加案例；情景模擬PDCA？分組討論并出本組結論？和SMT，THT，ICT崗位結合？WI的可操作性？目錄一，裝配工藝1.定義2.裝配的工藝手法3.與生產鏈的銜接二，質量質量對公司的重要性；如何發現質量問題；發現質量問題后如何反饋；質量問題是如何產生的；質量問題如何解決、改進；如何預防問題的發生；質量問題的考核以及各崗位的質量職責。5S

一，裝配工藝一，定義：

裝配工藝是指為了達到設計和生產的產品品質要求所做的一切工作。

二，手法；

包括了：使用適當的設備、工具、量具；制定有效的工作文件（SOP，工程圖紙等）；及時有效的改進，不斷地完善加工流程將上述動作進行標準化

三，裝配工藝與生產鏈銜接

新產品的研發組裝工藝流程的最初確定首件產品的加工和相關的認證(人、機、料、法)成批次的量產和整個生產鏈的定型標準化裝配工藝文件通過生產過程中的反饋信息不斷完善工藝流程，并且將之納入標準化體系中達到最理想的品質和產量狀態二/1．質量對公司的重要性定義：質量成本應包括一切防止質量缺陷的支出、評估及確保產品達到質量標準要求的支出，以及出現質量問題后善后工作的各項支出。質量成本故障成本鑒定成本預防成本內部故障成本外部故障成本構成質量成本介紹2.如何發現質量問題操作方法：SOP作業指導書；檢驗計劃；圖片指導；預防性的方法等。工作經驗：以往的顧客抱怨；平時的內部退貨；不明原因及時上報檢驗員、工程師、車間主任等。測量工具：測量工具（如游標卡尺、投影儀等）；檢具（如過板、標準插片等）；防錯工裝夾具等裝置；缺陷樣品等。3．發現質量問題之后如何反饋操作工停止生產；隔離可疑產品和原料；及時上報各相關人員檢驗員確認不合格；可疑產品或物料進入隔離區域，并做好明顯的隔離標識；開具異常情況聯絡單；班長、主管等管理層停止生產；質量工程師根據操作工和檢驗員反饋的情況召開相關人員會議；開出PDMR單子，決定產品的處理方案；需要返工/分選的由工程師確定返工/分選方案；質量是檢驗出來的質量是制造出來的質量是設計出來的質量是系統管理出來的質量是習慣出來的4．質量問題是如何產生頭腦風暴？我們目前的定位？優點和缺點？討論！4．質量問題是如何產生流程角度：從所有的環節考慮，如開發、生產、包裝、運輸、檢驗等出現的質量問題；例如：工藝流程圖，控制計劃。4．質量問題是如何產生質量問題的根源分析：系統的問題和異常的問題；系統：設計（包括產品設計和過程設計）角度或者系統的問題；異常：如人、機、料、法、環、測5M1E4．質量問題是如何產生橫向分析（魚骨圖）：人：對于檢驗標準不明確法：錯誤的操作指導環：工作環境/區域混亂機：工裝夾具失效料：來料不良質量問題什么是PDCA？PLAN計劃要達到什么目的？要達到什么程度DO執行可能的話先進行小批量試行DO本身也包括PDCA循環CHECK/CONFIRM檢查/確定目標是否達成？ACT處理如果目標達成，就將生產工藝標準化如果目標尚未達到，則需要進行改正或改善DOACTIONPLANCHECK5．質量問題如何解決、改進改善什么？改善的方法是什么？誰來負責？怎樣負責？在哪個環節進行檢驗？檢驗的頻次是多少？需要收集和測量哪些數據？PLAN

確立改善計劃PLANACTCHECKDO確定需求確立改善程度的目標策劃檢查點小批量試行收集數據分析數據盡量考慮到每個環節DO

按照所設計的改善方案執行ACTCHECKDO確定職責：-why,what,how,who培訓執行計劃對貢獻的認可過程是否已經象期望的一樣得到改善？數據是否支持？（檢驗合格率、廢品率等）從客戶的角度來看過程是否已經得到改善？（客戶投訴、客戶的檢驗數據等）還能進一步改善嗎？CHECK

對結果進行檢查和驗證ACTCHECKPLANDO我們看見計劃中的改善了嗎？計劃的執行是否正常？CHECK哪些部分需要標準化？為了適應這些新的變化，是否需要對公司策略重新進行考慮？大批量的執行還需要哪些人的加入？ACT

將改善方案運用到大批量的正式生產上ACTCHECKDO確立新的目標將新程序標準化確立預防措施防止問題重現PLANPDCA的用途：是解決問題的一種方法；質量問題解決；質量改進；日常生活等。PDCA的特點四個階段一個也不能少；大環套小環PDCA是不斷上升的循環PDCAPlanDoCheckActD1：主題選定及團隊成立D2：描述問題及現狀把握D3：執行及驗證臨時性措施D7：預防再發生及標準化D4：定義及驗證真因D8：祝賀團隊D5：列出、選定及驗證永久措施

D6：執行永久對策100質量工作，重在預防1-10-100定律發現錯誤馬上改正，成本最低---設計階段由他人改正，成本較高-----生產階段被客戶抱怨品質，成本最高-----退貨階段1106．如何預防問題的發生根源：缺乏品質意識缺少監督機制思考：意識–自我約束：我要遵守（主觀）制度–法律形式：要我遵守（客觀）兩者結合提高質量意識培訓對流程進行系統化和制度化從流程角度設計產品的生產過程，最大限度避免問題的發生（制造工程師）；現場防錯裝置的設計（工程師/工藝員）；熟悉崗位職責，熟練崗位技能，嚴格按照SOP進行操作（操作員）；做好首件檢驗工作（操作員/檢驗員）—首件檢驗能有效的防止批量性質量問題的產生；6．如何預防問題的發生7．質量問題的考核以及各崗位的質量職責操作工質量職責嚴格按照SOP進行生產按照檢驗標準對產品質量進行自檢，防止關鍵工位或批量性的品質問題的發生；一旦發現產品/物料質量問題時應及時報告上級；配合質量部門進行現場不合格產品與可疑產品的清點、確認、標識和隔離，防止其轉入后工序或與合格產品混料7．質量問題的考核以及各崗位的質量職責操作員自檢職責嚴格按照SOP和檢驗方法對產品質量進行自檢；對不合格產品進行判定，當不能準確判定時及時向上級報告對檢驗過程中或現場的重要工位的質量問題應當加強檢驗力度；7．質量問題的考核以及各崗位的質量職責班組長的質量職責班組長應當以適當的頻率對所負責的組裝生產線進行巡檢；對于發生過客戶投訴的裝配工位應當強化巡檢力度；對操作員不認真執行SOP流程的任何舉動，都應該嚴肅指正和教育；對生產員工所反映的各類意見或疑問，應當及時報告相關人員，不能私下討論算數！7．質量問題的考核以及各崗位的質量職責質量問題考核設想：操作工：違規操作引起的產品質量不良違規自檢流程的不合格產品漏檢對產品/原料的質量問題不及時進行報告班組長：巡檢成效或力度的缺失，并造成質量問題的擴大；不及時反映生產線的各類可疑現象，并造成相應的不良后果管理人員（與質量相關的所有人員）：質量目標（廢品率、合格率、客戶投訴率等指標）的達成情況5S5S的定義整理：工作現場，區別要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西；整頓：把要用的東西，按規定位置擺放整齊，并做好標識進行管理；清掃：將不需要的東西清除掉，保持工作現場無垃圾，無污穢狀態；清潔：維持以上整理、整頓、清掃后的局面，使工作人員覺得整潔、衛生；修養：通過進行上述4S的活動，讓每個員工都自覺遵