機床電裝精益生產持續改善,生產管理論文【題目】【第一章】【第二章】【第三章】【第四章】【第五章】機床電裝精益生產持續改善【第六章】【結論/以下為參考文獻】第5章沈陽機床電裝精益生產持續改善5.1沈陽機床電裝精益生產改善思路。第四章通過應用關鍵成功因素分析法，分析出影響下一階段精益生產改善工作的關鍵成功因素為生產現場管理、庫存管理、采購與供給商管理三個方面。在三個一級關鍵影響因素下又分別分析出兩個二級關鍵成功影響因素。下面就生產現場管理、庫存管理、采購與供給商管理三個一級關鍵成功因素及其細化的二級關鍵成功影響因素進行有針對性的精益改善設計。⑴生產現場管理方面，圍繞生產流水線的平衡率和生產節拍以及目視化管理兩個關鍵成功因素，根據第三章提出的CAK車間生產流水線線不平衡的問題進行分析，提出改良方案，并在改良后的生產現場制作目視化標示，實行目視化管理。⑵庫存管理方面，圍繞物料的訂貨點訂貨量確實定和物料清單管理兩個二級關鍵成功影響因素，根據第三章提出的庫存管理問題，設計訂貨點訂貨量的采購形式以減少庫存；實行目視化管理，以減少取料尋找浪費。⑶采購與供給商管理方面，圍繞采購流程及采購方式和供給商的合作關系兩個二級影響因素，根據第三章提出的采購管理存在的問題，對產品生產所需物料進行分析并針對不同的物料實行不同的采購方案，優化采購流程，并加強供給商的管理。5.2CAK車間生產流水線效率提升。經過對電裝分公司的生產狀況的分析，對CAK生產流水線生產效率的改善目的進行了設定：對生產線平衡率進行全面提升，實現90%以上生產線平衡率。平衡各工序作業時間，調整生產節拍為7分鐘，使生產保證知足客戶需求。平衡改善的核心就是各工序作業時間在對作業內容進行調整下盡可能接近?？赏ㄟ^下面方式進行改善：1、第一要改善的是瓶頸工序，通過工裝自動化等工程方式方法以及動作分析、時間分析等的IE手法來綜合改善作業程序。2、其它工序可以以承當瓶頸工序的作業內容。3、根據產品的數量適當進行作業員的添加，人均產量會隨著平衡率的上升而上升，與此同時也會降低單位產品成本。4、對于相關工序進行合并，對于生產工序進行調整和重新布置，假如具有較多的作業內容就能夠進行平衡。5、對作業時間較短的工序進行分解，其它工序中可以以穿插作業時間較短的工序。生產所需時間為：151.19min.生產線實際所需時間為：19*10.4=197.6min.生產平衡率為：0.76經過分析發現CAK系列產品斷線各序所用時間均高于連盤時間，制約了生產能力，連盤各序有等待時間浪費。于是通過對斷線工作的觀察與研究發現斷線序存在找線、取線、送線、及卡線時間的浪費，如采取統一斷線后可節省相應的時間。圖5-2為CAK3665NI斷線作業時間柱狀圖。生產所需時間為：127.29min.實際生產線所需時間為：19*7=133min,減少了32.7%的生產時間。生產線平衡率為：127.29/〔19*7〕=0.96,提高了20%.通過上述分析能夠看出，造成生產效率損耗的主要因素是生產線不平衡。生產部的生產線只要低于70%平衡率，改善生產線需要使用生產線平衡技術，才能對生產效率進行提升。改善生產線平衡要參考下面的原則：第一個要改善的是瓶頸工序，通過工裝自動化等工程方式方法以及動作分析、搬動分析、程序分析、時間分析等的IE手法來綜合改善作業程序；其他工序可以以承當瓶頸工序的作業內容；根據產品的數量適當進行作業員的添加，人均產量會隨著平衡率的上升而上升，與此同時也會降低單位產品成本；對相關工序進行合并，對于生產工序進行調整和重新布置；其他工序中可以以穿插作業時間較短的工序。通過下面四方面能夠對生產線平衡進行改善：第一，對生產線現在狀況進行調查、分析；第二，制定現在狀況問題改善方案；第三，根據制定的方案施行改善；第四，對改善后的結果進行總結和完善。5.3庫存管理精益改善。5.3.1訂貨點采購形式設計。由于產品生產所用物料性質不盡一樣，分為通用型、專用型、標件型、系統類，所以物流室結合產品生產的工藝流程，每道工序所需物料性質與數量，針對不同性質的物料采取不同的物料采購方案。表5-1為生產所需的物料分類講明及不同類型物料的詳細采購方案設計。由物料分類講明表可知，物流室針對通用型及某些專用型電器件采用訂貨點法，與供給商之間實現拉動。下面以MY2NJ-D2//DC24V//繼電器為例，介紹物料的訂貨點、采購批量及最大庫存確實定方式方法。日需求量=產品日需求量〔臺〕單臺用量=515件訂貨點〔最小庫存〕=日需求量〔供貨周期+安全周期〕=5152=1030件采購批量=日需求量供貨周期=5151=1000件〔考慮包裝數是500件/箱〕最大庫存=最小庫存+采購批量=1030+1000=2030件計算出數值后與包裝數比擬取整數倍訂貨點采購形式的詳細運行措施包括：⑴通過對現有生產條件下的定貨批量和最低庫存量的研究，對通用物料及部分專用配件實行訂貨點采購形式，采購只在資源到達最低庫存量時才進行。⑵根據訂貨點更改ERP中物料屬性，添加訂貨點和送貨批量，對相關人員進行新規則培訓、講解。⑶將原來不配套的資源進行了清查和處理，對部分產品配件實行成套采購策略，并由物流根據配送信息板成套配送到生產流水線旁。⑷通過管理計算機資源動態存量，有利于對資源管理準確性進行提升，也有利于提高管理效率，提高了庫房的使用率，庫房30%的面積能夠不再使用，也有利于對庫存持有成本進行降低，減少了資金占用。5.3.2實行目視化管理。實行了訂貨點采購形式后，應立即對庫存物資進行清查、整頓，針對實行訂貨點采購形式的物料制作其訂貨點及訂貨量標示盤，實現目視化管理，解決物資尋找浪費問題。詳細做法如下：⑴劃定物料擺放區域，并作目視化標識。⑵對品種車間的系統、空調、變壓器等物料定置擺放。⑶設定周轉物料緩存區，對未入庫物料統一管理。⑷劃定物料預投區域，并作目視化標識⑸對已經定置好的物料，在其貨架側邊建立地址系統，使物料尋找目視化，減少尋找浪費。⑹對已經采取訂貨點訂貨的物料制作訂貨點及訂貨批量標示牌，掛于貨架上，實行高度目視化管理。5.4采購及供給商管理精益改善。5.4.1采購流程的精益改善設計。通過訂貨點采購方式方法實現了拉式物料采購，其改善后的采購流程及如此圖5-4所示：采購流程改良后的運行規則為：⑴采購員按月計劃通知供給商備貨。⑵庫管員及時辦理入庫、出庫。⑶計劃員天天在9:30前提供應采購員通用型電器件庫存現有量。⑷采購員天天10:00前根據訂貨點給供給商發出采購信息，對一個周期內沒有到的物料，不能重復訂貨。⑸供給商根據采購信息送貨。⑹此規則適用于通用電器件。5.4.2精益供給商的選擇。精益生產方式下，應挑選少數負荷要求的供給商，以避免采購中不必要的浪費。供給商挑選數量少的原因是公司擁有有限的資源和氣力，僅僅能夠幫助少量供給商減少不必要浪費，使其能夠及時生產。所以以往的與供給商之間的主仆關系已成歷史，需要重新建立一種新的信任關系。對企業來講，這種信任關系是長期互利的：長期是為了品質問題的解決；互利的目的是到達雙贏,合作雙方才能合作長久。而符合要求的供給商擁有較高的管理水平、質量上乘的設備以及優良的技術條件，進而保障供貨及時、品質上乘。而這些供給商大多是曾經合作過的企業，能夠直接介入新產品開發。電裝分公司在精益生產方式下挑選供給商主要根據技術上的競爭力、內部生產管理能力與品質控制、價格與地理位置以及經營能力四方面。華而不實價格是要放到最后考慮的，由于只要其他要素知足要求的情況下方能討論價格。企業與供給商的關系是互幫互助，是為了通過減少品質檢查、修改訂單等經過避免不必要的浪費，最終獲取更高層次收益。5.4.3施行供給商管理庫存〔VMI〕的采購策略。VMI,簡稱VendorManagedInventory,即供給商管理庫存,是指供給商與用戶間的一種合作性策略。簡單的講，是供給商與用戶為了到達最大程度縮減成本的目的，二者達成統一協議后，庫存由供給商管理，之后由供給商跟蹤監督協議執行的質量狀況，對協議出現的問題進行糾正，進而使庫存保持更新完善的這樣一種合作性策略。該合作性策略旨在令制造商和供給商共同建立一種共同獲利、信息分享以及共擔風險的協議關系。供給商監管的重點和以前的采購管理有所不同，當前供給商管理的關鍵是控制與評估供給商以及供給鏈戰略的決策。VMI具備的特征有協議性、互惠性、合作性以及互動性。公司執行VMI采購策略的供給商一般都購買時間比擬長的材料，例如線槽，變壓器等。執行VMI采購策略，公司一定要和供給商簽署合作框架契約，針對兩方的義務和責任來提出相關要求：⑴明確VMI的庫存數量。要想核實庫存的詳細數量，能夠按照詳細的季度、月份和日期來揣測需求量的多少，用運輸距離的遠近來明確。供給商需要維持VMI中的數量以確保可供使用幾天，就是所謂的DPI,DaysofProductionsInventory,DPS=庫存量/日用量。通常，供給商根據不同的材料被要求，一定要將VMI庫存天數維持在一定的標準內，像5天或者10天等；除此之外，還能夠通過用最高的的最低和庫存線，即HighWaterMarkk、LowWaterMar,來明確VMI的量。使用DPS必需要供給商天天都去檢查庫存量的變化，然后及時將貨補齊，進而實現規定的DPI.而使用最高的和最低的庫存線的方式方法需要很大的靈敏性，供給商只要將庫存量維持在最高的和最低的庫存線之間就行了。⑵對VMI呆滯材料的處理責任。盡管VMI的物權歸供給商所有，也是由供給商來管理，但由于VMI是根據采購方的要求來籌備貨源的。比方講電裝分公司由于需求量的變化而造成物料滯留，這就需要電裝分公司來承當責任和后果，通常是在VMI的庫存超過3個月后，采購方肯定就要按照合約要求來購買。⑶庫存管理的先進先出原則〔FIFO〕。VMI庫存管理的根本要求就是先進先出，來確保材料能夠有條有理的流進流出。要是有由于質量問題而退回VMI的庫存，就一定要進行隔離，并且馬上退回供給商來重新加工或者報廢處理，防止誤流到采購方去。⑷雙方定期進行信息分享，避免VMI庫存過高或過低。通常情況下，電裝分公司會在每周一將將來三個月的滾動預測提供應供給商，讓供給商提早準備材料和進行生產布置，而供給商也要將將來兩周的月供給計劃和日供貨計劃提供應電裝分公司。供給商就能夠充足準備來知足增