*****建設公公司項目名稱表A2009.11..01CFC第一次發布修改版日期狀態編制人審核人修改---評語批準人文件標題：北京***氣體有有限責任公司司提純液體CO2裝裝置管道安裝裝方案文件類型：技術程程序級別：無無級發行：中國****建設公司****項目部文件編號修改頁修改版日期章節頁附錄修改范圍A.──────第一次發布目錄一工程概況

二編制依據三.施工程序四.管道組成件及管道支承件的檢驗

五.管道預制

六.焊接

七.管道安裝八.管道壓力試驗九.管道吹掃施工質量保證措施

十一.安全措施及文明施工

十二.管道安裝工程施工質量控制點一編制說明

本方案是北京***提純液體C02工程壓力管道安裝方案，由我單位施工的裝置中壓力管道的介質有的具有易燃、易爆等特點，金屬管道材質有碳鋼、不銹鋼。施工質量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施工。

二編制依據

1施工圖

2《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97

3《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-98

4《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002

三施工程序

施工準備技術準備機具準備材料準備方案編制技術交底管段劃線切割材料分類坡口加工管段組裝材料標識管線試壓材料防腐管口吹掃質量檢驗管線氣密試驗交工驗收

1、施工準備

a)資質證準備

1）壓力管道安裝單位必須持有勞動行政部門頒發的壓力管道安裝許可證。

2）從事壓力管道焊接的焊工和無損檢測的檢測人員，必須持有勞動行政部門頒發的特殊作業人員資格證書。

b)技術準備

1）熟悉業主提供的設計圖紙和各種文字資料，準確理解設計意圖及業主的要求；

2）圖紙審核：在清楚工藝流程和設計意圖的前提下，審核每一張圖紙，主要包括：介質流程與安裝圖是否相符一致，安裝圖中是否存在設計漏項，安裝圖中設計標高、尺寸有無問題，材料數量有無遺漏等，如有疑問，應提前與設計人員聯系，以期及早解決，避免或減少備料對施工計劃和進度的影響。

3）根據業主提供的管道施工圖,繪制管道施工單線圖。

4）技術人員已經向參加施工的有關人員進行了技術交底。

c)材料準備

按照施工總體計劃，編制出管道施工計劃，做好管道預制材料的準備工作，主要是編制材料的使用計劃、核對圖紙需用數量和實際到貨數量情況，核實材料的質量證件、材質、規格、型號、件數、批號等與設計資料及相關標準是否相符，把好材料的到貨驗收關，確認管道預制開工條件。材料按計劃備料，入庫分區堆放，標識清晰。

d)施工機具準備

根據工程內容及施工需要，配備足夠數量的施工機具，運抵現場的施工機具經調試合格，按施工總平面布置圖劃分的施工區域，合理布置施工機具。電焊機、“三氣”氣瓶的擺放均采用壓型鋼板制作防雨棚露天布置。配電箱按機具布置的情況統一布置。

四.管道組成件及管道支承件的檢驗

4.1一般規定

4.1.1管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產品必須具有制造廠的質量證明書，并應按設計要求核對其規格、型號、材質，并進行外觀檢查。管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。

4.1.2鋼管的質量證明書上應注明：

a)供貨方名稱或印記；

b)標準號；

c)鋼的牌號；

d)爐罐號、批號、交貨狀態；

e)品種名稱、規格及質量等級；

f)產品標準中所規定的各項檢驗結果；

g)技術監督部門印記。

4.1.3各種材料都需具有出廠合格證。其質量應符合相應的管材及管件標準。

4.1.4鋼襯管道、管件的內外表面不得有裂紋、折皺、發紋和結疤等缺陷，若有這些缺陷應完全清除掉，清除后的壁厚和外徑不得超過允許的負偏差值。

4.2閥門的檢驗

4.2.1低壓閥門應從每批(同制造廠、同規格、同型號、同時到貨)中抽查10％，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合格時，應加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗。

4.2.2試驗介質需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計文件規定。

4.2.3試驗壓力及時間

4.2.3.1閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。

4.2.3.2閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。有上密封結構的閥門需進行上密封試驗,上密封試驗按照公稱壓力的1.1倍進行.

4.2.4以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應在安裝前進行。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統試驗時一起進行。

4.2.5公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統試壓時，按管道系統的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應連續。

4.2.6密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。

4.2.7對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作是否靈活可靠。

4.2.8試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。密封面應涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，并按規定對閥門試驗狀態進行標識。

4.1安全閥應垂直安裝，在管道投入試運行時應及時調校安全閥。

4.2安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定。

4.3安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏。

4.4其它管道組成件的檢驗

4.4.1彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節、補償器及緊固件等應對其材質及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規定。

4.4.2螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無松動或卡澀現象。

4.4.3法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應完整、無損傷。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

4.4.4墊片的檢驗

4.4.4.1包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

4.4.4.2石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。

4.4.5補償裝置，其材質、規格、型號等應符合設計文件規定，其它技術要求應符合下列規定：

4.5支吊架檢驗設置安裝符合圖紙要求。

五.管道預制

5.1一般規定

5.1.1管道預制要在已設置的管道加工廠內或現場加工預制平臺上進行。

5.1.2管道預制工作一般按設計單位提供的管道系統空視圖進行。并結合現場設備位置和管口方位實測。確保預制好的管道能適合運輸和安裝。

5.1.3一般情況下，除敷設在管廊架上的管線或2＂以下的普通碳鋼管道外，均應預制。

5.1.4預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。

5.1.5預制管線的長度應留有適當的余量，具體余量由工程技術人員和現場施工人員確定。預制管線應留有適當的活口，以利于安裝時調節。

5.1.6預制管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。

5.1.7預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。

5.2管子切割

5.2.1管子切斷前應移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印。

5.2.2切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時，應采用不銹鋼專用砂輪片。

5.2.3對于大口徑管，應按以下辦法切割：

5.2.3.1碳鋼采用手工、自動和半自動火焰切割機切割；

5.2.3.2不銹鋼管采用機械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應專用。

5.2.4管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。

5.2.5管子切口質量應符合下列規定：

5.2.5.1切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。

5.2.5.2切口端面傾斜偏差△不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

六.焊接

6.1管道焊接前，應根據實際情況進行焊接工藝質量評定制定、焊工培訓工作。并根據焊接質量管理體系設置好具有相應資質的焊接技術人員、質檢人員、無損檢測人員。焊接前應制定“焊接工藝卡”，并嚴格按照工藝卡的要求進行施焊。所有管道焊接均采用氬電聯焊方法。對氯乙烯管道和冷凍鹽水

管道、引發劑介質管道包括聚合釜反應狀態下相通管道100%探傷,所有不銹鋼管道要進行充氬保護。其他工作壓力大于1.0Mpa的中和劑、終止劑、消泡劑、涂釜劑、密封油、高壓密封注水、高壓氮氣、高壓注水、高壓純水、熱純水探傷比例5%。

6.2焊接時，環境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度及焊工技能不受影響。焊接時的風速不宜超過規定：手工點弧焊8m/s；氬弧焊2m/s。超過規定時，應采用防風措施。焊接電弧1m范圍內相對濕度不得大于90%，否則，應采用保護措施，才能進行焊接。焊工應持上崗證上崗，無對應的考試合格項目，不得上崗操作。現場焊接時，焊條應存放在保溫筒內。

6.3直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當DN≥150mm時，不應小于150mm;當DN＜150mm時，不應小于管子外徑。

6.4焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。

6.5不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔則被開孔中心周圍不少于1.5倍開孔直徑范圍內的焊縫應全部進行無損探傷。

6.6焊件的切割采用機械方法，也可采用等離子弧切割、熱加工方法，Ⅰ、Ⅱ級焊縫的坡口加工應采用機械加工，Ⅲ、Ⅳ級焊縫坡口加工采用可采用熱加工方法。

6.7焊前應將坡口邊緣內外側不小于10mm范圍內的油、漆、垢、繡毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。

6.8不繡鋼坡口兩側各100mm范圍內應涂上白堊粉，以防焊接飛濺物玷污焊件表面。

6.9等厚對接焊件的組對時管子或管件的對口應做到內壁齊平，內壁錯變量Ⅰ、Ⅱ級焊縫不應超過管壁厚度的10%且不大于1mm，Ⅲ、Ⅳ級焊縫不應超過管壁厚度的20%且不大于2mm。

6.10在保證焊透及熔合的條件下，應選用小工藝規范、短電弧和多層多道焊工藝，層間溫度不宜過高。

6.11焊接完后要對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。

6.12冬季焊接注意環境溫度,-5度以下管道焊接前預熱到30-50度

6.13其它焊接材料選用及焊接要求：

焊條的選用應按材質要求選擇相應的焊絲焊條的型號。0Cr18Ni9與0Cr18Ni9焊接用A102焊條，Q235-A與0Cr18Ni9焊接用A302焊條，16MnR與Q235-A焊接用J427焊條。16MnR與16MnR焊接用J507焊條，Q235-A與Q235-A焊接用J422焊條。碳鋼同碳鋼焊接用H08Mn2SiA焊絲，焊條用J422。0Cr18Ni9用焊絲ER308,焊條E308-166.14施工環境溫度宜在15-25℃，若環境溫度低于10℃，須提高溫度，但要注意防火、防塵，并在通風良好的場地進行，防止中毒。

七.管道安裝

7.1一般要求

7.1.1管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預制好的管路進行檢查，按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。

7.1.2管道的坡向、坡度應符合設計文件規定。管道坐標、標高角度等需嚴格按設計要求施工。安裝偏差見表7.1.2。

7.1.3穿墻及過樓板的管道，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板的套管應高出樓板或地面50mm，樓板下部與樓板平齊。穿墻板的套管應與墻壁齊平。管道與套管的空隙應用石棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

7.1.4在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢驗合格。項目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內15埋地60標高架空及地溝室外±200室內±155埋地±255水平管道平平直度DN≤10002L‰最大50DN>10003L‰最大80立管鉛垂度度5L‰最大30成排管道間間距115交叉管的外外壁或絕熱層層間距220

注：L——管子有效長度：DN——管子公稱直徑。

7.1.5管道連接不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。

7.1.6法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm。法蘭連接還應保持與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內表面作角焊接時，應避免飛濺造成擦傷.7.1.7合金鋼管道不應焊接臨時支撐物。如有必要，應符合焊接的有關規定。

7.1.8不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊。法蘭用的非金屬墊片，其氯設備轉速（轉/分分）平行度（mm）同軸度（mm）3000--60000≤0.15≤0.50>6000≤0.10≤0.20

7.1.10管道安裝過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口。

7.1.11主管加工完畢后，焊接部位應裸露進行壓力試驗。試驗壓力應以主管的內部或外部設計壓力大者為基準進行壓力試驗，穩壓10min，經檢驗無泄漏，目測無變形后降至設計壓力，停壓30min，以不降壓、無滲漏為合格。

7．2閥門安裝

7.2.1安裝閥門時應特別注意銘牌標記，不得用錯。

7.2.2無上升閥桿的閥，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表識別。

7.2.3閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。

7.2.4法蘭或螺紋連接的閥門，應在關閉狀態下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內部清潔。焊接時閥門不得關閉，防止過熱變形。

7.2.5閥門安裝應根據閥體上所做標記，按介質流向正確安裝。

7.2.6.安全閥安裝時，必須按下列規定執行：

7.2.6.1檢查其鉛垂度，當發現傾斜時，應予校正；

7.2.6.2在管道投入試運行時，應對安全閥及時進行調校；

7.2.6.3安全閥最終調校合格后，應重做鉛封，并填寫《安全閥調試記錄》。

7.3墊片

7.3.1墊片的規格、材質應符合設計文件的規定，不得用錯。在擰緊法蘭螺栓時，應考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限；

7.3.2當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。

7.4管架安裝7.4.1管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行。

7.4.2支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。

7.4.3管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。

7.4.4無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導向支架或滑動支架的安裝位置應從支承面中心按設計規定向位移反方向偏移，若無規定，偏移值應為位移值的1/2。

7.4.5管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。

7.4.6有靜電接地要求的管道，嚴格按設計要求進行安裝。

7.4.7有靜電接地要求的管道，各段管道間應導電良好。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應有導線跨接。

7.4.8管道系統靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地位置符合設計規定。

7.4.9用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面須除銹并連接可靠。

7.4.10管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定值時，應進行檢查與調整，并填寫管道靜電接地測試記錄。

八管道壓力試驗

8.1管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進行壓力試驗。

8.2壓力試驗前做好以下準備工作：

8.2.1技術人員應提前畫好試壓系統圖，并對參加試壓人員進行技術交底。

8.2.2準備試驗用壓力表須經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.5～2倍，每個系統壓力表不應少于兩塊。

8.2.3把待試管道與無關系統用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。

8.2.4把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。

8.2.5對管道上的膨脹節，設置好臨時約束裝置。

8.2.6必要時，對管道進行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定；

8.2.7備好試驗用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機等。

8.3試驗壓力及試驗介質按設計規定執行，若無規定，按下列規定選定：

8.3.1壓力試驗應以液體為試驗介質。對于壓力大于0.6MPa的管道，除非設計文件有規定或確有困難，不能進行液壓試驗時，不得以氣體進行壓力試驗。

8.3.2試驗液體應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25ppm。

8.3.3液體試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；當管道與設備作為一個系統試驗，且管道試驗壓力超過設備的試驗壓力，而設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

8.3.4設計溫度高于200℃的碳鋼管或設計溫度高于350℃的合金管，試驗時應考慮溫度影響。

8.3.5夾套管主管，應以內部或外部設計壓力的高者為基準進行試壓。

8.4液壓試驗

8.4.1試驗注水時，系統應排盡空氣。

8.4.2試驗時，環境溫度宜在5℃以上，否則應采取防凍措施。

8.4.3對位差較大的管道系統，應考慮試驗介質的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力

8.4.4液壓試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩壓9min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。

8.4.5試驗合格后，在適當的地點將試驗介質放凈，及時拆除臨時盲板，核對記錄。

8.5氣壓試驗

8.5.1聚合管路系統，以1.2Mpa(表壓)進行氣密性試驗,保持24小時,前4小時壓力降≤0.03Mpa,后20小時不得有明顯的壓力降.

8.5.2氯乙烯系統做氣密性試驗,試驗前必須驗證各相關設備已做過水壓試驗且合格。系統在試壓過程中必須對整個系統做全面檢查。氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍。試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

8.5.3試驗時，應逐步、緩慢增壓，當升壓至試驗壓力的50％時，如未發現異常或泄漏，應繼續按試驗壓力的9％逐級升壓，每級穩壓3min。達到試驗壓力后，穩壓9min，再將壓力降至設計壓力，進行查漏，以壓力不降，發泡劑檢驗不泄漏為合格。

8.5.4試驗完畢后，及時卸壓，卸壓過程中應控制卸壓速度，一般應低于2.5MPa／h。

8.6泄漏性試驗

8.6.1輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。

8.6.2泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，介質宜采用空氣，試驗壓力為設計壓力。

8.6.3泄漏性試驗的檢驗以發泡劑涂敷未見氣泡為合格。

九.管道吹掃

9.1管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。

9.2吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。

9.3對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹洗方法。并編制詳細的吹掃方案。

9.4不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。

9.5吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不行進入已合格的管道。

9.6吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。

9.7清洗排放的臟液不能污染環境，嚴禁隨地排放。

9.8吹掃時應設置禁區。

9.9管道吹掃合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。

9.10管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規范要求填寫“管道系統吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。

十.施工質量保證措施

10.1質量信息反饋必須快速、準確，以便提高工程施工質量、采取控制和改進措施。

10.2工程實施過程中，按照設計要求精心組織、精心施工。

10.3建立完善的檢查制度：質量檢查員負責進行現場檢查,項目部施工管理部每周組織系統檢查一次，項目總工程師主持檢查和質量評價

10.4施工質量檢查（自檢、互檢、共檢）實行“一票否決”制度，凡不符合設計和施工質量驗收規范要求的，一律進行返工或返修。對返工或返修部位按要求的質量等級進行重新檢查。

10.5按標準對施工質量進行檢驗并與檢測、修改和評價同時執行。

10.6嚴格執行原材料管理制度，按出、入庫管理程序控制材料的流向，做好材料的標記移植，有可追溯性。

10.7把握好工程施工的重點和難點，優先采用公司現有的成熟施工技術（工法、專有技術、專利），合理運用新技術、新工藝、新設備。

10.8施工前要做好圖紙會審，發現問題并做好記錄，技術員要想參加的人員作技術交底。

10.9施工用機具要完好無損保證現場施工的正常進行。

10.10要組織參加施工人員的技術培訓，焊工要經過考試，合格后方可施焊，焊工必須要持證上崗，無證人員不得上崗。

10.11施工現場材料堆放要整齊有序，不銹鋼、碳鋼管材、管件要分別放置。并做好標記和防雨措施。

10.12凡入庫的焊接材料（焊條、焊絲、焊藥）必須具備合格證，由項目經理部設材部材料工程師審核確認，合格證中檢驗項目不全或無合格證者不得用于工程中。

10.13施工現場建立統一的焊條烘干站，對焊條進行集中保管、烘干、發放和回收，并建立、健全相應的規章制度和臺帳

10.14焊接現場應有防風、防雨措施，焊接環境（風速、相對濕度）應能滿足工要求。施焊前技術人員應向焊工和有關人員對焊接工作進行詳細的技術交底，隨時解決施工中出現的問題。

10.15焊工必須嚴格按焊接工藝規程要求檢查坡口的加工、清理及組對質量，焊接過程中要精心施工，對不符合標準要求的坡口有權拒絕施焊。施工隊（或班組）應指定專人進行焊接施工記錄。

10.16設計文件要求的焊縫均應由焊接檢查人員進行外觀檢查，檢查結果應進行記錄。不合格焊縫應通知焊工進行修整或返工。

10.17超聲波或射線探傷檢查：由施工員填寫探傷委托單，聯系探傷和返修。經無損探傷檢驗不合格的焊縫必須進行返工，返工后的焊縫部位仍按原探傷要求檢查。

10.18焊縫返修一般應由施焊者本人進行，也可由操作技能較高的焊工進行，焊工將缺陷