PAGE文件名稱檢驗控制程序文件編號TW-QP-008版本A0適用區域機密等級一般頁次4/5XXXXX有限公司會簽&分發會簽&分發部門會簽&分發部門會簽&分發部門會簽&分發部門□總裁辦公室□人事行政部□財務部□會計部□供應鏈管理部□品質部□產品工程部□系統開發部□國內市場部□海外市場部修訂履歷版次修訂日期修訂頁次修訂內容修訂部門修訂人A112016-4-1新增品質部馬維克目的為確保供應商交貨材料、各制程生產產品、出貨的成品能完全符合客戶的需求，對產品作檢驗保證產品品質，以增加客戶對公司產品的信心及減少或避免后續品質問題。范圍本公司原材料、半成品，成品的檢驗管理。職責3.1品質部：負責產品品質保證。3.2供應鏈管理部：負責外包生產產品品質檢驗與確認。定義4.1MRB：MaterialReviewBoard物料評審會議。4.2AQL：AcceptableQualityLevel允收水準。工作流程5.1檢驗程序流程圖章節流程權責輸出記錄/表單1品質部/外包商來料檢驗報告出貨檢驗報告2外包商4品質部/供應鏈管理部5供應鏈管理部5.2來料品質抽檢5.2.1檢驗標準：品檢員查出待驗物料承認規格圖及樣品，進行檢驗準備。5.2.2抽樣：品檢員依《抽樣計劃》對物料進行抽樣。5.2.3檢驗：5.2.3.1品檢員接到到料通知后，依據材料所需承認規格及樣品對供應商交貨材料進行檢驗，檢驗主要參照物料技術標準/圖紙及《品質檢驗標準》進行。5.2.4判定：品檢員對供應商交貨之品質檢驗狀況，填寫于【來料檢驗報告】以方便查詢。5.2.4.1當品檢員檢驗判定OK，須確認供應商交貨產品<物料標示卡>規定相應填寫項目是否完善，確認完成后，檢驗人員在<物料標示卡>上蓋檢驗合格印章。5.2.4.2當品檢員檢驗判定不合格品時，填寫【品質異常處理單】并反饋至各相關部門處理，必要時召開MRB評審，并填寫【MRB評審表】，具體依《不合格品控制程序》與《糾正和預防措施控制程序》執行。5.2.4.3品檢員在檢驗來料時，確認送貨供應商應為【供應商名冊（AVL）】內之供應商，并確認【供應商名冊（AVL）】中的供應商提供之相關環保資料是否在有效期范圍內，若已過期則通知采購立即知會供應商提供。5.2.5入賬/允收：品檢員檢驗合格后通知倉管辦理入庫。5.2.5.1入庫標簽管理：1）材料為合格時，須于該批貨最小包裝上貼上綠色“合格”標簽；2）材料為特采時，須于該批貨最小包裝上貼上紫色“特采”標簽；3）材料為挑選/加工時，須于該批貨最小包裝上貼上黃色“選擇使用”標簽；4）材料為拒收時，須于該批貨最小包裝上貼上紅色“不合格”標簽；5）當對庫存材料進行重檢合格后，須按照以上規則于該批貨最小包裝上貼上對應標簽，重檢不合格依《不合格品控制程序》處理。5.2.5.2入庫：資材管理人員對材料進行點收，辦理入庫。以上只針對內部來料品質檢驗，外包部分由外包方按照我司所規定標準進行檢驗，檢驗報告由我司SQE確認核準。5.3制程品質檢驗我司產品采取外包加工，制程品質主要由外包方實施管控，我司實施定期監督稽核。5.4產品最終檢驗5.4.1產品抽檢時機如下：5.4.1.1線上抽檢合格的產品，送至品質待檢驗區，通知品質部/供應鏈管理部品檢人員進行抽檢。5.4.1.2外購產品進貨后，由資材管理人員開出【資材驗收申請單】知會品質部/供應鏈管理部品檢人員進行抽檢。5.4.1.3庫存3個月（90天或）以上產品，由倉管提前3天，通知品質部/供應鏈管理部重新抽檢，檢驗OK后方可出貨。5.4.2檢驗準備：檢驗產品前需準備：樣品（必要時）、產品相關規格書或標準文件，進行產品抽樣檢驗準備。5.4.3成品抽樣：依抽樣計劃進行抽樣。5.4.4最終檢驗：5.4.4.1品檢員依照樣品（必要時）、規格書或標準文件、圖紙、《品質檢驗標準》及抽樣標準抽樣與檢驗，并對產品的型號、數量、外觀、包裝、性能進行檢驗確認，并將結果記錄于【檢驗報告】。5.4.4.2成品試產入庫檢驗及年度性能測試則依《產品可靠性測試管理規范》執行。5.4.5判定：5.4.5.1檢驗判定合格時，檢驗人員于產品外包裝箱粘貼合格標簽，在【送檢表】上簽名認可后作賬允收，記錄于【檢驗報告】。5.4.5.2檢驗發現不良品時，依《不合格品控制程序》處理。呈報部門負責人，知會相關部門共同討論處理。5.5相關數據統計：品質部/供應鏈管理部對所有檢驗數據進行匯總、分析，并形成月度報告。相關文件《不合格品控制程序》《糾正和預防措施控制程序》《品