精益生產之標準化作業培訓2022/12/19精益生產之標準化作業培訓精益生產之標準化作業培訓2022/12/18精益生產之標準化1第一章標準化作業管理概論第二章作業標準化第三章標準化作業第四章變化點管理及改善優化目錄精益生產之標準化作業培訓第一章標準化作業管理概論目錄精益生產之標準化21、重復制造的特點2、市場環境和社會環境對重復制造的要求3、如何運用標準化作業管理構建競爭優勢4、標準化作業管理的四大構成5、標準化作業管理體系的構建6、標準化作業管理體系的維護7、標準化作業管理的分工與協同8、標準化作業管理的關聯管理活動第一章標準化作業管理概論精益生產之標準化作業培訓1、重復制造的特點第一章標準化作業管理概論精益生產之31、重復制造的特點·工藝路線固定·生產設備通常按產品系列組織設計·物料流動性大，工件按固定節拍迅速通過各道工序·生產線的生產能力固定·生產過程和生產管理簡單化·生產周期性重復重復制造是產品大批量的生產環境精益生產之標準化作業培訓1、重復制造的特點·工藝路線固定重復制造是產品大批量的42、市場環境和社會環境對重復制造的要求重復制造市場環境·國際化競爭·多品種小批量·個性化及變化·QCD要求高社會環境·人員流動大·社會責任承擔·企業性競爭·員工發展期望快速高效柔性精益生產之標準化作業培訓2、市場環境和社會環境對重復制造的要求重復市場環境社會環境快53、運用標準化作業管理構建競爭優勢以標準化應對變化做好標準化，集中精力進行變化點管理·技能易掌握·作業易執行·質量易保證·管理易監督·變化易對應☆低級錯誤少☆作業速度快☆人員易調配☆人才易培養☆應變能力高低成本高質量快速反應精益生產之標準化作業培訓3、運用標準化作業管理構建競爭優勢以標準化應對變化做好標準化64、標準化作業管理的四大構成作業標準化標準化作業變化點管理改善及優化PDAC精益生產之標準化作業培訓4、標準化作業管理的四大構成作業標準化變化點改善PDAC精益75、標準化作業管理體系的構建文件體系執行體系支持體系監督體系精益生產之標準化作業培訓5、標準化作業管理體系的構建文件執行支持監督精益生產之標準化86、標準化作業管理體系的維護細化優化充實根據機型、工藝、材料等特點不斷做精做細，提高作業標準的針對性。不斷改進，尋找更適合、更穩定、更有效的作業標準，不斷提升作業績效。根據實踐經驗，不斷豐富標準化作業管理的內容和形式。精益生產之標準化作業培訓6、標準化作業管理體系的維護細化優化充實根據97、標準化作業管理的分工與協同技術制造工藝/設備質量作業標準化職能支持（產品技術）主導（起草、提案）職能支持（工藝技術）職能管理（體系/標準化委員會）標準化作業職能支持主導（執行）職能支持職能監督職能支持變化點管理職能支持主導職能支持職能支持改善及優化職能支持主導職能支持職能管理職能支持精益生產之標準化作業培訓7、標準化作業管理的分工與協同技術制造工藝/設備質量作業標準108、標準化作業管理的關聯管理活動5SQCC合理化建議活動技能競賽目視管理管理看板班組業績管理員工培訓自主研究活動精益生產之標準化作業培訓8、標準化作業管理的關聯管理活動5SQCC合理化技能競賽目視111、作業標準化的十大作用2、作業標準化的文件體系構成3、作業標準化的三大表現形式4、作業標準化的六大內容5、確定標準工藝方法的三大方法6、確定標準作業動作的動作經濟原則7、確定標準作業配置的原則和原理8、用秒表法測定標準工時的要點9、作業標準化的五大展現方式第二章作業標準化精益生產之標準化作業培訓1、作業標準化的十大作用第二章作業標準化精益生產之標12作業標準化OperationStandard·作業內容·作業步驟·作業方法·質量標準·標準工時·工藝條件·注意事項將工序作業的內容、要求和方法進行規范，設計最合理的省時、省力的作業方法，之后設定標準時間，形成作業標準，作為工序作業和作業管理的標準性文件。·所用材料·加工設備·工裝夾具·檢測方法·檢測儀器·檢測頻率·檢測人員精益生產之標準化作業培訓作業標準化OperationStandard·131、作業標準化的十大作用員工培訓作業指導判斷基準改善指導作業監督技能評價QCDS保證業績考核作業標準有效激勵精益生產之標準化作業培訓1、作業標準化的十大作用員工作業判斷改善作業技能QCDS業績14工序管理圖作業標準書工序檢查表BOM表工藝流程圖2、作業標準化的文件體系構成技術規格工藝規格判斷標準機型切換失敗事例系統教材精益生產之標準化作業培訓工序管理圖作業標準書工序檢查表BOM表工藝流程圖2、作業標準15限度樣本在標準化作業管理中的有效運用對于僅用文字和數字難以描述的質量項目，可以用實物限度樣本作為說明，通過比對進行判斷。良品限度樣本不良品限度樣本標準樣本等級限度樣本精益生產之標準化作業培訓限度樣本對于僅用文字和數字難以描述的質量項目16限度樣本的制作與運用制作限度樣本的兩種方法：

積累

將歷年來出現過的合格和不良以實物或局部實物的形式保存下來、制作成樣本或同時拍攝成照片，進行適當的分類、配以適當的照片及文字說明，利用展示柜分門別類進行展示；

制作

根據質量標準、考慮可能的合格和不良的情形，由經驗豐富的員工專門制作相應的樣本或同時拍攝成照片，再按上述方法做成展示柜。精益生產之標準化作業培訓限度樣本的制作與運用制作限度樣本的兩種方法：精益生產之標準化173、作業標準化的三大表現形式文件實物樣本精益生產之標準化作業培訓3、作業標準化的三大表現形式文件實物樣本精益生產之標準化作業18常用的作業標準文書——①作業標準書；②工序檢查表；③良品/不良品限度（書面、實物）；④作業條件一覽表；⑤機型技術規格一覽表；⑥機型切換表⑦失敗事例一覽表；⑧工序培訓系統教材。作業標準文書有多種內容和形式，側重點各有不同，彼此之間是相互補充、相互鏈接的關系，必要時用實物補充說明，如：·具體工藝條件請參見《作業條件一覽表》·具體技術要求請參見《機型技術規格一覽表》·機型切換時請按《機型切換表》作業精益生產之標準化作業培訓常用的作業標準文書——①作業標準書；作業19制作標準文書的基本要點系統生動直觀文字簡潔要素齊全要點清晰實物輔助圖文并茂多用數字精益生產之標準化作業培訓制作標準文書的基本要點系統生動直觀文字簡潔要20最高權限的更改規格中等權限的更改規格微調規格只能由相關最高行政或技術權威決定更改的規格，一般人絕對不能更改。可以由現場相關干部或技術、業務骨干決定適當更改的規格，作業者不能更改。可以由作業者在規定的范圍（上、下限）內進行調整的規格。及時聯絡權限內對應發現變化精益生產之標準化作業培訓最高權限的中等權限的微調規格只能由相關最高行214、作業標準化的六大內容工藝方法作業動作作業配置機型切換判斷標準作業工時精益生產之標準化作業培訓4、作業標準化的六大內容工藝作業作業機型判斷作業精益生產之標22標準工時ST☆采用規定的方法和設備，按照規定的作業條件，☆由經過適應性訓練、充分掌握本工序作業并具有特定熟練程度的作業者，在不受有害影響的條件下☆以最高的節奏進行充分履行本工序功能的平均性作業，完成每個單位作業所必需的時間。精益生產之標準化作業培訓標準工時ST☆采用規定的方法和設備，精益生產之標準化作業23標準工時的意義和用途☆設定最經濟的標準作業方法☆減少工序間的配合損失☆作為基準管理尺度，消除潛在和顯現的損失意義☆計劃編制的基礎：生產、設備、人員☆效率管理基礎：生產效率、時間損失☆效益預算基礎：標準成本、采購及銷售價格☆業績評價基礎：生產業績☆改進基礎：設備設計、工裝夾具、作業方法等☆公平性基礎：一線作業量平衡用途精益生產之標準化作業培訓標準工時的意義和用途☆設定最經濟的標準作業方法意義☆24（1）標準工時理論值設備加工時間人工輔助時間等待時間一般情況下等待時間為零；JIT模式下等待時間有時不為零一般要求人工輔助時間最短設備加工時間由工藝決定精益生產之標準化作業培訓（1）標準工時理論值設備加工時間人工輔助時間等待時間一般情況25觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀測，除去異常值外測量10～40次所獲得的平均時間由于作業者熟練度、工作熱情、努力程度等不同造成的時間偏差（2）標準工時經驗構成值除實際操作外，因疲勞、指示、反饋、線不平衡等造成的必要時間補償純作業時間精益生產之標準化作業培訓觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀測，除265、確定標準工藝方法的三大方法●根據技術原理工藝分解成具體的操作步驟。工藝分解法操作試驗法民間收集優化法●根據具體試驗確定最合理的操作步驟。●記錄員工實際操作方法，將之組合優化后確定標準的方法。精益生產之標準化作業培訓5、確定標準工藝方法的三大方法●根據技術原理工藝分解成具276、確定標準作業動作的動作經濟原則18種動作要素分析·去除不必要的動作·研討最合理的作業配置·作業工裝化·改進工裝·作業方法說明·設定標準作業·改善前后對比分析·培養分析能力精益生產之標準化作業培訓6、確定標準作業動作的動作經濟原則18種動作要素分析·去2818種動作要素分析NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定義1伸手TE手中無物形狀A空手移向目標2握取G手握物品形狀A手或身體某部位充分控制物體3移物TL手中有物形狀A手或身體某部位移動物品，又稱實運4裝配A裝配形狀A將零件組合成一件5拆卸D拆物形狀A將裝配物分離拆解6使用UUse的U字形A利用器具或裝置所做的動作7放手RL手中掉物形狀A放開控制物的動作精益生產之標準化作業培訓18種動作要素分析NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定29NO.名稱縮寫符號符號說明分類定義8檢查I透鏡形狀A將目的物與進行質量、數量比較9尋找S眼找物品形狀B通過五官尋找物品的動作10發現F找到物品眼形B發現尋找目的物的瞬間動作11選擇S制定選擇物B多個物品中選擇所需物品的五官動作12計劃P手放頭部思考B作業中決定下一步工作的思考與計劃13預定位PP保齡球直立B將物品放置到預定位置14定位P物品在手前端B將物品放置于所需的正確位置18種動作要素分析精益生產之標準化作業培訓NO.名稱縮寫符號符號說明分類定義8檢查I透30NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定義15持住H磁鐵吸物形狀C手握物品保持靜止狀態，又稱拿住16休息R人坐于椅形狀C為消除疲勞而停止工作的狀態17延遲UD人倒下形狀C不可避免的停頓18故延AD人睡覺形狀C可以避免的停頓18種動作要素分析精益生產之標準化作業培訓NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定義15持31休息計劃故延延遲握取移物伸手放手定位預定位持住檢查尋找選擇發現核心動素拆卸裝配使用常用動素輔助性動素消耗性動素動作要素按性質分類——精益生產之標準化作業培訓休息計劃故延延遲握取移物伸手放手定位預定位持住檢查尋找選擇發32核心動素常用動素輔助性動素消耗性動素動作要素分類及改善方向類別特點備注A有效動素進行工作所必要的動素，能使工作有效推進B輔助性動素本身不能推進作業、有時必要、但又會消耗作業時間的動素C無效動素本身不能推進作業、且會造成工作延遲的動素ABC使之更輕松盡可能減少盡可能消除精益生產之標準化作業培訓核心動素常用動素輔助性動素消耗性動素動作要素分類及改善方向類33動作經濟原則動作經濟原則機械設計原則作業配置原則肢體使用原則通過對人體動作能力的研究而創立的一系列能最有效發揮人的能力、同時使作業者疲勞最小、動作迅速、容易、有效的動作設計和改善原則。精益生產之標準化作業培訓動作經濟原則動作經濟原則機械設計作業配置肢體使用34（1）肢體使用原則輕松有節奏（1）雙手同時開始、結束動作（2）雙手動作對稱反向（3）以最低等級的動作進行作業（4）動作姿勢穩定（5）連續圓滑的曲線動作（6）利用物體慣性（7）減少動作注意力（8）動作有節奏精益生產之標準化作業培訓（1）肢體使用原則輕松有節奏（135（2）作業配置原則（1）材料、工裝定點、定容、定量（2）材料、工裝預置在小臂范圍內（3）材料、工裝取放簡單化（4）物品水平移動（5）利用物品自重進行工序間傳遞（6）作業高度適宜、便于操作（7）照明適合作業精益生產之標準化作業培訓（2）作業配置原則（1）材料、工裝定36（3）機械設計原則（1）用夾具固定產品及工具（2）使用專用工具（3）將兩種工裝合并為一個（4）使工裝便利化，減少疲勞（5）機械操作動作相對穩定，操作程序流程化、標準化（6）控制程序與作業程序配合精益生產之標準化作業培訓（3）機械設計原則（1）用夾具固定產37最大作業范圍正常作業范圍（垂直面）（水平面）正常作業范圍最大作業范圍適合區域原則7、確定標準作業配置的原則和原理精益生產之標準化作業培訓最大作業范圍正常作業范圍（垂直面）（水平面）正常作業范圍最大38三角形原理大零件作業點小零件手持工具作業過程中，作業點、工具和零部件三個位置構成三角形關系。此三角形面積越小，作業效率越高。精益生產之標準化作業培訓三角形原理大零件作業點小零件手持工具作業過程中，作業39（即WF/WorkFactor法）秒表法（馬提表法）照片、錄像分析法作業要素法MTM法PTS法既定工時標準法（MethodTimeMeasurement）工時研究8、用秒表法測定標準工時的要點精益生產之標準化作業培訓（即WF/WorkFactor法）秒表法（馬提表法）照40觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀測，除去異常值外測量10～40次所獲得的平均時間常用用具：秒表觀測板觀測表格記錄用具1/100秒表1/60秒表100DM=1分鐘=60秒精益生產之標準化作業培訓觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀測，除41秒表法工時分析步驟：·作業方法比較、改進（效率、安全等）·降低成本·改善瓶頸，減少庫存·提高生產效率·制定標準工時·選定標準作業者①明確分析目的，確定觀測工序；精益生產之標準化作業培訓秒表法工時分析步驟：·作業方法比較、改進（效率、安全等）42·作業方法比較和改進時——選擇熟練操作者·設定標準工時時——選擇有一定熟練程度、作業速度正常的操作者·不要選擇內向、和人一見面就臉紅的作業者②選定合適的操作者（被觀測者）；·秒表法工時分析步驟·③觀測準備（秒表、板、表格、用具等）；精益生產之標準化作業培訓·作業方法比較和改進時②選定合適的操作者（被觀測43·作業名稱·作業者姓名·經驗年限·分析者姓名·分析日期·作業條件變化④記錄必要事項；·秒表法工時分析步驟·⑤把作業分解成單元作業并記錄在表格上；精益生產之標準化作業培訓·作業名稱④記錄必要事項；·秒表法工時分析步44⑥確定觀測次數；·秒表法工時分析步驟·循環周期（分）≤0.10（6s）≤0.2（12s）≤0.50（30s）≤0.75（45s）≤1.0（60s）≤2.0（120s）觀測次數（次）20010060403020循環周期（分）≤5.0（300s）≤10.0（600s）≤20.0（1200s）≤40.0（2400s）＞40.0（2400s）觀測次數（次）1510855精益生產之標準化作業培訓⑥確定觀測次數；·秒表法工時分析步驟·循環周45·站在易觀察作業內容的位置上·不打擾作業者·合適的觀察方向和距離·一般在作業者斜后方或前方2m左右最適宜·眼、秒表和作業位置在一條直線上·站立觀測·交替觀察秒表和操作·單元作業區分點上，視線集中在秒表上，·單元作業中途，視線集中在操作上·漏讀時間時在相應表格內記錄“L”⑦實施觀測；·秒表法工時分析步驟·精益生產之標準化作業培訓·站在易觀察作業內容的位置上⑦實施觀測；·秒469、作業標準化的五大展現方式體系文件現場揭示管理看板內部展覽系統教材精益生產之標準化作業培訓9、作業標準化的五大展現方式體系文件精益生產之標準化作業培訓471、標準化作業的兩大方面2、環境管理與5S活動3、作業標準管理的四大要點4、員工培訓的五大步驟5、員工培訓的十四大內容要點6、運用標準工時衡量作業效率7、標準化作業的質量控制要點8、作業記錄管理要點9、標準化作業管理與員工業績考核第三章標準化作業精益生產之標準化作業培訓1、標準化作業的兩大方面第三章標準化作業精益生產之標48標準化作業StandardOperation員工嚴格按照作業標準化要求實施作業，實施作業檢查并記錄，同時敏銳觀察并及時報告變化。精益生產之標準化作業培訓標準化作業StandardOperation491、標準化作業的兩大方面作業環境管理作業標準管理作業管理精益生產之標準化作業培訓1、標準化作業的兩大方面作業環境作業標準作業精益生產502、環境管理與5S活動作業環境管理作業標準管理作業管理5S定置定位定點定容定量照明有效照明提高效率顏色環境、警示區分、提醒精益生產之標準化作業培訓2、環境管理與5S活動作業環境作業標準作業5S定置定51照明標準照度作業區分作業場所1000（700～1500）超精密作業超精密機械加工、精密檢查，電子零件、手表、照相機裝配，皮革檢查、制版修正、精加工500（300～700）精密作業精密機修加工，收音機、電話、打印機、馬達裝配，普通品質檢查200（150～300）普通作業普通機械加工、裝配，沖壓、電鍍、涂裝、布線、印刷100（70～150）粗作業普通搬運，普通材料、零件倉儲作業環境中的有效照明能提高效率、降低疲勞。ZEROProgram

零牌專家組精益生產之標準化作業培訓照明標準照度作業區分作業場所100052顏色色彩對人的影響很大。根據作業特點對環境進行適當配色十分必要。設備滅火器不良品ZEROProgram

零牌專家組精益生產之標準化作業培訓顏色色彩對人的影響很大。根據作業特點對環境進53素養整理整頓清掃清潔習慣健康5S6SK精益生產之標準化作業培訓素養整理整頓清掃清潔習慣健康5S6SK精益生產之標準化作業培543、作業標準管理的四大要點作業環境管理作業標準管理作業管理方法執行規定的作業方法時間在標準時間內完成作業記錄按要求檢查并記錄結果質量達到規定的質量要求精益生產之標準化作業培訓3、作業標準管理的四大要點作業環境作業標準作業方法554、員工培訓的五大步驟理論培訓實操培訓綜合考核上崗作業跟蹤指導OKOKNGNG理論與實踐相結合書面考試實操考核以老帶新結對互進業績考核指導幫助自主研究活動“回爐”員工業績考核精益生產之標準化作業培訓4、員工培訓的五大步驟理論實操綜合上崗跟蹤OKOKNGNG理56總指導：宗方兵教材準備謝廣生理論培訓張飛實操培訓劉疆安綜合考核宗方兵上崗跟蹤丘技術案例：有效的培訓組織·書面教材·系統教材·場所·講師·場所·材料·講師·試卷·材料·標準·評價·指導·培訓精益生產之標準化作業培訓總指導：宗方兵教材準備理論培訓實操培訓綜合考核上崗跟蹤案例：575、員工培訓的十四大內容要點·作業標準書·機種及材料區分·設備操作·工夾具使用·刀具交換·量具使用·限度樣本·在制品判斷及區分放置·質量調整·故障對應·點檢部位·點檢方法·切換方法·切換后調整方法精益生產之標準化作業培訓5、員工培訓的十四大內容要點·作業標準書·故障對應精586、運用標準工時衡量作業效率有效運轉率：出勤時間中有效產出產品的時間比率，它是能力指標，根據月度統計可得到階段性能力數值。精益生產之標準化作業培訓6、運用標準工時衡量作業效率有效運轉率：精益生產之標準化作業59例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-1◎每日（16H）計劃內非作業時間早會晚會20min設備點檢清掃5工休20◎每日（16H）計劃外非作業時間設備故障50設備調整15材料待工13質量問題15其它15●合計非作業時間153——————————————————有效產出時間=有效運轉率=精益生產之標準化作業培訓例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-1◎每日（603600×有效運轉率循環時間單時能力=臺/H單日能力=單時能力×單班時間×單日班次臺/日出勤體制：常白班/兩班兩倒/三班兩倒/三班三倒/四班三倒單班時間：7H/8H/10H/12H單日出勤時間精益生產之標準化作業培訓3600×有效運轉率循環時間單時能力=61例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-2循環時間：P系列12.6s，K系列14.0s有效運轉率：84%單時能力P=單日能力P=出勤體制：兩班兩倒單班時間：8H精益生產之標準化作業培訓例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-2循環時間：P系62切換率：出勤時間當中，用于機型切換的時間比率。切換效率：切換效率=1-切換率

切換效率是切換能力指標，根據月度統計可得到階段性能力數值。精益生產之標準化作業培訓切換率：精益生產之標準化作業培訓63例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-32005年8月生產26天，機型切換次數：52次，其中：P-P切換28次，平均18min/次K-K切換15次，平均23min/次P-K切換9次，平均45min/次合計切換時間=切換率=切換效率=精益生產之標準化作業培訓例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-32005年8月643600×有效運轉率循環時間單月能力=×單班時間×單日班次×月生產日數×切換效率臺/月3600×有效運轉率循環時間年度能力=×單班時間×單日班次×月生產日數×切換效率×生產月數臺/年精益生產之標準化作業培訓3600×有效運轉率循環時間單月能力=65例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-4每月出勤天數：26日機型切換效率：95%（5%的切換時間）月生產能力P=全年生產能力P=年度出勤：10個月（季節性產品）精益生產之標準化作業培訓例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-4每月出勤天數：66工序關鍵點把握與控制KeyPoint→每一個工序都有1～3個關鍵要點→狠抓關鍵點嚴格按要求實施→堅持不懈→即能確保工序生產質量和生產能力！7、標準化作業的質量控制要點精益生產之標準化作業培訓工序關鍵點把握與控制KeyPoint→每一678、作業記錄管理要點—嚴格按時間和頻度要求進行質量檢查及記錄—嚴格執行質量首檢并記錄，必要時保留實物—自檢和互檢均要簽名確認—盡可能記錄具體數字—上級或質檢人員進行互檢時要確認作業者的測量技能例電流檢查項目技術規格檢查方法記錄頻度檢查時間周一電流180～220電流表4次/班AM8：05185正常合格OK√×√精益生產之標準化作業培訓8、作業記錄管理要點—嚴格按時間和頻度要求進行質量檢查及689、標準化作業管理與員工業績考核技能比賽生產考核質量考核自主研討精益生產之標準化作業培訓9、標準化作業管理與員工業績考核技能生產質量自主精益生產之標69按人員統計業績姓名日期123…合計名次張惠妹生產數量156114351680……9泄漏數量121……不良率6411394595……令狐沖生產數量……………1泄漏數量……………不良率……………………………………例：釬焊一線1班氣密不良推移表單位：臺，ppm精益生產之標準化作業培訓按人員統計業績姓名日期123…合計名70每日業績張榜公布（看板）每月排名每周統計獎優罰劣交流培訓促進良性競爭和互動提升精益生產之標準化作業培訓每日張榜公布每月每周獎優交流促進良性競爭和互動提升精益生產之71由重點工序的相關人員組成自主研究小組，針對工序作業中的生產、質量、安全、工藝技術等進行自主研究，從而提升綜合業績。自主研究活動在標準化作業管理中的作用培養專家式的一線員工精益生產之標準化作業培訓由重點工序的相關人員組成自主研究小組，針對工72作業標準化基礎培訓目標管理標準化作業業績考核評比獎勵經驗分享業績提升課題研究人才培養精益生產之標準化作業培訓作業基礎目標標準化業績評比經驗業績課題人才精益生產之標準化作731、建立七大正確的問題意識2、觀察變化點的五大問題眼光3、應對變化的基本步驟和要點4、改善優化的分析角度和對策方向5、如何利用改善事例提高預見性管理能力第四章變化點管理及改善優化精益生產之標準化作業培訓1、建立七大正確的問題意識第四章變化點管理及改善優化741、建立七大正確的問題意識意識一：問題意味著改善空間意識二：問題就是改進機會意識三：問題是教育人的最好機會意識四：五項主義意識五：發現問題是解決問題的第一步意識六：將問題當問題對待意識七：預見性管理Space&ChanceImprovement精益生產之標準化作業培訓1、建立七大正確的問題意識意識一：問題意味著改善空間Spac75管理原則二標準驅動行為設定業績衡量標準才能推動業績改善行為管理原則一如果不能衡量，你就無法管理把問題當問題對待確定指標設計活動推動解決精益生產之標準化作業培訓管理原則二標準驅動行為管理原則一如果不能衡量762、觀察變化點的六大問題眼光●)利用五官直覺發現問題●)利用比對測量發現問題●)利用專業眼光發現問題●)利用推移管理發現問題●)利用行業規律發現問題●)利用專業標準發現問題專業技能高超的專業技能

☆精深的專業理論知識☆豐富的實踐經驗

☆精湛的專業行動能力

☆深刻、敏銳的專業分析能力☆專業技能一貫性敏銳洞察精益生產之標準化作業培訓2、觀察變化點的六大問題眼光●)利用五官直覺發現問題專業77嗅覺視覺直覺心味覺觸覺聽覺用心感觸變化利用五官直覺發現問題精益生產之標準化作業培訓嗅覺視覺直覺心味覺觸覺聽覺用心感觸變化利用五官直覺發現問題精78利用專業眼光發現問題5S安全環保成本效率節能質量紀律？制造型企業常用的十種專業眼光精益生產之標準化作業培訓利用專業眼光發現問題5S安全環保成本效率節能質量紀律？制造型79利用行業規律發現問題案例：1、一個人可以直接管理的部下是多少人？2、制造型企業每年必須能自動降低15%的成本，否則就缺乏競爭力。精益生產之標準化作業培訓利用行業規律發現問題案例：1、一個人可以直接管理的部下是多少80案例：IE之動作經濟原則日本專家：員工在作業時手的移動超過30cm就是浪費；作業過程中尋找物品超過5秒就是浪費。利用專業標準發現問題精益生產之標準化作業培訓案例：IE之動作經濟原則日本專家：員工在作業813、應對變化的基本步驟和要點控制惡化不良流出異常發生事故對應改善對策控制流出嚴重問題停產改善創造時間改善判斷不良是否流出區分慢性還是批量判斷新發還是再發判斷程度及其趨勢首先控制不良流出消除源頭原因是根本精益生產之標準化作業培訓3、應對變化的基本步驟和要點控制不良異常事故改善控制嚴重問題824、改善優化的分析角度和對策方向○產生原因○流出原因○臨時對策○長久對策問題解決8D法精益生產之標準化作業培訓4、改善優化的分析角度和對策方向○產生原因○83演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/12/19精益生產之標準化作業培訓演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew84精益生產之標準化作業培訓2022/12/19精益生產之標準化作業培訓精益生產之標準化作業培訓2022/12/18精益生產之標準化85第一章標準化作業管理概論第二章作業標準化第三章標準化作業第四章變化點管理及改善優化目錄精益生產之標準化作業培訓第一章標準化作業管理概論目錄精益生產之標準化861、重復制造的特點2、市場環境和社會環境對重復制造的要求3、如何運用標準化作業管理構建競爭優勢4、標準化作業管理的四大構成5、標準化作業管理體系的構建6、標準化作業管理體系的維護7、標準化作業管理的分工與協同8、標準化作業管理的關聯管理活動第一章標準化作業管理概論精益生產之標準化作業培訓1、重復制造的特點第一章標準化作業管理概論精益生產之871、重復制造的特點·工藝路線固定·生產設備通常按產品系列組織設計·物料流動性大，工件按固定節拍迅速通過各道工序·生產線的生產能力固定·生產過程和生產管理簡單化·生產周期性重復重復制造是產品大批量的生產環境精益生產之標準化作業培訓1、重復制造的特點·工藝路線固定重復制造是產品大批量的882、市場環境和社會環境對重復制造的要求重復制造市場環境·國際化競爭·多品種小批量·個性化及變化·QCD要求高社會環境·人員流動大·社會責任承擔·企業性競爭·員工發展期望快速高效柔性精益生產之標準化作業培訓2、市場環境和社會環境對重復制造的要求重復市場環境社會環境快893、運用標準化作業管理構建競爭優勢以標準化應對變化做好標準化，集中精力進行變化點管理·技能易掌握·作業易執行·質量易保證·管理易監督·變化易對應☆低級錯誤少☆作業速度快☆人員易調配☆人才易培養☆應變能力高低成本高質量快速反應精益生產之標準化作業培訓3、運用標準化作業管理構建競爭優勢以標準化應對變化做好標準化904、標準化作業管理的四大構成作業標準化標準化作業變化點管理改善及優化PDAC精益生產之標準化作業培訓4、標準化作業管理的四大構成作業標準化變化點改善PDAC精益915、標準化作業管理體系的構建文件體系執行體系支持體系監督體系精益生產之標準化作業培訓5、標準化作業管理體系的構建文件執行支持監督精益生產之標準化926、標準化作業管理體系的維護細化優化充實根據機型、工藝、材料等特點不斷做精做細，提高作業標準的針對性。不斷改進，尋找更適合、更穩定、更有效的作業標準，不斷提升作業績效。根據實踐經驗，不斷豐富標準化作業管理的內容和形式。精益生產之標準化作業培訓6、標準化作業管理體系的維護細化優化充實根據937、標準化作業管理的分工與協同技術制造工藝/設備質量作業標準化職能支持（產品技術）主導（起草、提案）職能支持（工藝技術）職能管理（體系/標準化委員會）標準化作業職能支持主導（執行）職能支持職能監督職能支持變化點管理職能支持主導職能支持職能支持改善及優化職能支持主導職能支持職能管理職能支持精益生產之標準化作業培訓7、標準化作業管理的分工與協同技術制造工藝/設備質量作業標準948、標準化作業管理的關聯管理活動5SQCC合理化建議活動技能競賽目視管理管理看板班組業績管理員工培訓自主研究活動精益生產之標準化作業培訓8、標準化作業管理的關聯管理活動5SQCC合理化技能競賽目視951、作業標準化的十大作用2、作業標準化的文件體系構成3、作業標準化的三大表現形式4、作業標準化的六大內容5、確定標準工藝方法的三大方法6、確定標準作業動作的動作經濟原則7、確定標準作業配置的原則和原理8、用秒表法測定標準工時的要點9、作業標準化的五大展現方式第二章作業標準化精益生產之標準化作業培訓1、作業標準化的十大作用第二章作業標準化精益生產之標96作業標準化OperationStandard·作業內容·作業步驟·作業方法·質量標準·標準工時·工藝條件·注意事項將工序作業的內容、要求和方法進行規范，設計最合理的省時、省力的作業方法，之后設定標準時間，形成作業標準，作為工序作業和作業管理的標準性文件。·所用材料·加工設備·工裝夾具·檢測方法·檢測儀器·檢測頻率·檢測人員精益生產之標準化作業培訓作業標準化OperationStandard·971、作業標準化的十大作用員工培訓作業指導判斷基準改善指導作業監督技能評價QCDS保證業績考核作業標準有效激勵精益生產之標準化作業培訓1、作業標準化的十大作用員工作業判斷改善作業技能QCDS業績98工序管理圖作業標準書工序檢查表BOM表工藝流程圖2、作業標準化的文件體系構成技術規格工藝規格判斷標準機型切換失敗事例系統教材精益生產之標準化作業培訓工序管理圖作業標準書工序檢查表BOM表工藝流程圖2、作業標準99限度樣本在標準化作業管理中的有效運用對于僅用文字和數字難以描述的質量項目，可以用實物限度樣本作為說明，通過比對進行判斷。良品限度樣本不良品限度樣本標準樣本等級限度樣本精益生產之標準化作業培訓限度樣本對于僅用文字和數字難以描述的質量項目100限度樣本的制作與運用制作限度樣本的兩種方法：

積累

將歷年來出現過的合格和不良以實物或局部實物的形式保存下來、制作成樣本或同時拍攝成照片，進行適當的分類、配以適當的照片及文字說明，利用展示柜分門別類進行展示；

制作

根據質量標準、考慮可能的合格和不良的情形，由經驗豐富的員工專門制作相應的樣本或同時拍攝成照片，再按上述方法做成展示柜。精益生產之標準化作業培訓限度樣本的制作與運用制作限度樣本的兩種方法：精益生產之標準化1013、作業標準化的三大表現形式文件實物樣本精益生產之標準化作業培訓3、作業標準化的三大表現形式文件實物樣本精益生產之標準化作業102常用的作業標準文書——①作業標準書；②工序檢查表；③良品/不良品限度（書面、實物）；④作業條件一覽表；⑤機型技術規格一覽表；⑥機型切換表⑦失敗事例一覽表；⑧工序培訓系統教材。作業標準文書有多種內容和形式，側重點各有不同，彼此之間是相互補充、相互鏈接的關系，必要時用實物補充說明，如：·具體工藝條件請參見《作業條件一覽表》·具體技術要求請參見《機型技術規格一覽表》·機型切換時請按《機型切換表》作業精益生產之標準化作業培訓常用的作業標準文書——①作業標準書；作業103制作標準文書的基本要點系統生動直觀文字簡潔要素齊全要點清晰實物輔助圖文并茂多用數字精益生產之標準化作業培訓制作標準文書的基本要點系統生動直觀文字簡潔要104最高權限的更改規格中等權限的更改規格微調規格只能由相關最高行政或技術權威決定更改的規格，一般人絕對不能更改。可以由現場相關干部或技術、業務骨干決定適當更改的規格，作業者不能更改。可以由作業者在規定的范圍（上、下限）內進行調整的規格。及時聯絡權限內對應發現變化精益生產之標準化作業培訓最高權限的中等權限的微調規格只能由相關最高行1054、作業標準化的六大內容工藝方法作業動作作業配置機型切換判斷標準作業工時精益生產之標準化作業培訓4、作業標準化的六大內容工藝作業作業機型判斷作業精益生產之標106標準工時ST☆采用規定的方法和設備，按照規定的作業條件，☆由經過適應性訓練、充分掌握本工序作業并具有特定熟練程度的作業者，在不受有害影響的條件下☆以最高的節奏進行充分履行本工序功能的平均性作業，完成每個單位作業所必需的時間。精益生產之標準化作業培訓標準工時ST☆采用規定的方法和設備，精益生產之標準化作業107標準工時的意義和用途☆設定最經濟的標準作業方法☆減少工序間的配合損失☆作為基準管理尺度，消除潛在和顯現的損失意義☆計劃編制的基礎：生產、設備、人員☆效率管理基礎：生產效率、時間損失☆效益預算基礎：標準成本、采購及銷售價格☆業績評價基礎：生產業績☆改進基礎：設備設計、工裝夾具、作業方法等☆公平性基礎：一線作業量平衡用途精益生產之標準化作業培訓標準工時的意義和用途☆設定最經濟的標準作業方法意義☆108（1）標準工時理論值設備加工時間人工輔助時間等待時間一般情況下等待時間為零；JIT模式下等待時間有時不為零一般要求人工輔助時間最短設備加工時間由工藝決定精益生產之標準化作業培訓（1）標準工時理論值設備加工時間人工輔助時間等待時間一般情況109觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀測，除去異常值外測量10～40次所獲得的平均時間由于作業者熟練度、工作熱情、努力程度等不同造成的時間偏差（2）標準工時經驗構成值除實際操作外，因疲勞、指示、反饋、線不平衡等造成的必要時間補償純作業時間精益生產之標準化作業培訓觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀測，除1105、確定標準工藝方法的三大方法●根據技術原理工藝分解成具體的操作步驟。工藝分解法操作試驗法民間收集優化法●根據具體試驗確定最合理的操作步驟。●記錄員工實際操作方法，將之組合優化后確定標準的方法。精益生產之標準化作業培訓5、確定標準工藝方法的三大方法●根據技術原理工藝分解成具1116、確定標準作業動作的動作經濟原則18種動作要素分析·去除不必要的動作·研討最合理的作業配置·作業工裝化·改進工裝·作業方法說明·設定標準作業·改善前后對比分析·培養分析能力精益生產之標準化作業培訓6、確定標準作業動作的動作經濟原則18種動作要素分析·去11218種動作要素分析NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定義1伸手TE手中無物形狀A空手移向目標2握取G手握物品形狀A手或身體某部位充分控制物體3移物TL手中有物形狀A手或身體某部位移動物品，又稱實運4裝配A裝配形狀A將零件組合成一件5拆卸D拆物形狀A將裝配物分離拆解6使用UUse的U字形A利用器具或裝置所做的動作7放手RL手中掉物形狀A放開控制物的動作精益生產之標準化作業培訓18種動作要素分析NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定113NO.名稱縮寫符號符號說明分類定義8檢查I透鏡形狀A將目的物與進行質量、數量比較9尋找S眼找物品形狀B通過五官尋找物品的動作10發現F找到物品眼形B發現尋找目的物的瞬間動作11選擇S制定選擇物B多個物品中選擇所需物品的五官動作12計劃P手放頭部思考B作業中決定下一步工作的思考與計劃13預定位PP保齡球直立B將物品放置到預定位置14定位P物品在手前端B將物品放置于所需的正確位置18種動作要素分析精益生產之標準化作業培訓NO.名稱縮寫符號符號說明分類定義8檢查I透114NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定義15持住H磁鐵吸物形狀C手握物品保持靜止狀態，又稱拿住16休息R人坐于椅形狀C為消除疲勞而停止工作的狀態17延遲UD人倒下形狀C不可避免的停頓18故延AD人睡覺形狀C可以避免的停頓18種動作要素分析精益生產之標準化作業培訓NO.名稱英文縮寫符號符號說明分類定義15持115休息計劃故延延遲握取移物伸手放手定位預定位持住檢查尋找選擇發現核心動素拆卸裝配使用常用動素輔助性動素消耗性動素動作要素按性質分類——精益生產之標準化作業培訓休息計劃故延延遲握取移物伸手放手定位預定位持住檢查尋找選擇發116核心動素常用動素輔助性動素消耗性動素動作要素分類及改善方向類別特點備注A有效動素進行工作所必要的動素，能使工作有效推進B輔助性動素本身不能推進作業、有時必要、但又會消耗作業時間的動素C無效動素本身不能推進作業、且會造成工作延遲的動素ABC使之更輕松盡可能減少盡可能消除精益生產之標準化作業培訓核心動素常用動素輔助性動素消耗性動素動作要素分類及改善方向類117動作經濟原則動作經濟原則機械設計原則作業配置原則肢體使用原則通過對人體動作能力的研究而創立的一系列能最有效發揮人的能力、同時使作業者疲勞最小、動作迅速、容易、有效的動作設計和改善原則。精益生產之標準化作業培訓動作經濟原則動作經濟原則機械設計作業配置肢體使用118（1）肢體使用原則輕松有節奏（1）雙手同時開始、結束動作（2）雙手動作對稱反向（3）以最低等級的動作進行作業（4）動作姿勢穩定（5）連續圓滑的曲線動作（6）利用物體慣性（7）減少動作注意力（8）動作有節奏精益生產之標準化作業培訓（1）肢體使用原則輕松有節奏（1119（2）作業配置原則（1）材料、工裝定點、定容、定量（2）材料、工裝預置在小臂范圍內（3）材料、工裝取放簡單化（4）物品水平移動（5）利用物品自重進行工序間傳遞（6）作業高度適宜、便于操作（7）照明適合作業精益生產之標準化作業培訓（2）作業配置原則（1）材料、工裝定120（3）機械設計原則（1）用夾具固定產品及工具（2）使用專用工具（3）將兩種工裝合并為一個（4）使工裝便利化，減少疲勞（5）機械操作動作相對穩定，操作程序流程化、標準化（6）控制程序與作業程序配合精益生產之標準化作業培訓（3）機械設計原則（1）用夾具固定產121最大作業范圍正常作業范圍（垂直面）（水平面）正常作業范圍最大作業范圍適合區域原則7、確定標準作業配置的原則和原理精益生產之標準化作業培訓最大作業范圍正常作業范圍（垂直面）（水平面）正常作業范圍最大122三角形原理大零件作業點小零件手持工具作業過程中，作業點、工具和零部件三個位置構成三角形關系。此三角形面積越小，作業效率越高。精益生產之標準化作業培訓三角形原理大零件作業點小零件手持工具作業過程中，作業123（即WF/WorkFactor法）秒表法（馬提表法）照片、錄像分析法作業要素法MTM法PTS法既定工時標準法（MethodTimeMeasurement）工時研究8、用秒表法測定標準工時的要點精益生產之標準化作業培訓（即WF/WorkFactor法）秒表法（馬提表法）照124觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀測，除去異常值外測量10～40次所獲得的平均時間常用用具：秒表觀測板觀測表格記錄用具1/100秒表1/60秒表100DM=1分鐘=60秒精益生產之標準化作業培訓觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀測，除125秒表法工時分析步驟：·作業方法比較、改進（效率、安全等）·降低成本·改善瓶頸，減少庫存·提高生產效率·制定標準工時·選定標準作業者①明確分析目的，確定觀測工序；精益生產之標準化作業培訓秒表法工時分析步驟：·作業方法比較、改進（效率、安全等）126·作業方法比較和改進時——選擇熟練操作者·設定標準工時時——選擇有一定熟練程度、作業速度正常的操作者·不要選擇內向、和人一見面就臉紅的作業者②選定合適的操作者（被觀測者）；·秒表法工時分析步驟·③觀測準備（秒表、板、表格、用具等）；精益生產之標準化作業培訓·作業方法比較和改進時②選定合適的操作者（被觀測127·作業名稱·作業者姓名·經驗年限·分析者姓名·分析日期·作業條件變化④記錄必要事項；·秒表法工時分析步驟·⑤把作業分解成單元作業并記錄在表格上；精益生產之標準化作業培訓·作業名稱④記錄必要事項；·秒表法工時分析步128⑥確定觀測次數；·秒表法工時分析步驟·循環周期（分）≤0.10（6s）≤0.2（12s）≤0.50（30s）≤0.75（45s）≤1.0（60s）≤2.0（120s）觀測次數（次）20010060403020循環周期（分）≤5.0（300s）≤10.0（600s）≤20.0（1200s）≤40.0（2400s）＞40.0（2400s）觀測次數（次）1510855精益生產之標準化作業培訓⑥確定觀測次數；·秒表法工時分析步驟·循環周129·站在易觀察作業內容的位置上·不打擾作業者·合適的觀察方向和距離·一般在作業者斜后方或前方2m左右最適宜·眼、秒表和作業位置在一條直線上·站立觀測·交替觀察秒表和操作·單元作業區分點上，視線集中在秒表上，·單元作業中途，視線集中在操作上·漏讀時間時在相應表格內記錄“L”⑦實施觀測；·秒表法工時分析步驟·精益生產之標準化作業培訓·站在易觀察作業內容的位置上⑦實施觀測；·秒1309、作業標準化的五大展現方式體系文件現場揭示管理看板內部展覽系統教材精益生產之標準化作業培訓9、作業標準化的五大展現方式體系文件精益生產之標準化作業培訓1311、標準化作業的兩大方面2、環境管理與5S活動3、作業標準管理的四大要點4、員工培訓的五大步驟5、員工培訓的十四大內容要點6、運用標準工時衡量作業效率7、標準化作業的質量控制要點8、作業記錄管理要點9、標準化作業管理與員工業績考核第三章標準化作業精益生產之標準化作業培訓1、標準化作業的兩大方面第三章標準化作業精益生產之標132標準化作業StandardOperation員工嚴格按照作業標準化要求實施作業，實施作業檢查并記錄，同時敏銳觀察并及時報告變化。精益生產之標準化作業培訓標準化作業StandardOperation1331、標準化作業的兩大方面作業環境管理作業標準管理作業管理精益生產之標準化作業培訓1、標準化作業的兩大方面作業環境作業標準作業精益生產1342、環境管理與5S活動作業環境管理作業標準管理作業管理5S定置定位定點定容定量照明有效照明提高效率顏色環境、警示區分、提醒精益生產之標準化作業培訓2、環境管理與5S活動作業環境作業標準作業5S定置定135照明標準照度作業區分作業場所1000（700～1500）超精密作業超精密機械加工、精密檢查，電子零件、手表、照相機裝配，皮革檢查、制版修正、精加工500（300～700）精密作業精密機修加工，收音機、電話、打印機、馬達裝配，普通品質檢查200（150～300）普通作業普通機械加工、裝配，沖壓、電鍍、涂裝、布線、印刷100（70～150）粗作業普通搬運，普通材料、零件倉儲作業環境中的有效照明能提高效率、降低疲勞。ZEROProgram

零牌專家組精益生產之標準化作業培訓照明標準照度作業區分作業場所1000136顏色色彩對人的影響很大。根據作業特點對環境進行適當配色十分必要。設備滅火器不良品ZEROProgram

零牌專家組精益生產之標準化作業培訓顏色色彩對人的影響很大。根據作業特點對環境進137素養整理整頓清掃清潔習慣健康5S6SK精益生產之標準化作業培訓素養整理整頓清掃清潔習慣健康5S6SK精益生產之標準化作業培1383、作業標準管理的四大要點作業環境管理作業標準管理作業管理方法執行規定的作業方法時間在標準時間內完成作業記錄按要求檢查并記錄結果質量達到規定的質量要求精益生產之標準化作業培訓3、作業標準管理的四大要點作業環境作業標準作業方法1394、員工培訓的五大步驟理論培訓實操培訓綜合考核上崗作業跟蹤指導OKOKNGNG理論與實踐相結合書面考試實操考核以老帶新結對互進業績考核指導幫助自主研究活動“回爐”員工業績考核精益生產之標準化作業培訓4、員工培訓的五大步驟理論實操綜合上崗跟蹤OKOKNGNG理140總指導：宗方兵教材準備謝廣生理論培訓張飛實操培訓劉疆安綜合考核宗方兵上崗跟蹤丘技術案例：有效的培訓組織·書面教材·系統教材·場所·講師·場所·材料·講師·試卷·材料·標準·評價·指導·培訓精益生產之標準化作業培訓總指導：宗方兵教材準備理論培訓實操培訓綜合考核上崗跟蹤案例：1415、員工培訓的十四大內容要點·作業標準書·機種及材料區分·設備操作·工夾具使用·刀具交換·量具使用·限度樣本·在制品判斷及區分放置·質量調整·故障對應·點檢部位·點檢方法·切換方法·切換后調整方法精益生產之標準化作業培訓5、員工培訓的十四大內容要點·作業標準書·故障對應精1426、運用標準工時衡量作業效率有效運轉率：出勤時間中有效產出產品的時間比率，它是能力指標，根據月度統計可得到階段性能力數值。精益生產之標準化作業培訓6、運用標準工時衡量作業效率有效運轉率：精益生產之標準化作業143例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-1◎每日（16H）計劃內非作業時間早會晚會20min設備點檢清掃5工休20◎每日（16H）計劃外非作業時間設備故障50設備調整15材料待工13質量問題15其它15●合計非作業時間153——————————————————有效產出時間=有效運轉率=精益生產之標準化作業培訓例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-1◎每日（1443600×有效運轉率循環時間單時能力=臺/H單日能力=單時能力×單班時間×單日班次臺/日出勤體制：常白班/兩班兩倒/三班兩倒/三班三倒/四班三倒單班時間：7H/8H/10H/12H單日出勤時間精益生產之標準化作業培訓3600×有效運轉率循環時間單時能力=145例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-2循環時間：P系列12.6s，K系列14.0s有效運轉率：84%單時能力P=單日能力P=出勤體制：兩班兩倒單班時間：8H精益生產之標準化作業培訓例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-2循環時間：P系146切換率：出勤時間當中，用于機型切換的時間比率。切換效率：切換效率=1-切換率

切換效率是切換能力指標，根據月度統計可得到階段性能力數值。精益生產之標準化作業培訓切換率：精益生產之標準化作業培訓147例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-32005年8月生產26天，機型切換次數：52次，其中：P-P切換28次，平均18min/次K-K切換15次，平均23min/次P-K切換9次，平均45min/次合計切換時間=切換率=切換效率=精益生產之標準化作業培訓例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產效率計算-32005年8月1483600×有效運轉率循環時間單月能力=×單班時間×單日班次×月生產日數×切換效率臺/月3600×有效運轉率循環時間年度能力=×單班時間×單日班