形成原因：

1〕二灰碎石運到攤鋪現場已經離析。

2〕二灰碎石骨料含量偏高，超過85%,骨料最大粒徑超過設計要求。

3〕攤鋪機工作狀態不佳。

防治措施：

1〕按設計配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應在設計級配范圍以內。

2〕成品料堆應經常鏟平，防止形成錐體粗料流向堆底。

3〕攤鋪機應調整到最正確狀態，螺旋布料器中混合料面應呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。

3.2.5二灰碎石基層開裂

形成原因：

1〕二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料級配中細料偏多。

2〕二灰碎石碾壓時含水量偏大。

3〕成型溫度較高，強度形成較快。

4〕碎石中含泥量較高。

5〕路基沉降尚未穩定或路基發生不均勻沉降。

6〕養護不及時。

防治措施：

1〕優化二灰碎石配合比設計，嚴格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。

2〕控制碾壓時含水量不超出允許范圍。

3〕待沉降穩定后再鋪筑基層。

4〕對已開裂的基層應加鋪玻纖網加固，對縱向裂縫應采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。

3.2.6二灰碎石外表放炮

形成原因：

1〕石灰未充分消解。

2〕石灰未過篩或篩孔尺寸過大。

防治措施；

1〕石灰使用前應充分消解，必須再施工前7~10天加水充分消解。

2〕消解石灰應通過10mm篩后才能使用。

3〕保證碾壓時的含水量。

3.2.7二灰碎石外表松散

形成原因

1〕二灰碎石外表水分蒸發，含水量偏低，無法碾壓成型。

2〕二灰碎石保濕養護缺乏，外表未成型。

3〕二灰碎石表層被凍壞。

防治措施；

1〕在氣溫高、相對濕度較小的時期施工，在碾壓過程中應適當灑水，保持在最正確含水量狀態下壓實。

2〕對過冬的二灰碎石應采取各種防凍措施，防止表層被凍壞。

3〕及時灑水養護，保證外表形成強度。

3.2.8水泥穩定碎石基層開裂

形成原因

1〕水泥劑量偏大。

2〕碎石級配中細料含水量偏多。

3〕基層碾壓時混合料含水量偏大。

4〕養護不及時。

5〕養護結束后未及時鋪筑封層。

防治措施：

1〕在保證強度的情況下應降低水泥穩定碎石的水泥劑量。

2〕碎石級配應接近要求級配范圍中值。

3〕加水應嚴格控制。

4〕養生結束后應及時鋪筑下封層

5〕宜在春末和氣溫較高季節組織施工，工期的最低氣溫應在5度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層外表在冬季上凍前應做好覆蓋層〔下封層或攤鋪下面層或覆蓋土〕

3.2.9基層厚度不均勻

1〕二灰土外表高程超標。

2〕二灰碎石攤鋪的鋼絲設置放樣誤差過大。

3〕松浦系數不準確。

防治措施；

1〕對二灰土底基層按標準進行檢測驗收。

2〕控制松鋪厚度鋼絲的設置，對其高程應進行復核。

3.3瀝青路面下封層

3.3.1下封層與基層外表不粘結

形成原因；

1〕基層外表浮灰雜物未清掃干凈。

2〕乳化瀝青破乳凝結速度太快。

3〕乳化瀝青的基質瀝青與石料粘附性較差。

4〕不按規定的施工工藝施工。

防治措施：

1〕二灰碎石外表應進行清掃、水洗、風吹等工序去除基層外表浮灰和雜物。

2〕對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。

3〕對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗，選擇與石料粘附性好的優質乳化瀝青。

4〕適當增加輪胎對下封層的碾壓遍數。

3.2.2下封層脫落：

形成原因；

1〕下封層被行駛車輛輪胎粘結而脫落。

2〕下封層未能將水封住。

3〕二灰碎石基層外表受凍害。

防治措施；

1〕加強養護，下封層施工結束后一周內禁止各種車輛行駛。

2〕采取各種防凍措施，防止下封層過冬而凍壞。

3〕提高二灰碎石施工質量。

3.3.3基層外露

形成原因：

1〕下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。

2〕下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。

防治措施；

1〕控制乳化瀝青噴灑數量在和各范圍內，漏灑處應補灑乳化瀝青。

2〕礦料撒鋪量應足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。

3.3.4下封層滲水

形成原因：

1下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。

2〕基質瀝青針入度過大，標號過低，不能形成完整封層。

防治措施：

1〕噴灑乳化瀝青量在涉及范圍內，接縫搭接好，不露噴，做到均勻灑布。

2〕選擇基質瀝青標號適中的乳化瀝青。

3.4路緣石工程

3.4.1路緣石折斷或缺角破損

形成原因；

1〕預制鋼模變形。

2〕混凝土強度偏低。

3〕運輸路緣石時野蠻裝卸，將緣石摔斷。

防治措施：

1〕注意模板的拼裝及接縫的處理。

2〕禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應廢棄。

3〕禁止野蠻裝卸路緣石。

4〕提高混凝土預制強度。

3.4.2路緣石預制尺寸不一，光潔度差

形成原因：

1〕預制鋼模質量差，尺寸不一。

2〕混凝土配合比不合理，振搗不夠。

3〕養護缺乏

防治措施：

1〕嚴格鋼模制作，保證每個鋼模尺寸一致，形狀一致。

2〕選擇合理的混凝土配合比，加強振搗，認真養護。

3.4.3路緣石色差大

形成原因：

1〕石料和水泥不均勻。

2〕脫模劑質量差。

防治措施：

1〕應將鋼模外表除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產。

2〕采用同一品種，統一廠家的水泥和石料。

3〕養護和運輸時注意不受污染。

3.4.4路緣石砌筑不合格

形成原因：

1〕未嚴格放樣，拉線砌筑。

2〕路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調整到位。

3〕縫寬不一致，勾縫質量差。

防治措施：

1〕先用經緯儀放樣，后拉線砌筑。

2〕應先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。

3〕加強施工過程中的目測檢查，及時調整路緣石。

3.5路面面層

3.5.1路面面層離析

形成原因：

1〕混合料集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。

2〕適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。

3〕運料裝料時應分至少三次裝料，防止形成一個錐體使粗集料滾落錐底。

4〕攤鋪機調整到最正確狀態，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應根本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。

3.5.2瀝青面層壓實度不合格

形成原因：

1〕瀝青混合料級配差。

2〕瀝青混合料碾壓溫度不夠。

3〕壓路機質量小、壓實度遍數不夠。

4〕壓路機未走到邊緣。

5〕標準密度不準。

防治措施；

1〕確保瀝青混合料的良好級配；

2〕做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規定要求。

3〕選用符合要求質量的壓路機壓實，壓實遍數符合規定。

4〕當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大局部重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。

5〕嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。

3.5.3瀝青面層壓實度不均勻

形成原因：

1〕裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。

2〕碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。

3〕碾壓溫度不均勻。

防治措施：

1〕裝料過程料車應前后移動，運料車應覆蓋保溫。

2〕調整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內混合料飽滿齊平。

3〕合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數。

3.5.4枯料

形成原因：

1〕砂及礦粉含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。

2〕集料孔隙較多。

防治措施：

1〕細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%。

2〕混合料出廠溫度超過規定時，應廢棄。

3〕對孔隙率較大的粗集料，應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發，但應控制加熱溫度。

3.5.5瀝青面層孔隙率不合格

形成原因：

1〕馬歇爾試驗隙率偏大或偏小。

2〕壓實度未控制在規定的范圍內。

3〕混合料中細集料含量偏低。

4〕油石比控制較差。

防治措施：

1〕在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規定。

2〕確保生產油石比在規定的誤差范圍內。

3〕控制碾壓溫度在規定范圍。

4〕選用規定要求的壓路機，控制碾壓遍數。

5〕嚴格控制壓實度。

3.5.6瀝青混合料油石比不合格

形成原因；

1〕實際配合比與生產配合比偏差過大。

2〕混合料中細集料含量偏高。

3〕拌和樓瀝青稱量計誤差過大。

4〕承包商設定拌和樓油石比時采用生產配比誤差下限值。

5〕油石比誤差過大。

防治措施：

1〕保證石料的質量和均勻性。

2〕對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。

3〕調整生產配合比確保油石比在規定的范圍內。

4〕按試驗規程認真進行油石比試驗。

5〕保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。

6〕將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。

3.5.7瀝青面層施工中集料被壓碎

形成原因：

1〕石灰巖集料壓碎值偏大。

2〕粗集料針片狀顆粒較多。

3〕石料中軟石含量或方解石含量偏高。

4〕碾壓程序不合理。

防治措施：

１〕選擇壓碎值較小的粗集料。

２〕選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

３〕控制碾壓遍數，以到達規定壓實度為限，不要超壓。

４〕應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從低到高的原那么進行。

3.5.8瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格

形成原因：

１〕用油量不符合標準。

２〕礦粉用量不符合標準。

３〕石灰巖集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于０．０７５ｍｍ級配數量。

４〕集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時集料未用水洗法篩分。

５〕拌和樓吸塵裝置未能效吸塵。

防治措施：

１〕嚴格控制瀝青混合料生產配合比。

２〕選用壓碎值小，針片狀顆粒含量較少、０．０７５ｍｍ以下顆粒含量較少的石料。

３〕生產配合比設計時，集料篩分應用水洗法。

４〕保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準確。

3.5.9瀝青面層厚度缺乏

形成原因：

１〕試鋪時未認真確定好松鋪系數。

２〕施工時未根據每天檢測結果對松鋪厚度進行調整。

３〕攤鋪機或找平裝置未調整好。

４〕基層標高超標。

防治措施：

１〕試鋪時仔細確定松鋪系數，每天施工中根據實際檢測情況進行調整。

２〕調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態。

３〕下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標局部應刮除局部基層，補好下封層，再攤鋪下面層。

４〕根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調整。

3.5.10瀝青面層橫向裂縫

形成原因：

１〕基層開裂放射到瀝青面層。

２〕基層開挖溝槽埋設管線。

３〕通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。

防治措施：

１〕處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。

２〕基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖維，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。

3.5.11瀝青面層縱向裂縫

形成原因：

１〕地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。

２〕路基填筑使用了不合格填料〔如膨脹土〕，路基吸水膨脹引發路面開裂。

防治措施：

１〕加固地基，使用合格填料填筑路基或對填料進行處理后再填筑路基。

２〕在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網處治，再鋪筑瀝青面層。

3.5.12路面不均勻沉降

形成原因：

１〕軟基處理不好造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

２〕軟基處理后未待沉降穩定即填筑路基造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

３〕堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產生不均勻沉降。

４〕路基清表時未發現的暗塘，造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

５〕路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。

防治措施：

１〕標準進行軟基處理，待沉降穩定后進行路面鋪筑。

２〕根據設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間，防止提前卸載。

３〕嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。

3.5.13瀝青面層污染

形成原因：

１〕交叉施工，運料車行駛滴油灑料造成路面被污染。

２〕其它工程施工產生的砂漿污染。

３〕中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。

４〕各種施工機械柴油泄漏。

５〕綠化澆水產生泥水污染。

防治措施：

１〕實行路面交通管制，標準施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油灑料。

２〕邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程時都應在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。

３〕中央分隔帶澆水應噴灑，不應沖澆，或采用開溝挖坑澆水。

４〕在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產生污染的工程。

3.5.14瀝青混合料殘留穩定度不合格

形成原因：

1〕4號料粉塵含量過高，砂當量不合格。

2〕礦粉親水系數不合格。

3〕用油量偏低。

4〕小于0.075mm局部與瀝青用量的比例超標。

5〕試驗方法不標準。

防治措施：

１〕選用合格的原材料進行施工。

２〕嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。

３〕標準油石比檢測試驗操作方法。

3.5.15瀝青面層寬度缺乏

形成原因：

１〕偷工減料

２〕攤鋪機未調整好。

防治措施：

１〕做好施工放樣。

２〕調整好攤鋪機的寬度。

3.5.16面層取芯孔未及時填補

形成原因：

疏忽或重視不夠

防治措施：

及時填補上相同配合比的瀝青混凝土或水泥混凝土，并夯實到規定要求。

9面層水泥混凝土試件抗彎拉強度不合格

形成原因：

１〕混合料取樣不具代表性，試件成型不標準。

２〕混凝土配合比不準確。

３〕試件養生條件不合格。

防治措施：

１〕標定稱料衡器，使配料準確。

２〕按規程要求成型試件，振搗要密實。

３〕試件養生條件要符合規定。

3.5.20水泥混凝土面層壓紋深度不均勻

形成原因：

１〕壓紋機重量不夠或操作不熟練。

２〕局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。

３〕壓紋間隔時間過長，局部水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。

４〕水泥混凝土面層不平整。

防治措施：

１〕選用重量適宜的壓紋機配以熟練得操作手。

２〕采用人工壓紋時應保證紋槽間隔與深度均勻。

３〕在混凝土外表抹平后混凝土初凝前應及時進行壓紋。

４〕采用刻槽機在混凝土達一定強度后刻槽。

3.5.21水泥混凝土面板斷裂

形成原因：

１〕切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。

２〕施工停頓時間過長。

３〕路基發生不均勻沉降。

防治措施：

１〕掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。

２〕施工中應有備用設備，減少中間停頓。

３〕如果必須中間長時間停頓，應設工作縫。

４〕按設計處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設計規定。

3.5.22水泥混凝土面板平整度差

形成原因：

１〕兩側模板或已鋪面層平整度或有水泥灰漿粘附。

２〕做面的工人技術水平較差。

防治措施：

１〕模板安裝應平整牢固，高程符合設計。

２〕去除模板頂面和已鋪筑面層外表的砂漿雜物。

３〕安排技術水平較好的工人抹平做面。

3.6瀝青路面的常見病害

3.6.1車轍

形成原因：

１〕瀝青用油量偏高，熱穩定性差。

２〕瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態。

３〕重車的渠化交通。

防治措施：

１〕改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。

２〕采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。

3.6.2坑塘

形成原因：

１〕基層強度不均勻，或局部失去強度。

２〕瀝青混凝土局部壓實或強度缺乏。

３〕瀝青混凝土局部水滲入，產生水損害。

防治措施：

１〕加強基層施工管理，按操作規程施工，提高基層強度的均勻性。

２〕調整瀝青混合料配合比，調整壓路機配套組合。

抽吸作用。

２〕基層外表強度缺乏。

防治措施：

１〕采用水泥穩定碎石基層。

２〕加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。

３〕瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。

3.6.5失去粘結力

形成原因：

１〕瀝青混合料中石料與瀝青的粘結性差。

２〕石料含泥量高，石料外表被泥漿裹覆。

３〕瀝青路面孔隙率過大，導致瀝青混凝土長期受水浸害。

４〕瀝青用量缺乏。

５〕石料被壓碎或石料吸水性大。

６〕瀝青拌和過程中溫度偏高，產生老化，

防治措施；

１〕摻加抗剝落劑。

２〕嚴格控制含泥量。

３〕完善瀝青混合為配合比，調整壓路機組合，控制壓實度。

４〕按施工配合比控制瀝青用量。

５〕嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。

3.7.路肩工程

3.7.1路肩排水管埋設過高、堵塞

形成原因：

對路肩排水管作用認識缺乏。

防治措施：

嚴格按設計要求標高和位置埋設排水管，并預先將管口臨時封閉。4、橋梁工程4.1混凝土澆筑

4.1.1混凝土強度偏低

形成原因：

1〕無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，至使水泥受潮，水泥標號降低，影響混凝土強度。

2〕不同規格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質，黃砂的級配差，石英含量低。

3〕砂、石料的拌和用水計量不準確或根本就沒有計量。

4〕混凝土拌和用水不符合要求。

5〕未按審批的混凝土配合比進行施工。

防治措施：

1〕應選擇地勢較高處搭設地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。

2〕對進場用砂石料進行自檢優選，選用含泥量低的砂、擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。

3〕現場應設置計量設備，混凝土澆筑前應測定砂石料含水量。

4〕應選擇合格的拌和及養生用水。

5〕嚴格按審批的混凝土配合比進行施工。

4.1.2混凝土構件出現裂紋、裂縫

形成原因：

1〕水泥安定性不合格。

2〕大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。

3〕未及時養生。

4〕同一結構物的不同位置溫差大，導致混凝土凝固時因收縮所產生的收縮應力超過混凝土極限抗拉強度或內外溫差大外表抗拉應力超過混凝土極限抗拉強度而產生裂縫。

5〕根底與支架的強度、剛度、穩定性不夠引起的裂縫。

防治措施：

1〕采用安定性合格的水泥。

2〕大體積混凝土應優選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。

3〕優化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。

4〕采用遮陽涼篷的降溫措施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現。

5〕及時養生。

6〕同一結構物的不同位置溫差應在設計允許范圍內。

7〕根底與支架應有較好的強度、剛度、穩定性并應采取預壓措施。

4.1.3混凝土構件出現冷縫

形成原因：

大構件混凝土分層澆筑時，混凝土澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的混凝土已經初凝才澆筑上一層的混凝土，將導致澆筑的混凝土形成低強度的夾層。

防治措施：

1〕大構件混凝土分層澆筑時間較長，應增加攪拌能力。

2〕摻入緩凝型減水劑。

3〕改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間。

4.1.4混凝土離析

形成原因：

1〕集料級配不合格引起混凝土離板。

2〕混凝土自由傾落高度超過2m時，應設置串筒、溜槽、或振動溜槽等設施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應設置減速裝置。

3〕振搗時，混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、外表呈現平坦、泛漿即可，不得超振。

4.1.5混凝土外表有蜂窩、麻面、氣孔

形成原因：

1〕混凝土澆筑時漏振。

2〕模板漏漿。

防治措施：

1〕混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側模應保持5~10cm的深度。

2〕外表振動器移位應能覆蓋已振實局部。

3〕控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式附著式振動器不宜超過300mm。

4〕模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。

4.1.6混凝土施工縫處理質量差

形成原因：

1〕施工縫未鑿毛。

2〕用鋼筋拉毛代替鑿毛。

3〕施工縫鑿毛時間過早導致混凝土外表松散。

防治措施：

1〕應在設施工縫的先澆混凝土強度到達2.5Mpa后進行鑿毛。

2〕鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈。

4.1.7混凝土漏漿、外表平整度差

形成原因：

1〕模板周轉次數較多外表不平整。

2〕模板剛度不夠而造成變形。

3〕相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。

4〕模板的槽嵌接不緊密造成跑模。

防治措施:

1)采用平整度好、剛度符合要求的模板。

2)處理好模板拼縫。

3)將模板的槽嵌接緊密。

4.1.8混凝土構件表有沁水現象、色差大

形成原因：

1〕砂、石料級配差。

2〕礦渣水泥沁水性大，導致混凝土保水性差。

3〕振搗過度。

防治措施：

1〕應確保砂、石料具有良好的級配。

2〕采用沁水率小的水泥。

3〕振搗恰當。

4.2鋼筋制作與安裝

4.2.1鋼筋接頭設置不符合要求

形成原因：

無專門技術人員配筋或配筋人員業務水平較低，對街頭所形成的弱強斷面的危害性意識不夠。

防治措施：

1〕應專門技術人員配筋，同時提高配筋人員業務水平。

2〕受拉主鋼筋焊接接頭應避開最大應力段面。

3〕受拉主筋接頭在同一斷面數量不得超過50%。

4〕鋼筋接頭據鋼筋彎起點距離應不小于10d。

4.2.2預制安裝的鋼筋骨架扭曲

形成原因：

1〕未在鞏固的工作臺上進行拼裝。

2〕鋼筋骨架剛度、穩定性不夠時未增設加強鋼筋。

防治措施：

1〕應在鞏固的工作臺上進行鋼筋骨架的拼裝焊接。

2〕鋼筋骨架剛度、穩定性不夠時應增設加強鋼筋。

4.2.3焊接鋼筋不處于同一軸線上

形成原因：

1〕搭接焊的鋼筋接頭未打折。

2〕搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成s形。

3〕閃光對焊的接頭有錯位。

4〕幫條焊只有一根幫條。

防治措施：

1〕搭接焊的鋼筋接頭焊前應打折。

2〕閃光對焊的接頭應對齊。

3〕幫條焊應有兩根幫條。

4.2.4焊接強度不夠

形成原因：

1〕電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。

2〕搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度缺乏，焊渣未及時去除。

3〕未能及時選擇適宜的焊條，如II級鋼筋使用結422的焊條焊接。

4〕冬天焊接過火。

5〕焊接后接頭驟冷。

防治措施：

1〕選擇適宜的焊條，如II級鋼筋接頭應采用結502或結506的焊條，并且使用前應在烘箱烘干。

2〕冬天焊接防過火。

3〕焊接后接頭防驟冷。

4〕應進行崗位培訓，持證上崗，堅持自檢。

4.2.5鋼筋受污染、銹蝕嚴重

形成原因：

1〕鋼筋加工場地沒有硬化。

2〕安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。

3〕應采取防雨防潮措施。

4〕加工安裝后要及時澆筑混凝土。

5〕已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹前方可澆筑混凝土。

4.2.6鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度缺乏、盤圓鋼筋使用前不調直

形成原因：

1〕質量意識差，責任心差。

2〕質保體系不健全，沒有認真進行自檢。

3〕保護層墊快偏少或偏薄。

防治措施：

1〕提高施工人員的質量意識，加強工作責任心，認真進行自檢。

2〕安裝足夠的合格的保護層墊塊。

3〕盤圓鋼筋應調直后使用。

4.3鉆孔灌注樁

4.3.1鉆孔灌注樁斷樁

形成原因：

1〕集料級配差，混凝土和易性差而造成的離析卡管。

2〕泥漿指標未到達要求、鉆機根底不平穩、鉆機擺幅過大、鉆桿上端無導向設備、基底土質差甚至出現流沙層而致使擴孔或坍孔而引起的澆筑時間過長。

3〕攪拌設備故障而無備用設備引起混凝土澆筑時間過長。

4〕混凝土澆筑間歇時間超過混凝土初凝時間。

5〕混凝土澆注過程中導管埋置深度偏小，那么管內壓力過小。

6〕導管埋深過大，管口的混凝土已凝固。

防治措施：

1〕確保良好的集料級配和混凝土和易性。

2〕應堅持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標到達要求。

3〕鉆孔前鉆機平臺應進行操平。

4〕鉆機平臺根底應墊實。

5〕鉆桿上端應設導向設備。

6〕對于有流沙層的樁基摻加膨潤土、羥基纖維、鉻鐵木質素磺酸鈉鹽、煤減劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強的外加劑以加強泥漿的粘結性能。

7〕攪拌機設備工作狀態良好，并配有備用設備。

8〕確保導管的埋深控制在2m~6m范圍內。

9〕混凝土灌注期間，間歇時間不應大于混凝土初凝時間。

10〕導管下口至孔底的距離不應過大，以保證導管的初始埋深。

4.3.2樁身混凝土強度偏低

形成原因：

1〕未按設計配合比進行施工。

2〕導管下口初始埋深過小引起夾泥。

3〕清孔不到位置而引起夾泥。

防治措施；

1〕嚴格按設計配合比進行施工。

2〕導管下口初始埋深不應小于1m。

3〕應徹底清孔。

4.3.3樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋板成折線狀態進行調整。

形成原因：

1〕施工人員責任心不強，施工控制不到位。

2〕施工放樣不準確。

防治措施；

1〕增強施工人員責任心，加強施工管理，確保放樣精度。

2〕樁頭主筋偏位大時，應往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調整至允許值以內。

4.4梁.板制作與安裝

4.4.1梁、板體裂縫

形成原因：

1〕預制梁底模或支架根底不密實或強度較低，引起不均勻沉降導致梁體裂縫。現澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。

2〕用標準養護的混凝土試塊強度作為施工張拉的條件，當標準養護的試塊強度到達設計的張拉強度時，由于梁板養護條件不同于標準養護，其強度可能尚未到達設計的張拉強度，如果進行張拉，易導致大梁負彎矩區產生裂縫。

3〕混凝土石子的最大粒徑過小、級配差使混凝土的彈性模量偏小。

4〕波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負彎矩偏心而引起的預應力梁端部側面有縱向裂縫。

5〕波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。

6〕冬季施工時，蒸汽養護升溫或降溫速度過快，易引起大梁的溫差裂縫。

7〕堆放時支點位置不當造成大梁處于受扭狀態產生裂縫甚至剪斷。

8〕梁板出坑起吊不標準，與底模外表吸力過大而裂縫。

防治措施：

1〕應對底模或支架根底進行預壓，加強根底的強度、剛度和穩定性，堅持現澆箱梁支架按設計要求預壓和沉降測量，并應保存完成的記錄。

2〕混凝土石子的最大粒徑不宜過小。

3〕保證混凝土有較好的級配。

4〕堅持混凝土的彈性模量試驗。

5〕應將控制張拉的抗壓強度試塊與梁同條件養護，待強度到達規定值方可張拉。

6〕波紋管位置應符合設計要求。

7〕鋼絞線張拉順序應符合設計規定。

8〕蒸汽養護應準備測溫裝置，控制降溫在5度~10度/小時，做好升溫、恒溫、降溫記錄。

9〕梁堆放時支點位置應對稱，斜撐應設于翼板根部，不能撐于翼板外緣。

10〕梁板出坑應從一頭輕吊，消除底模外表間真空后再雙點起吊。

4.4.2預應力損失過大

形成原因：

1〕未及時進行孔道壓漿而導致鋼絞線銹蝕。

2〕壓漿不飽滿或水泥漿強度低引起握裹力不夠。

3〕在孔道水泥漿強度未到達梁板自身混凝土強度的60%也未超過22Mpa時即進行吊運，導致水泥漿開裂，握裹力降低。

4〕壓漿后未及時封錨導致錨端銹蝕。

5〕用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。

防治措施：

1〕應在張拉后14d內進行孔道的水泥壓漿，并應保存孔道壓漿記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。

2〕在孔道水泥壓漿強度到達梁板自身混凝土強度的60%且大于22Mpa時才能進行吊運。

3〕壓漿后應及時封錨。

4〕用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。

4.4.3梁的起拱值偏大或偏小

形成原因：

1〕波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，那么最大正彎矩發生變化較大導致梁的起拱值過大或過小。

2〕用標準養護的混凝土試塊彈性模量作為施加張拉的條件，當標準養護的試塊強度到達設計的張拉強度時，由于梁板養護條件不同，其彈性模量可能尚未到達設計值，導致梁的起拱值大。

3〕混凝土彈性模量不穩定導致梁的起拱值得不穩定。

4〕鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸長值指標計算時彈性模量值均采用2*105Mpa或采用其他批的鋼絞線的彈性模量值。當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實際鋼絞線的彈性模量值時，那么計算伸長量值偏小，這樣造成了實際預應力不夠。當計算當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實際鋼絞線的彈性模量值時，那么計算伸長量值偏大，將造成超張拉。實際預應力超過設計預應力易引起大梁的起拱值大，且出現裂縫。

5〕未推算初預應力伸長值，而是在施加應力之前設置一個零點至初應力時的位移作為初應力伸長值，不符合標準規定。那么導致鋼絞線實際伸長值小于要求伸長值，造成了實際預應力不夠，拱值小于設計值。

6〕持荷時間缺乏。

防治措施：

1〕波紋管的安裝定位應準確。

2〕控制張拉的試塊應與梁板同條件養護。

3〕增加鋼絞線的自檢頻率。伸長值的計算采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。

4〕張拉時應將鋼絞線10%~20%бk之間的測量伸長值作為初應力10%的伸長值，一般待張拉到10%бk時相對于-基準點量-長度，再等到張拉到20%бk時相對于該基準點量-長度，兩長度之差ΔL2即為初應力時的推算伸長值。

5〕應按要求的時間持荷。

4.4.4梁體混凝土出現空洞

形成原因：

1〕鋼筋較密混凝土振搗不實。

2〕配合比設計不合理。

3〕因錨板為倒坡傾向梁端，其后面混凝土不易澆筑，由于振搗不夠，混凝土出現空洞。

防治措施：

1〕調整混凝土配合比，如減少集料粒徑、增加混凝土混合料坍落度、摻入減水劑。

2〕應采用小直徑的振搗棒加強振搗，改良澆筑工藝。

4.4.5現澆連續箱梁橫斷面方向所設置的施工縫有錯臺

形成原因：

1〕測量放樣不準確。

2〕模板未與先澆混凝土面銜接好。

3〕根底預壓未穩定。

防治措施：

1〕準確測量放樣。

2〕做好模板與先澆混凝土面銜接好。

3〕根底預壓穩定前方可進行混凝土澆筑。

4.4.6板梁鉸接縫未按標準進行鑿毛

形成原因：

施工單位質量意識差，對板梁鉸接縫鑿毛的重要性認識缺乏。

防治措施：

應對板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁混凝土到達一定強度后進行鑿毛，以確保保鉸接縫連接質量符合要求。

4.4.7板梁支座脫空

形成原因：

1〕支座高程未控制好。

2〕支座墊石頂的砂漿還未干，即放好支座安裝梁。

3〕預制板梁梁底板翹曲。

防治措施：

1〕板梁安裝之前應做好測量工作；調整支座到規定高程。

2〕應待支座墊石頂的砂漿稍凝固再安放板梁。

3〕預制板梁底板應平整，無翹曲。

4.4.8板梁支座偏位較大

形成原因：

1〕放樣不準確。

2〕施工控制不到位。

防治措施：

1〕做到準確放樣。

2〕采用不同的基準線校核。

4.4.9支座墊石不平整

形成原因：

質量意識差

防護措施：

1〕采用水平尺檢查。

2〕應用砂漿整平或鋼板墊平。

4.4.10安裝好的梁板底未勾縫

形成原因：

河道上不易搭支架。

防治措施：

1〕應于橋面上安裝掛籃腳手架進行勾縫。

2〕于橋下搭腳手架勾縫。

4.4.11橋梁伸縮縫損壞

形成原因：

1〕澆筑混凝土強度低。

2〕混凝土未及時養護。

3〕伸縮縫安裝不合格。

防治措施：

1〕確保混凝土強度和格。

2〕混凝土應及時養護。

3〕根據施工氣溫和設計要求設置安裝時的縫寬，接縫鋼筋與梁、臺鋼筋焊接順序應符合設計規定。

4.5橋頭跳車

形成原因：

1〕壓實機具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實不夠，工后沉降大。

2〕軟基路段臺前預壓長度缺乏。

3〕軟基路段橋頭堆載預壓卸載過早。

4〕軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質量不符合設計要求。

5〕回填厚度過大以及回填不及時積水而引起的橋頭回填土壓實度不夠。

防治措施：

1〕選用適宜的壓實機具，確保臺背回填到達要求。

2〕保證足的臺前預壓長度

3〕連續進行沉降觀測，保證橋頭沉降速率到達標準范圍后再卸載。

4〕確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴格控制軟基處理質量。

5〕在臺背畫回填層厚線，確保回填厚度在規定范圍內。

6〕及時回填。5、通道及涵洞5.1結構物裂縫裂紋

形成原因：

1〕水泥安定性不合格

2〕沒有及時養護

預防措施：

1〕做好混凝土配合比

2〕加強早期養護

3〕對水泥的技術性質加大抽檢頻率

5.2結構物外表出現冷縫

形成原因：

下一層澆筑的混凝土已經凝固再澆筑上一層的混凝土

防治措施：

1〕增加攪拌能力

2〕改善澆筑工藝以確保混凝土澆筑間斷時間小于前層混凝土的初凝時間

5.3施工縫外表混凝土松散

形成原因：

鑿毛太早

防治措施：應在混凝土強度到達2.5Mpa以上時方可鑿毛

5.4混凝土外表蜂窩、麻面

形成原因：

1〕集料級配差

2〕混凝土澆筑時漏振

防治措施：

1〕確保良好的集料級配

2〕混凝土澆筑過程中插入振動器的移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，與側模應保持5~10cm的距離，插入下層混凝土5~10cm的深度

3〕外表振搗器移位應能覆蓋已振實局部。

4〕控制混凝土分層澆筑厚度，對于采用插入式及附著式振搗器施工不宜超過300mm

5.5混凝土外表不平整

形成原因：

1〕模板周轉次數較多，外表不平整

2〕模板剛度不夠而造成變形

防治措施：

采用平整度好，剛度符合要求的模板。

5.6拉條螺絲處外觀較差

形成原因：

處理方法不當

防治措施

應先鑿除鋼筋周圍直徑4~5cm、深2~3cm的水泥混凝土后割除鋼筋，再修補。

5.7混凝土外表漏漿

形成原因：

1〕相鄰模板拼縫不牢。

2〕模板的隼槽嵌接不緊密

防治措施

1〕拼好模板，并在拼縫出設止水帶。

2〕模板的榫槽嵌接應緊密。

5.8混凝土跑模

形成原因：

1〕模板的榫槽嵌接應緊密。

2〕模板的剛度不夠而變形。

防治措施：

1〕模板的榫槽嵌接應緊密。

2〕選擇剛度好的模板。6、防護工程6.1砌石工程

6.1.1塊石及片石強度低

形成原因：

1〕塊石及片石進場前未進行檢驗。

2〕局部石料風化

防治措施：

1〕塊石及片石進場前應進行檢驗，質量應符合規定

2〕剔除風化石。

6.1.2砌縫砂漿強度低

形成原因：

1〕砂漿中所用水泥、砂等材料質量不符合標準要求。

2〕未進行砂漿試配。

3〕拌和時對各種原材料未按要求進行計量。

4〕未采用機械拌和，而是采用人工隨意加料拌和。

5〕拌和后的砂漿未及時用于砌筑。

6〕砂漿運輸過程中離析。

防治措施：

1〕對原進場材料按要求進行檢驗，不合格料堅決清理出場。

2〕砌筑開工前按要求進行砂漿強度試配。

3〕拌和過程中各種原材料用量計量要準確。

4〕砂漿應采用機械集中拌和，不允許人工拌和。

5〕拌和好的砂漿擺放時間不能過長，要及時用于砌筑。

6〕砂漿運輸線路不能過程，拌和場地盡可能靠近施工現場。

6.1.3砌縫砂漿不密實，不飽滿

形成原因：

1〕砌筑時先干砌后灌漿。

2〕填縫砂漿沒有插搗密實，不留空隙。

防治措施：

1〕砌筑時應先做漿。

2〕對填縫砂漿一定要插搗密實，不留空隙。

6.1.4勾縫砂漿剝落較多

形成原因：

1〕砂漿勾縫后沒有及時養護。

2〕勾縫前砌縫外表的泥土及浮漿沒清理干凈。

防治措施：

1〕砂漿勾縫后要進行養護。

2〕勾縫前要將砌縫外表的泥土及浮漿清理干凈。

6.1.5排水邊溝排水不暢

形成原因：

1〕溝底縱坡設置過長。

2〕溝底縱坡坡度過小。

3〕邊溝被堵塞。

4〕邊溝溝底不平順。

防治措施；

1〕按實際排水需要設置邊溝縱坡長度和坡度。

2〕及時清理邊溝中的雜物，保持邊溝排水通暢。

3〕邊溝溝底要砌筑平順，防治局部凹陷。

6.2土工網墊植草防護

6.2.1草籽植被不均勻

形成原因：

1〕局部漏撒。

2〕草籽質量差。

3〕坡面土質不適合草籽生長〔如灰土〕。

4〕播草籽后養護不及時。

5〕播籽被雨水沖走，沒及時進行補種。

防治措施：

1〕采用機械播撒，防止漏撒。

2〕面換填一層適合草籽生長的耕植土層。

3〕選擇較好的草種。

4〕播籽后要及時進行養護。

5〕大雨過后要及時補種被沖走區域。

6.2.2土工網墊與坡面連接不服貼

形成原因：

1〕坡面不平整。

2〕坡面雜物未清理干凈。

防治措施：

1〕鋪網墊前將坡面整平。

2〕鋪網墊前將坡面雜物清理干凈。

6.2.3土工網墊剝落

形成原因：

1〕網墊錨釘偏少。

2〕網墊搭接長度不夠。

防治措施：

1〕按設計要求和實際需要布設錨釘。

2〕保證有足夠的搭接長度。7、綠化工程7.1植草出芽率低

形成原因；

1〕草籽質量差。

2〕養護不及時。

3〕灑水養護方法不當。

防治措施：

1〕選用優質草種。

2〕選用有效的養護方法及時養護。

7.2植樹存活率低

形成原因：

1〕選苗不合要求。

2〕栽種季節不對。

3〕苗木運輸過程中的保護措施不夠。

4〕種植后養護不到位。

5〕養護灑水不當。

6〕土質不適合苗木生長。

防治措施：

1〕選用優質樹苗。

2〕選擇有利季節栽種。

3〕苗木運輸過程中要加強保護措施。

4〕種植后要選擇有效的養護方法及時進行養護。

5〕換填耕植土。8、交通工程8.1護欄

8.1.1外觀粗糙，色澤度均勻性差，有鋅瘤

形成原因：

鍍鋅工藝欠佳

防治措施

1〕改良鍍鋅工藝，加強產品檢驗。

2〕選擇鍍鋅層厚均勻、色澤一致、外表光滑的護欄部件。

8.1.2立柱錯位及變形嚴重，垂直度差

形成原因：

1〕沒按設計要求放樣。

2〕打設立柱時定位不準。

3〕施工操作不標準。

防治措施：

1〕嚴格按施工圖要求放樣。

2〕嚴格安施工標準要求打設立柱。

3〕立柱定位要準確，標準立柱安裝操作。

8.1.3輪廓標志安裝不牢或漏裝

形成原因：

施工粗糙，安裝不標準

防治措施：

標準輪廓標志安裝工藝，確保安裝質量。

8.2隔離柵

8.2.1根底不牢固

1〕根底下挖深度不夠。

2〕回填土沒夯實。

3〕地基不堅實。

防治措施：

1〕按標準要求施工。

2〕埋深要到位，回填要夯實，不堅實地基一定要夯實加固。

3〕加設水泥混凝土墩根底。

8.2.2網片變形大，網眼尺寸偏差大，退色快，易生銹

形成原因：

1〕網片加工工藝粗糙，網片材料質量差，未采用鍍鋅網片噴塑。

2〕安裝操作不標準。

防治措施：

1〕改良網片加工工藝，選用優質的網片原材料。

2〕選擇優質的網片產品。

3〕標準網片安裝操作。

8.3交通設施土建根底

8.3.1預埋管道堵塞

形成原因：

安裝后將管口臨時封閉

防治措施：

預埋管道安裝后，內部要穿上鐵絲，然后將管口臨時封孔。

8.3.2人、手孔泄水孔排水不暢

形成原因：

1〕泄水孔安裝后沒有及時疏通。

2〕人、手孔孔底沒做斜坡。

3〕泄水孔安裝時沒有放在最低處。

防治措施：

1〕泄水孔安裝后要檢查是否堵塞。

2〕孔底做成匯水斜坡。

3〕將泄水孔安裝在人、手孔的最低處。

8.3.3根底位置及標高偏差較大

形成原因：

1〕施工放樣不準確。

2〕立模不合要求。

防治措施：

1〕嚴格按施工圖要求進行施工放樣。

2〕模板支撐要穩固。

8.3.4地腳螺栓未涂黃油，沒有包扎

形成原因：

施工粗糙。

防治措施：

地腳螺栓應用黃油涂抹并進行包扎。

8.3.5接地線電阻偏大

形成原因：

1〕接地線沒有經過鍍鋅防銹處理。

2〕接地線線材長度不夠。

3〕安裝不符合要求。

防治措施：

接地線材一定要經過鍍鋅防銹處理。

接地線嚴格按施工圖的要求進行加工和安裝。

8.4標線

8.4.1標線有毛邊

形成原因：

施工操作不標準

防治措施；

嚴格按工藝要求施工。

8.4.2標線有氣泡

形成原因：

1〕標線漆沒調配好。

2〕路面面層水分未晾干。

防治措施：

1〕嚴格按比例調配油漆。

2〕施工前要檢查路外表水分是否晾干。

8.4.3標線不順直

形成原因：

1〕施工放樣不準確。

2〕施工放樣方法不當。

防治措施：

選擇適宜的放線方法進行準確定線。

8.4.4標線厚度不符合設計

形成原因：

1〕施工單位偷工減料。

2〕噴涂車車速過快。

防治措施：

1〕嚴格按設計厚度試噴涂，施工中標準操作。

2〕根據噴涂長度和消耗料總量，每天檢查標線厚度。9、內業資料9.1內業資料管理

9.1.1無內業資料管理制度

形成原因：

對內業資料檔案管理重視不夠

防治措施：

建立完善的內業資料檔案管理制度，使內業資料檔案管理工作標準化。

9.1.2內業資料管理混亂，分散多處

形成原因：

1〕對內業資料分類建檔工作重視不夠。

2〕不熟悉資料檔案管理工作。

防治措施：

1〕加強內業資料檔案管理工作，建立完善的內業資料檔案目錄。

2〕指派熟悉資料檔案管理工作的人員負責此項工作，集中管理，分類建檔。

9.1.3內業資料無專人管理

形成原因：

1〕對內業資料檔案管理工作重視不夠。

2〕人員缺乏。

防治措施：

添加人員，指派專人對資料檔案進行管理。

9.2施工原始記錄

9.2.1原始資料已被復制，真正的原始資料已喪失

形成原因：

1〕工作人員不知道原始資料含義。

2〕未按標準施工，資料填寫與施工實際不符。

防治措施

1〕加強學習，讓工作人員知道原始資料是工程實施中形成的而未經任何修改的原始記錄。

2〕加強現場管理與檢查，一定要按標準施工。

3〕認真做好原始資料的保護、收集、整理和歸檔工作。

9.2.2無孔道壓漿記錄

形成原因：

1〕未進行孔道壓漿。

2〕雖已壓漿，但未作現場記錄。

防治措施：

1〕嚴格施工工序，在張拉14天以內應完成孔道壓漿。

2〕保存孔道壓漿的原始記錄。

9.2.3鉆孔記錄中無泥漿檢測記錄，未填寫導管埋深

形成原因：

1〕質量意識差，施工過程中未檢測泥漿指標。

2〕雖已檢測泥漿指標及導管埋深，但未記錄。

3〕導管埋深不標準。

防治措施：

1〕加強操作人員質量意識，標準施工現場記錄表格。

2〕進行操作人員崗位培訓。

3〕加強現場檢查力度，建立施工表格管理獎懲制度。

9.2.4無預應力張拉原始記錄

形成原因：

1〕施工原始記錄未及時收集歸檔，資料管理工作不善。

2〕未按標準張拉。

防治措施：

1〕加強并完善資料檔案管理工作，及時對施工原始記錄進行收集歸檔。

2〕加強現場檢查，保證按標準施工。

3〕標準施工現場記錄表格，指定專人進行現場記錄工作。

9.2.5無現澆箱梁支架預壓的的測量原始記錄

形成原因：

1〕未按標準要求測量支架根底的沉降量，混凝土澆筑前也未分析支架根底沉降是否穩定。

2〕測量后未保存原始記錄。

防治措施：

1〕按標準要求測量支架根底的沉降，澆筑前應分析沉降情況，穩定后才能施工。

2〕測量后保存原始記錄。

9.2.6混凝土預制場蒸汽養生無升溫、降溫記錄

形成原因：

1〕未按標準要求進行升溫、降溫控制。

2〕施工人員未進行記錄。

防治措施：

檢查升溫、降溫裝置，標準升溫、降溫方法。

標準現場記錄表格，養生過程中及時記錄。

9.3中間檢驗資料