數控加工工藝沙洲職業工學院機械動力工程系1項目三、外輪廓的數控銑削/加工中心加工2典型零件的數控銑/加工中心加工任務1：外輪廓零件加工1.1任務描述加工如圖所示的零件，材料為45鋼。外形尺寸100×80×15mm各面均已加工，本工序需加工其上兩凸臺，粗糙度要求Ra3.2μm。試確定其加工工藝并編制數控加工程序。31.1相關知識1.1.1數控銑床加工的工藝特點與內容典型零件的數控銑/加工中心加工1.數控銑床加工的基本工藝特點數控銑削是機械加工中最常用和最主要的加工方法之一。與數控車床相比，數控銑床的坐標要復雜，不再像數控車床只有X、Z兩軸，而是分為兩軸、兩軸半、三軸直至五軸聯動。與普通銑床相比，數控銑床具有可加工型面復雜、精度要求高的零件的特點。2.數控銑床加工工藝的主要內容①選擇適合在數控銑床上加工的零件，確定工序內容；②分析被加工零件的圖紙，明確加工內容及技術要求；③確定零件的加工方案，制定數控加工工藝路線，如劃分工序、安排加工順序、處理與非數控加工工序的銜接等；④加工工序的設計，如選取零件的定位基準、夾具方案的確定、工步的劃分，刀具的選擇和確定切削用量等；⑤數控加工程序的調整，如選取對刀點和換刀點、確定刀具補償和加工路線等。4典型零件的數控銑/加工中心加工1.1.2數控銑床加工工藝分析1、數控銑床加工零件的工藝性分析

（1）零件圖樣分析

尺寸標注方法分析：由于數控加工精度和重復定位精度都很高，不會因產生較大的累積誤差二破壞零件的使用特性，因此可將局部的分散標注法改為同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸的標注法。

零件圖的完整性與正確性分析：分析幾何元素的給定條件是否充分，若發現問題，則應及時與設計人員協商解決。

零件技術要求分析：技術要求應在保證零件使用性能的前提下，經濟合理。過高的精度和表面粗糙度要求會使工藝過程復雜、加工困難、成本提高。

零件材料分析：滿足功能的前提下，選價廉、切削性能好的材料，并立足國內，不要輕易選用貴重或緊缺的材料。5典型零件的數控銑/加工中心加工

（2）零件的結構工藝性分析

①零件的內腔和外形最好采用統一的幾何類型和尺寸，這樣可以減少刀具規格和換刀次數，使編程方便，提高生產效率；②因為內槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，所以內槽圓角半徑不應太小；③零件銑槽底平面時，槽底圓角半徑不要過大；④應采用統一的基準定位。（3）零件毛坯的工藝分析①除板料外，不論鍛件、鑄件還是型材，只要準備采用數控銑削加工，其加工面均應有較充分的余量。另外數控銑削中最難保證的是加工面與非加工面之間的尺寸，應特別重視；②對一些不使用通用夾具直接安裝定位的毛坯，可采用增加工藝凸臺或凸耳的辦法來解決。6典型零件的數控銑/加工中心加工

（1）

內孔表面加工方法的選擇a)加工精度為IT9級的孔，當孔徑小于10mm時，可采用鉆—鉸方案；當孔徑小于30mm時，可采用鉆—擴方案；當孔徑大于30mm時，可采用鉆—鏜方案。工件材料為淬火鋼以外的各種金屬。b)加工精度為IT8級的孔，當孔徑小于10mm時，可采用鉆—鉸方案；當孔徑小于20mm時，可采用鉆—擴—鉸方案，此方案適用于加工淬火鋼以外的各種金屬，但孔徑應在20~80mm之間，此外也可采用最終工序為精鏜的方案。c)加工精度為IT7級的孔，當孔徑小于12mm時，可采用鉆—粗鉸—精鉸方案；當孔徑在12~60mm時，可采用鉆—擴—粗鉸—精鉸方案。若毛坯上已鑄出或鍛出孔，可采用精鏜—半精鏜—精鏜方案。最終工序為鉸孔的方案適用于未淬火鋼或鑄鐵，對有色金屬鉸出的孔表面粗糙度較大，常用精細鏜孔替代鉸孔。最終工序為拉孔的方案適用于大批量生產，工件材料為未淬火鋼、鑄鐵和有色金屬。d)加工精度為IT6級的孔，最終工序可采用精細鏜，工件材料為非淬火鋼。2、數控銑床加工方法選擇7典型零件的數控銑/加工中心加工

（2）

平面加工方法的選擇加工平面主要采用端銑刀和立銑刀加工。粗銑的尺寸精度和表面粗糙度一般可達IT11~IT13，Ra6.3~25um；精銑的尺寸精度和表面粗糙度一般可達IT８~IT10，Ra1.6~6.3um；需要注意的是：當零件表面粗糙度要求較高時，應采用順銑方式。

（3）

平面輪廓加工方法的選擇平面輪廓多由直線和圓弧或各種曲線構成，通常采用三坐標數控銑床進行兩軸半坐標加工。

（4）

固定斜角平面加工方法的選擇當零件尺寸不大時，可用斜墊板墊平后加工；如果機床主軸可以擺角，則可以擺成適當的定角，用不同的刀具來加工。8典型零件的數控銑/加工中心加工3、工序的劃分與加工路線的確定（1）

工序的劃分a）

以零件的加工及定位方式劃分如劃分成內形、外形、曲面或平面等。b）按粗、精加工劃分工序根據零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序，即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為另一道工序。c）按所用刀具劃分工序采用這種方式可提高加工的生產效率。a）基面先行原則b）先面后孔原則c）先粗后精原則d）先主后次原則

（2）

加工順序的安排

（3）

加工路線的確定原則：首先保證被加工零件的尺寸精度和表面質量；其次考慮數值計算簡單，加工路線盡量短，效率較高等。9典型零件的數控銑/加工中心加工4、銑削平面類零件的進給路線（1）銑削外表面輪廓時的進給路線銑刀的切入和切出點應沿零件輪廓曲線的延長線上切入和切出零件表面，而不應沿法向直接切入零件，以避免加工表面產生劃痕，保證零件輪廓光滑。刀具切入和切出時的外延10典型零件的數控銑/加工中心加工（2）圓弧插補方式銑削外整圓時的走刀路線外圓銑削整圓加工完畢時，不要在切點處2退刀，而應讓刀具沿切線方向多運動一段距離，以免取消刀補時，刀具與工件表面相碰，造成工件報廢。

銑削主要參數周銑與端銑時的銑削用量典型零件的數控銑/加工中心加工111.1.3數控銑削切削用量的選擇1.銑削用量的選擇原則：先選取背吃刀量ap或側吃刀量ae

，其次確定進給量f

，最后確定進給速度v。（1）背吃刀量ap或側吃刀量ae的確定

①當工件表面粗糙度要求為Ra為12.5~25um時，如果圓周銑削的加工余量(ae)小于5mm，端銑的加工余量(ap)小于6mm時，則粗銑一次進給就可以達到要求，但在余量較大、工藝系統剛性較差或機床動力不足時，可分兩次進給完成。②當工件表面粗糙度要求為Ra為3.2~12.5um時，可分粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時背吃刀量或側吃刀量選取同前。粗銑后留0.5~1.0mm余量，在半精銑時切除。③當工件表面粗糙度要求為Ra為0.8~3.2um時，可分粗銑、半精銑、精銑三步進行。半精銑時，背吃刀量或側吃刀量取1.5~2mm；精銑時，圓周銑削側吃刀量取0.3~0.5mm,端銑刀背吃刀量取0.5~1mm。1.1.3數控銑削切削用量的選擇典型零件的數控銑/加工中心加工12（2）進給量f與進給速度Vf銑削加工時，進給運動的大小有三種表示法：每齒進給量fZ、每轉進給量f和進給速度Vf．每齒進給量fZ為銑刀每轉過一個齒時，工件與刀具的相對位移，單位為mm/Z。每轉進給量f為銑刀每轉一轉時，工件與刀具的相對位移，單位為mm/r。進給速度Vf為單位時間內工件與銑刀的相對位移，單位為mm/min。三者的關系為：Vf=fn=fZZn典型零件的數控銑/加工中心加工13（3）切削速度Vc切削速度是銑刀旋轉運動的線速度，可按下式計算：VC=πDn/1000在選擇切削速度時，還應考慮以下幾點：①應盡量避開積屑瘤產生的區域；②斷續切削時，為減少沖擊和熱應力，要適當降低切削速度；③在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度；④加工大件、細長件和薄壁工件時，應選用較低的切削速度；⑤加工帶外皮的工件時，應降低切削速度。典型零件的數控銑/加工中心加工14151.對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。對刀點可以設在工件上，也可以設在與工件的定位基準有一定關系的夾具某一位置上。其選擇原則是：（1）所選的對刀點應使程序編制簡單；（2）對刀點應選在容易找正、便于確定零件加工原點的位置；（3）對刀點應選在加工過程中檢查方便、可靠的位置；（4）對刀點的選擇應有利于提高加工精度。2.換刀點換刀點是為加工中心等采用多刀加工的機床而設置的，因為這些機床在加工過程中要自動換刀，在編程時應考慮選擇合適的換刀位置。對于手動換刀的數控銑床，也應確定相應的換刀位置。為防止換刀時碰傷零件、刀具或夾具，換刀點常常設置在被加工零件的輪廓之外，并留有一定的安全量。典型零件的數控銑/加工中心加工1.1.4數控銑削加工163.起止高度與安全高度起止高度指進退刀的初始高度。在程序開始時，刀具將先到這一高度，同時在程序結束后，刀具也將退回到這一高度。起止高度要大于或等于安全高度。安全高度也稱為提刀高度，安全高度是在銑削過程中，刀具需要轉移位置時，先退到這一高度再進行G00插補到下一進刀位置，此值一般情況下應大于零件的最大高度（即高于零件的最高表面）。慢速下刀距離通常為相對值，刀具以G00快速下刀到指定位置，然后以接近速度下刀到加工位置。即使是空的位置下刀，使用該值也可以使機床有緩沖過程，確保下刀所到位置的準確性，但是該值也不宜取得太大太長的慢速下刀距離將影響加工效率。起止高度與安全高度典型零件的數控銑/加工中心加工171.1.5編程指令介紹1、常用的輔助功能輔助功能由地址字M和其后的一或兩位數字組成，主要用于控制零件程序的走向，以及機床各種輔助功能的開關動作。具體功能如下：①程序暫停M00當執行有M00指令的程序段后，主軸停止進給，切削液都將停止，以便進行某一手動操作，如換刀、測量工件等，重新啟動機床后，繼續執行后面的程序。②選擇停止M01與M00的功能基本相似，只有在按下“選擇停止”鍵后M01才有效，否則機床繼續執行后面的程序段，按“啟動”鍵，繼續執行后面的程序。③程序結束M02該指令編在程序的最后一條，表示執行完程序內所有指令后，主軸停止，切削液關閉，機床處于復位狀態。典型零件的數控銑/加工中心加工18④M03/M04用于主軸順時針、逆時針方向轉動。⑤M05主軸停止轉動。⑥M06換刀指令,用于在加工中心上實現自動換刀。⑦M07/M09切削液開或關。⑧M30程序結束

使用M30時，除表示執行M02的內容外，還返回到程序的第一條語句，準備下一個工件的加工。⑨M98/M99用于調用子程序、子程序結束及返回。典型零件的數控銑/加工中心加工

2、常用的準備功能①與坐標有關的指令絕對值編程G90與相對值編程G91G90為絕對值編程，每個軸上的編程值是相對于程序原點的。G91為相對值編程，每個軸上的編程值是相對于前一位置而言的，該值等于沿軸移動的距離。工件坐標系選擇指令G54-G59將工件裝夾到機床上測出的偏置值，通過操作面板輸入到規定的偏置值數據寄存器中。程序可以通過選擇相應的G54-G59激活此值。格式：

典型零件的數控銑/加工中心加工19G54-G59說明a)G54～G59是系統預置的六個坐標系，可根據需要選用。b)G54～G59建立的工件坐標原點是相對于機床原點而言的，在程序運行前已設定好，在程序運行中是無法重置的。c)G54～G59預置建立的工件坐標原點在機床坐標系中的坐標值可用MDI方式輸入，系統自動記憶。d)使用該組指令前，必須先回參考點。e)G54～G59為模態指令，可相互注銷。典型零件的數控銑/加工中心加工20工件坐標原點設定指令（G92

）G92指令是規定工件坐標系原點的指令，工件坐標系原點又稱編程零點，當用絕對尺寸編程時，必須建立此坐標系，用來確定刀具起始點在新坐標系中的絕對坐標值。格式：G92X_Y_Z_；X、Y、Z為當前刀位點在工件坐標系中的初始位置,該點通常被稱為對刀點。如圖所示，坐標系設置命令為：

G92X20Y10Z10典型零件的數控銑/加工中心加工21局部坐標系設定指令（G52

）指定一個工件坐標（G54-G59）系統，當遇到因工件幾何形狀而有必要再另設定一局部坐標系原點與工件坐標系原點之間的坐標偏置。若執行G52X0Y0Z0，程序段后則取消局部坐標系。格式：G52X_Y_Z_；X、Y、Z為當前刀位點在工件坐標系中的位置。典型零件的數控銑/加工中心加工22坐標平面選擇指令（G17、G18、G19)平面選擇指令G17、G18、G19分別用來指定程序段中刀具的圓弧插補平面和刀具半徑補償平面。G17表示選擇在XY平面內加工，G18表示選擇在ZX平面內加工，

G19表示選擇在YZ平面內加工。立式數控銑床大都在XY平面內加工，故G17可省略。典型零件的數控銑/加工中心加工23②快速點定位指令（G00）格式：G00X_Y_Z_；其中：X、Y、Z為目標點坐標，用G90時為終點在工件坐標系中的坐標；用G91時為終點相對于起點的增量坐標。說明：

①G00指令刀具相對于工件從當前位置以最快的速度移動到目標點。②G00指令中的快進速度由機床參數對各軸分別設定，不能用程序規定。由于各軸以各自速度移動，不能保證各軸同時到達終點，因而聯動直線軸的合成軌跡并不總是直線。③快移速度可由面板上的快速修調旋鈕修正。④G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。⑤G00為模態功能，可由G01、G02、G03或G33功能注銷。典型零件的數控銑/加工中心加工24③直線插補指令（G01）格式：G01X_Y_Z_F_；其中，X、Y、Z為目標點坐標，在G90時為目標點在工件坐標系中的坐標；在G91時為目標點相對于起點的增量坐標。F為刀具移動速度。G01中必須含有F指令，否則認為進給速度為零。

典型零件的數控銑/加工中心加工25④圓弧插補指令（G02、G03）典型零件的數控銑/加工中心加工26說明：G02：順時針圓弧插補；G03：逆時針圓弧插補；X、Y、Z為圓弧終點坐標，在G90時為圓弧終點在工件坐標系中的坐標；在G91時為圓弧終點相對于圓弧起點的位移量；I、J、K為圓弧圓心相對于圓弧起點的偏移值(等于圓心的坐標減去圓弧起點的坐標）；在G90/G91時都是以增量方式指定；R為圓弧半徑，當圓弧圓心角小于180°時，R為正值，否則R為負值。整圓插補時必須指定I、J、K，而不能用半徑R。典型零件的數控銑/加工中心加工27⑤暫停指令（G04）G04指令可使刀具進行暫停的無進給光整加工，一般用于鏜平面、锪孔加工等場合。格式為：G04X＿P＿;地址碼X或P為暫停時間，X后面可用小數點的數，單位為s；P后面不允許用小數點，單位為ms。典型零件的數控銑/加工中心加工28⑥長度補償指令（G43、G44、G49）當刀具磨損時，可在程序中用刀具長度補償指令補償補償刀具尺寸的變化，而不必重新調整刀具或重新對刀。格式為：G43或G44Z＿H＿;G43為刀具長度正補償；G44為刀具長度負補償；G49為撤銷刀具長度補償。Z為刀具長度補償值，補償量存入由H代碼指定的存儲器中，偏置量與偏置號相對應。使用G43、G44時無論用絕對尺寸還是增量尺寸編程，程序中指定的Z軸移動點的終點坐標值，都要與H所指定寄存器中的偏移量進行運算，G43時相加，G44時相減，然后把運算結果作為終點坐標值進行加工。典型零件的數控銑/加工中心加工29刀具長度補償示意典型零件的數控銑/加工中心加工30典型零件的數控銑/加工中心加工31⑦刀具半徑補償指令（G41、G42、G40）a）刀具半徑補償概念在進行輪廓銑削編程時，由于銑刀的刀位點在刀具中心，和切削刃不一致，為了確保銑削加工出的輪廓符合要求，編程時就必須在圖紙要求輪廓的基礎上，整個周邊向外或向內預先偏離一個刀具半徑值，作出一個刀具刀位點的行走軌跡，求出新的節點坐標，然后按這個新的軌跡進行編程，這就是人工預刀補編程。對有刀具半徑補償功能的數控系統，可不必求刀具中心的運動軌跡，直接按零件輪廓軌跡編程，同時在程序中給出刀具半徑的補償指令，這就是機床自動刀補編程。32典型零件的數控銑/加工中心加工b）編程格式格式說明：G40：取消刀具半徑補償；G41：左刀補(在刀具前進方向左側補償)；G42：右刀補(在刀具前進方向右側補償)；G17、G18、G19：刀具半徑補償平面；D：G41/G42的參數，即刀補號碼(D00～D99)33典型零件的數控銑/加工中心加工c）刀具半徑補償功能應用刀具因磨損、重磨、換新刀而引起刀具直徑改變后，不必修改程序，只需在刀具參數設置中輸入變化后的刀具直徑。如圖所示，1為未磨損刀具，2為磨損后刀具，兩者直徑不同，只需將刀具參數表中的刀具半徑r1改為r2，即可適用同一程序。34典型零件的數控銑/加工中心加工c）刀具半徑補償功能應用用同一程序、同一尺寸的刀具，利用刀具半徑補償，可進行粗精加工。如右圖所示，刀具半徑r，精加工余量。粗加工時，輸入刀具直徑，則加工出點劃線輪廓；精加工時，用同一程序，同一刀具，但輸入刀具直徑，則加工出實線輪廓。

35典型零件的數控銑/加工中心加工d）刀補過程

刀具半徑補償的過程分為三步：刀補的建立：在刀具從起點接近工件時，刀心軌跡從與編程軌跡重合過度到與編程軌跡偏離一個偏置量的過程。刀補進行：刀具中心始終與編程軌跡相距一個偏置量直到刀補取消。刀補取消：刀具離開工件，刀心軌跡要過渡到與編程軌跡重合的過程。36典型零件的數控銑/加工中心加工e）注意事項與說明ⅰ）刀具左右補償判斷方法為：沿垂直于補償所在平面(如XY平面)的坐標軸的負方向(-Z)看去，刀具中心位于編程前進方向的左側，即為左補償；刀具中心位于編程前進方向的右側，即為右補償。在進行刀具半徑補償前，必須用G17或G18、G19指定刀具補償是在哪個平面上進行的。37典型零件的數控銑/加工中心加工f）注意事項與說明ⅱ）刀補的引入和取消要求必須在G00或G01程序段，不應在G02/G03程序段上進行。如G41G02X20Y0R10D01

通常會導致機床報警。ⅲ）在指定刀補平面執行刀補時，不能出現連續兩個非坐標軸移動類指令或非刀補平面坐標移動，否則將可能產生過切或少切現象。非坐標軸移動類指令大致有以下幾種：M指令；S指令；暫停指令；某些G指令，如：G90，G91X0等。非刀補平面坐標移動，如G00Z-10（刀補平面為XY平面時）。38典型零件的數控銑/加工中心加工f）注意事項與說明

ⅳ）在刀補建立或取消時，注意由于程序軌跡方向不當而發生過切。

對于這種情況，可適當調整Ps、Pe的位置，使刀補建立或取消時的α≤180°（通常取90°或180°），從而避免過切。ⅴ）當刀補數據為負值時，則G41、G42功效互換。ⅵ）G41、G42指令不要重復規定，否則會產生一種特殊的補償。ⅶ）G40、G41、G42都是模態代碼，可相互注銷。39典型零件的數控銑/加工中心加工g）刀具半徑補償應用實例

已知某零件如下圖所示，工件材料為5mm厚的鋁板，編寫工件精加工程序。加工刀具：直徑φ10的立銑刀；安全高度10mm；切削用量：主軸轉速600r/min，進給速度300mm/min；采用順銑，上平面為Z0。40典型零件的數控銑/加工中心加工

程序：O0001；程序名N010G54G90G00X20.0Y-40.0；建立工件坐標系，快速移動到A點N020Z10.0；快進安全高度N030G01Z-5.0F300S500M03；下刀，啟動主軸N040M08；冷卻液開N050G41X0Y-35.0D01；刀具左補償，到達1點N060G02X-5.0Y-30.0R5.0；2點N070G03X-30.0Y-5.0R30.0；3點N080G02Y5.0R5.0；4點N090G03X-5.0Y30.0R30.0；5點N100G02X5.0R5.0；6點N110G03X30.0Y5.0R30.0；7點N120G02Y-5.0R5.0；8點N130G03X5.0Y-30.0R30.0；9點N140G02X0Y-35.0R5.0；1點N150G40G01X-20.0；退出輪廓至B點，取消刀補N160G00Z100.0M09；抬刀N190M30；程序結束⑧參考點返回指令G28指令格式：G28X__Y__

或G28Z__X__

或G28Y__Z__其中X、Y、Z為中間點位置坐標，指令執行后，所有的受控軸都將快速定位到中間點,然后再從中間點到參考點。G28指令一般用于自動換刀，所以使用G28指令時，應取消刀具的補償功能⑨從參考點返回指令G29指令格式：G29X__Y__Z__G29指令使刀具以快速移動速度，從機床參考點經過G28指令設定的中間點，快速移動到G29指令設定的返回點。典型零件的數控銑/加工中心加工4142典型零件的數控銑/加工中心加工1.3任務決策和執行加工如圖所示的零件，材料為45鋼。外形尺寸100×80×15mm各面均已加工，本工序需加工其上兩凸臺，粗糙度要求Ra3.2μm。試確定其加工工藝并編制數控加工程序。43典型零件的數控銑/加工中心加工1.分析圖樣根據圖樣和技術要求分析，零件材料為45號鋼，100×80×15mm各面均已加工，要求加工其上兩凸臺，除保證各部尺寸要求外，表面粗糙度應達到Ra3.2μm。

2.加工工藝

確定用FANUC0i數控系統的立式加工中心采用立銑方式對工件進行加工，根據零件的圖樣特點和加工部位，采用精密平口鉗裝夾工件，使精密平口鉗的固定鉗口平行于機床的X軸并垂直于工作臺，底面平行于工作臺面。采用先粗銑后精銑加工工藝確定加工順序。（1）清除工件毛刺，裝夾工件，找正工件上表面。（2）用?20mm立銑刀粗加工外輪廓，留精加工余量0.3～0.5mm。（3）用?12mm立銑刀精加工外輪廓，達尺寸要求。（4）清理毛刺，棱邊倒鈍。填寫工序卡片如表1-1。1.3任務決策和執行44典型零件的數控銑/加工中心加工表1-1數控加工工序卡單位名稱產品名稱零件名稱零件圖號工序號程序編號夾具名稱使用設備車間XXOxxxx虎鉗VM600工步號工步內容刀具號刀具規格主軸轉速（r/min）進給速度（mm/min）背吃刀量備注1去毛刺

2?30圓臺粗加工T01φ20立銑刀35052(f=0.05)

4mm

3圓角方臺粗加工T01φ20立銑刀35052(f=0.05)

5mm

4?30圓臺精加工T02φ12立銑刀80080(f=0.03)

4mm

5圓角方臺精加工T02φ12立銑刀80080(f=0.03)

5mm

6棱邊倒鈍

編制

審核

批準年月日共1頁第1頁45典型零件的數控銑/加工中心加工3.程序編制（1）選擇編程原點根據圖樣特點，確定工件原點為毛坯上表面的對稱中心，加工前用尋邊器及對刀儀對刀設定G54工件坐標系。（2）根據加工工藝確定刀具類型、H刀長、D半徑。見表1-2表1-2數控加工刀具卡產品代號零件名稱零件圖號程序號Oxxxx工步號刀具號刀具名稱刀具刀具半徑補償D(mm)備注直徑(mm)長度補償H2、3T01立銑刀φ20H01=實測值D01=10.54、5T02立銑刀φ12H02D02=6編制審核批準共1頁第1頁46典型零件的數控銑/加工中心加工

程序清單O0001；主程序程序名G90G94G40G49G17G21;程序初始化G91G28Z0.T01M06;Z軸回參考點，刀庫選刀換刀（φ20立銑刀）M03S350M08;主軸正轉，轉速為350r/min,切削液開G54G90G00X62.Y0.快速定位到點（62,0)G43G00Z5.H01快速定位到Z5，建立長度補償G01Z-4.F52;直線插補到Z-4,進給量F52mm/minG41D01G01X47.Y0.;建立刀具半徑補償G