精益生産基礎培訓

LeanFoundationTraining

IE部——

LeanSummarization——精益概述歡迎進入精益知識課堂WELCOME…...

精益生産基礎培訓

LeanFoundationTra快速提升勞動生產率降低不良率減少庫存縮短交貨期節省生產空間低成本花費少精益—企業提高效益,永續經營的最佳利器!實施精益生産的六個理由:IE部快速提升勞動生產率實施精益生産的六個理由:IE部課程目錄認識浪費生產過程中的七大浪費介紹精益概念“究竟什么是精益,精益是干嘛的……?”精益生產系統的特征如何判斷一個企業在推行精益?精益基石（手法）如何去做精益,運用什么辦法達到精益效果?總結……總課時：60分鐘IE部課程目錄認識浪費生產過程中的七大浪費介紹總課時：60分MUDA“Muda

是你必須要知道的一個日語單詞，它聽起來有些拗口甚至是令人不安，因為Muda

意指浪費—即特指任何只消耗資源但對客戶來說不創造任何價值的活動”返工找物料待料員工等待……認識浪費IE部MUDA“Muda是你必須要知道的一個日語單詞，它聽起來有過量生產(5000的單往往可能要生産5200件甚至更多才可以安全交貨,最終包裝部存有過量生産的産品)搬運(收發頻繁的將同款産品從一處移到另一處;正在生産的産品的物料\裁片堆放在離生産較遠的地方;成品從車間搬運到QC部檢查再運到包裝部等等.)庫存(車間似乎是一個半成品倉庫,堆懣了裁片及物料.)等待(收發派貨不及時或者生産線平衡性不夠時産生等待,生産效率下降,員工士氣受影響)冗雜處理(上班打卡的同時,又要有人去現場打考勤?)多余動作(人)(收貨剪線的疊齏一次性剪與一件一件的剪對比;員工作業時每次取裁片都要彎腰)

缺陷(公司令人驚訝的高返工率,造成生産時間,生産成本的增加,員工收益的減少.)七大浪費過量生產(5000的單往往可能要生産5200件甚至更多才可以這是所有的浪費中最嚴重的，只是生產沒有銷售，實現不了價值的轉換。即使只是過早生產，也只是提早用掉了費用，沒有得到什么好處。消耗了什么資源人力、材料、設備、時間、場所、技術……過量生產暫時生產20個?…沒準22個會更安全?請給我10個這是所有的浪費中最嚴重的，只是生產沒有銷售，實現不了價值的轉是必須的嗎？傳送帶算不算搬運？消耗了什么資源人力、設備、時間、場所……創造了什么價值？放置堆積移動整理搬運是必須的嗎？傳送帶算不算搬運？搬運庫存SeaofInventory大量的庫存原材料送到客戶手中的成品LackofHousekeeping缺乏管理LineImbalance生產線不平衡PoorScheduling糟糕的計劃QualityProblems質量問題LongTransportation遠程運輸MachineBreakdown機器故障Absenteeism曠工VendorDelivery賣方交貨CommunicationProblems溝通問題LongSet-Uptime轉換時間過長沒無管理急迫感,減慢改進速度造對機器設備產能及人員需求的誤判斷言：庫存是萬惡之源消耗了什么資源人力、材料、場所……創造了什么價值？產生搬運、堆積、防護、尋找……損失利息及管理費用成為呆滯品，商品價值降低占用空間庫存SeaofInventory大量的庫存原材料送到客工序不平衡，作業安排不當，物料供應不暢，設備故障，品質不良，看護自動設備……等待工序不平衡，作業安排不當，物料供應不暢，設備故障，品質不良，冗雜處理非必要的處理，多余的操作只會增加浪費，而不能帶來價值告訴我你的名字怎么寫冗雜處理非必要的處理，多余的操作只會增加浪費，而不能帶來價值多余動作(人)要達到同樣的作業目的，可以有多種不同動作。工作臺的設計，材料的放置等是否造成轉身、移動、彎腰、對齊等多余動作呢？多余動作(人)要達到同樣的作業目的，可以有多種不同動作。工作缺陷無論是可修復的還是不可修復的不良，都造成額外的成本支出，打亂了正常的生產秩序，引起更多的浪費(不良品,重修品)缺陷無論是可修復的還是不可修復的不良，都造成額外的成本支出，“切記：最大的浪費是我們沒有發現浪費!”

“切記：課后練習：在你的流程或項目中找出5種浪費

與小組討論可能的降低浪費的改善項目

課后練習：在你的流程或項目中找出5種浪費

就是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美價值的過程.縮短由客戶下單到交貨時間的生產理念.LEAN精益生產什么是精益?精益概念交貨接單就是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美價值的過程.縮短精益生產系統(LeanProductionSystem)是一種做事的積極方法。它的基礎信仰是，每個決策和過程都是建立在向客戶提供最大的價值和最低成本的基礎上。LPS使用許多工具和思想來定義商業運作方法。該系統形象的把屋頂作為企業的目標，并由LPS及一系列工具和思想來支持。

精益生產系統的特征精益生產系統(LeanProductionSystem)精益生產的持續改善多能工制造設計改善停線TPM質量功能展開混型生產供應商評估Hanedashi減少設置防錯防誤目視填充快速轉換拉式生產信號燈超市問題揭露6-S5Whys過程量測目視控制標準作業節拍時間單件流標準在制品看板完美的質量無暇的服務高水平的產能目標與成就沒有浪費的精益殿堂精益生產的核心是一個靈活且有推動力的團隊在持續不斷地解決問題!客戶價值價值流流動制造拉動生產挑戰極限精益生產的持續改善多能工制造設計改善停線TPM質量功混型生產傳統的‘推動’式生產傳統過程(產品以批次形式推動)供應商裁切電繡印刷車縫包裝客戶傳統的‘推動’式生產傳統過程供應商裁切電繡印刷車縫包裝客基于客戶服務的‘拉動’式精益制造方式精益過程(產品基于客戶需求拉動)客戶包裝車縫電繡印刷裁切供應商基于客戶服務的‘拉動’式精益制造方式精益過程客戶推vs拉制造商客戶客戶制造商推vs拉制造商客戶客戶制造商

每天有效工作時間客戶日需求量=節拍時間精益生產系統的基石節拍時間(TaktTime)源于德語meter，指‘計量表’客戶購買產品/服務的速度精益生產系統的基石節拍時間(TaktTime)與批量相對在需要的時候，以每次一件的速度流動高水平的質量問題容易被發現單件流就是/意味著單件流精益生產系統的基石與批量相對單件流就是/意味著單件流精益生產系統的基石單件流之線平衡精益生產系統的基石單件流之線平衡精益生產系統的基石動作（工序）：１：合并２：重組３：分解４：取消精益生產系統的基石單件流之線平衡人員：1：增加2：減少3:調換4：多人一工序5：一人多工序最終:各工作站CT時間與TT時間一致或基本一致動作（工序）：精益生產系統的基石單件流之線平衡人員：最終:目視控制定義常規的和想達到的狀態暴露異常的和不希望的活動過程量測通過對過程參數的持續改進來實現不能只根據過程結果

良好的過程才能產生好的結果精益生產系統的基石目視控制過程量測精益生產系統的基石超市方式少量的、取放容易的零件儲存支持JIT的生產線小的、使用方便的搬運工具使超市更有效精益生產系統的基石６Ｓ6S提供了確保場地目視化控制、標準化作業及精益生產的方法。6S是精益生產成功的基礎，我們通過實施6S以提高安全、質量和生產效率。一個整潔的工作場地是值得驕傲和幸運的。超市方式精益生產系統的基石６Ｓ6S提供了確保場地目視化控制標準化作業（ＳＯＰ）

安全質量過程標準作業是讓我們有效完成我們工作的框架‘某一作業人員依一個無損耗的過程完成的穩定工作結果’標準作業提供了固定的工作過程與改善的基礎精益生產系統的基石標準化作業（ＳＯＰ）標準作業是讓我們有效完成我們工作的框架‘改善行為思想

‘改’

意指

專注某事并創新

‘善’

意指

進一步思考對他人有所幫助擴展到:解決問題消除浪費(‘Muda’)改善=持續改進的思想指南精益生產系統的基石改善行為思想擴展到:改善=持續改進的思想指南精益生讓我們關注下面一個過程—

增值活動

非增值活動

周期

人數

精益前 17 93

45天19

改善初期

15 26

4.5天15目前 12 21

3.1天13將來 10

11

1.6天7一旦開始就要不滿足的持續改進下去，追求更好。精益生產系統的基石改善讓我們關注下面一個過程—改善初期 15 26 4.5天看板補充材料的信息卡片

精益生產系統的基石目視填充/目視的補充系統再需求的目視信號材料,零件,供應等…卡片,燈光,格,方塊,標記,其它目視工具目的是增值過程最大化，順暢流動以及浪費最小看板精益生產系統的基石目視填充/目視的補充系統精益生產系統的基石合理量化支持標準化工作的最小需求工作區域設備預防浪費‘Hanedashi’快速排出在下料的動作處更好的使用自動化精益生產系統的基石合理量化‘Hanedashi’精益生產系統的基石‘防錯防誤’防錯零件、工藝、程序設計時就避免錯誤發生減少設置大幅降低設置及換模的時間降低每批的數量縮短周期時間精益生產系統的基石‘防錯防誤’減少設置精益生產系統的基石問題揭露使浪費顯而易見積極的去馬上消除多技能員工最大發揮團隊作用和能力加強柔性

精益生產系統的基石問題揭露多技能員工‘Jidoka’機器設計時考慮防錯精益生產系統的基石停線停止生產以暴露浪費迫使立刻解決問題停止產生問題的趨勢并在最佳時間去修正‘Jidoka’精益生產系統的基石停線精益生產系統的基石全面生產保養(TPM)在設備的使用期內保證最大的生產能力目標零故障停機防止過度磨損質量功能展開(QFD)傾聽客戶的需要和要求轉化為:工程特性,關鍵元素,與產品/過程設計精益生產系統的基石全面生產保養(TPM)質量功能展開(Q了解根本原因

5次為什么

實例:一臺機器通常是可靠的，突然發生故障停機

Q1.機器為何停機?

A1.電機燒毀.

Q2.電機為何燒毀?

A2.抱軸.

Q3.電機軸為何抱住?

A3.沒有潤滑.

Q4.為什么沒有潤滑?

A4.過濾器堵塞.

Q5.

過濾器為何堵塞?

A5.濾網目數不合適.了解根本原因5次為什么 Q2.電機為何燒毀精益的績效節省2年的辦公費用!前置時間

從16周將至14小時!用原來一半的占地面積，相同的人數四年內發貨次數翻了一倍!4天的改善活動生產率提高了249%!報價程序從45天降到2天!成品庫存從30天降到8小時!精益的績效節省2年的辦公費用!成品庫存從30天降到8小時!精益專注于變革為保持競爭力，你的公司必須在現狀和你要達到的狀態之間架一座橋梁要想達到目的，你需要變革你的商業經營現況目標

精益專注于變革為保持競爭力，你的公司必須在現狀和你要達到的領會變革通過長期努力，最終變革會帶來實實在在的回報：

客戶服務的加強質量的提高安全性的提升員工參與的加強提高工作安全性變革和改進是艱難的，有時會傷害某些人或事領會變革通過長期努力，最終變革會帶來實實在在的回報：變革和改THEEND謝謝!THEEND謝謝!

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精益生産基礎培訓

LeanFoundationTra快速提升勞動生產率降低不良率減少庫存縮短交貨期節省生產空間低成本花費少精益—企業提高效益,永續經營的最佳利器!實施精益生産的六個理由:IE部快速提升勞動生產率實施精益生産的六個理由:IE部課程目錄認識浪費生產過程中的七大浪費介紹精益概念“究竟什么是精益,精益是干嘛的……?”精益生產系統的特征如何判斷一個企業在推行精益?精益基石（手法）如何去做精益,運用什么辦法達到精益效果?總結……總課時：60分鐘IE部課程目錄認識浪費生產過程中的七大浪費介紹總課時：60分MUDA“Muda

是你必須要知道的一個日語單詞，它聽起來有些拗口甚至是令人不安，因為Muda

意指浪費—即特指任何只消耗資源但對客戶來說不創造任何價值的活動”返工找物料待料員工等待……認識浪費IE部MUDA“Muda是你必須要知道的一個日語單詞，它聽起來有過量生產(5000的單往往可能要生産5200件甚至更多才可以安全交貨,最終包裝部存有過量生産的産品)搬運(收發頻繁的將同款産品從一處移到另一處;正在生産的産品的物料\裁片堆放在離生産較遠的地方;成品從車間搬運到QC部檢查再運到包裝部等等.)庫存(車間似乎是一個半成品倉庫,堆懣了裁片及物料.)等待(收發派貨不及時或者生産線平衡性不夠時産生等待,生産效率下降,員工士氣受影響)冗雜處理(上班打卡的同時,又要有人去現場打考勤?)多余動作(人)(收貨剪線的疊齏一次性剪與一件一件的剪對比;員工作業時每次取裁片都要彎腰)

缺陷(公司令人驚訝的高返工率,造成生産時間,生産成本的增加,員工收益的減少.)七大浪費過量生產(5000的單往往可能要生産5200件甚至更多才可以這是所有的浪費中最嚴重的，只是生產沒有銷售，實現不了價值的轉換。即使只是過早生產，也只是提早用掉了費用，沒有得到什么好處。消耗了什么資源人力、材料、設備、時間、場所、技術……過量生產暫時生產20個?…沒準22個會更安全?請給我10個這是所有的浪費中最嚴重的，只是生產沒有銷售，實現不了價值的轉是必須的嗎？傳送帶算不算搬運？消耗了什么資源人力、設備、時間、場所……創造了什么價值？放置堆積移動整理搬運是必須的嗎？傳送帶算不算搬運？搬運庫存SeaofInventory大量的庫存原材料送到客戶手中的成品LackofHousekeeping缺乏管理LineImbalance生產線不平衡PoorScheduling糟糕的計劃QualityProblems質量問題LongTransportation遠程運輸MachineBreakdown機器故障Absenteeism曠工VendorDelivery賣方交貨CommunicationProblems溝通問題LongSet-Uptime轉換時間過長沒無管理急迫感,減慢改進速度造對機器設備產能及人員需求的誤判斷言：庫存是萬惡之源消耗了什么資源人力、材料、場所……創造了什么價值？產生搬運、堆積、防護、尋找……損失利息及管理費用成為呆滯品，商品價值降低占用空間庫存SeaofInventory大量的庫存原材料送到客工序不平衡，作業安排不當，物料供應不暢，設備故障，品質不良，看護自動設備……等待工序不平衡，作業安排不當，物料供應不暢，設備故障，品質不良，冗雜處理非必要的處理，多余的操作只會增加浪費，而不能帶來價值告訴我你的名字怎么寫冗雜處理非必要的處理，多余的操作只會增加浪費，而不能帶來價值多余動作(人)要達到同樣的作業目的，可以有多種不同動作。工作臺的設計，材料的放置等是否造成轉身、移動、彎腰、對齊等多余動作呢？多余動作(人)要達到同樣的作業目的，可以有多種不同動作。工作缺陷無論是可修復的還是不可修復的不良，都造成額外的成本支出，打亂了正常的生產秩序，引起更多的浪費(不良品,重修品)缺陷無論是可修復的還是不可修復的不良，都造成額外的成本支出，“切記：最大的浪費是我們沒有發現浪費!”

“切記：課后練習：在你的流程或項目中找出5種浪費

與小組討論可能的降低浪費的改善項目

課后練習：在你的流程或項目中找出5種浪費

就是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美價值的過程.縮短由客戶下單到交貨時間的生產理念.LEAN精益生產什么是精益?精益概念交貨接單就是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美價值的過程.縮短精益生產系統(LeanProductionSystem)是一種做事的積極方法。它的基礎信仰是，每個決策和過程都是建立在向客戶提供最大的價值和最低成本的基礎上。LPS使用許多工具和思想來定義商業運作方法。該系統形象的把屋頂作為企業的目標，并由LPS及一系列工具和思想來支持。

精益生產系統的特征精益生產系統(LeanProductionSystem)精益生產的持續改善多能工制造設計改善停線TPM質量功能展開混型生產供應商評估Hanedashi減少設置防錯防誤目視填充快速轉換拉式生產信號燈超市問題揭露6-S5Whys過程量測目視控制標準作業節拍時間單件流標準在制品看板完美的質量無暇的服務高水平的產能目標與成就沒有浪費的精益殿堂精益生產的核心是一個靈活且有推動力的團隊在持續不斷地解決問題!客戶價值價值流流動制造拉動生產挑戰極限精益生產的持續改善多能工制造設計改善停線TPM質量功混型生產傳統的‘推動’式生產傳統過程(產品以批次形式推動)供應商裁切電繡印刷車縫包裝客戶傳統的‘推動’式生產傳統過程供應商裁切電繡印刷車縫包裝客基于客戶服務的‘拉動’式精益制造方式精益過程(產品基于客戶需求拉動)客戶包裝車縫電繡印刷裁切供應商基于客戶服務的‘拉動’式精益制造方式精益過程客戶推vs拉制造商客戶客戶制造商推vs拉制造商客戶客戶制造商

每天有效工作時間客戶日需求量=節拍時間精益生產系統的基石節拍時間(TaktTime)源于德語meter，指‘計量表’客戶購買產品/服務的速度精益生產系統的基石節拍時間(TaktTime)與批量相對在需要的時候，以每次一件的速度流動高水平的質量問題容易被發現單件流就是/意味著單件流精益生產系統的基石與批量相對單件流就是/意味著單件流精益生產系統的基石單件流之線平衡精益生產系統的基石單件流之線平衡精益生產系統的基石動作（工序）：１：合并２：重組３：分解４：取消精益生產系統的基石單件流之線平衡人員：1：增加2：減少3:調換4：多人一工序5：一人多工序最終:各工作站CT時間與TT時間一致或基本一致動作（工序）：精益生產系統的基石單件流之線平衡人員：最終:目視控制定義常規的和想達到的狀態暴露異常的和不希望的活動過程量測通過對過程參數的持續改進來實現不能只根據過程結果

良好的過程才能產生好的結果精益生產系統的基石目視控制過程量測精益生產系統的基石超市方式少量的、取放容易的零件儲存支持JIT的生產線小的、使用方便的搬運工具使超市更有效精益生產系統的基石６Ｓ6S提供了確保場地目視化控制、標準化作業及精益生產的方法。6S是精益生產成功的基礎，我們通過實施6S以提高安全、質量和生產效率。一個整潔的工作場地是值得驕傲和幸運的。超市方式精益生產系統的基石６Ｓ6S提供了確保場地目視化控制標準化作業（ＳＯＰ）

安全質量過程標準作業是讓我們有效完成我們工作的框架‘某一作業人員依一個無損耗的過程完成的穩定工作結果’標準作業提供了固定的工作過程與改善的基礎精益生產系統的基石標準化作業（ＳＯＰ）標準作業是讓我們有效完成我們工作的框架‘改善行為思想

‘改’

意指

專注某事并創新

‘善’

意指

進一步思考對他人有所幫助擴展到:解決問題消除浪費(‘Muda’)改善=持續改進的思想指南精益生產系統的基石改善行為思想擴展到:改善=持續改進的思想指南精益生讓我們關注下面一個過程—

增值活動

非增值活動

周期

人數

精益前 17 93

45天19

改善初期

15 26

4.5天15目前 12 21

3.1天13將來 10

11

1.6天7一旦開始就要不滿足的持續改進下去，追求更好。精益生產系統的基石改善讓我們關注下面一個過程—改善初期 15 26 4.5天看板補充材料的信息卡片

精益生產系統的基石目視填充/目視的補充系統再需求的目視信號材料,零件,供應等…卡片,燈光,格,方塊,標記,其它目視工具目的是增值過程最大化，順暢流動以及浪費最小看板精益生產系統的基石目視填充/目視的補充系統精益生產系統的基石合理量化支持標準化工作的最小需求工作區域設備預防浪費‘Hanedashi’快速排出在下料的動作處更好的使用自動化精益生產系統的基石合理量化‘Hanedashi’精益生產系統的基石‘防錯防誤’防錯零件、工藝、程序設計時就避免錯誤發生減少設置大幅降低設置及換模的時間