壓力鋼管制造和安裝施工方法1、壓力鋼管制造壓力鋼管制造必須按施工圖樣(含技術要求說明書和設計修改通知單，后同)進行，如有修改，應取得發包人的書面同意，對修改的內容，應作詳細記錄，并作為繪制制造竣工圖樣的依據。2、材料2.1壓力鋼管制造所用的金屬材料，包括黑色金屬材料和有色金屬材料，必須符合施工圖樣規定，其機械性能和化學成份必須符合現行的國家標準或部頒標準，并應具有出廠合格證。如無出廠合格證、或標號不清、或數據不全、或對數據有疑問者，應每張或每件進行試驗，試驗合格并取得監理人的同意才能使用。2.2凡鋼板表面存在的缺陷超過GB3274的有關規定時，不得用于制造壓力鋼管。2.3鋼材的化學成份要求，見下表。鋼材的化學成份要求牌號化學成分%C≤MnSiVMoNbSP≤Q345R0.201.20~1.600.20~0.60___0.030.03515MnNbR0.181.20~1.600.20~0.55__0.010~0.0400.0150.0252.4鋼材的力學和工藝性能鋼材的力學和工藝性能牌號交貨狀態鋼材板厚mm抗拉強度N/mm2屈服強度N/mm2伸長率A%溫度℃V形沖擊功J冷彎試驗B=2a1800不小于不小于16MnR熱軋或正火6~16510~655345212031d=2a17~25490~63532520d=3a26~36490~6353051915MnNbR17~36530~6503602031d=3a>36~60520~64035020每批材料入庫驗收時，應向監理人提交產品質量證明書，并接受監理人的檢查，沒有產品合格證件的鋼材不得使用。鋼板應進行抽樣檢驗。每批等厚度的鋼板抽樣數量為4%，且不少于2張。同一牌號、同一質量等級、同一爐罐號、同一品種、同一熱處理制成的鋼板可列為一批。檢驗成果報送監理人。鋼板抽樣檢驗項目應包括：表面檢查、化學成分、力學性能、超聲波探傷檢查。檢驗合格方可使用。3）鋼板應按鋼種、厚度分類堆放，墊離地面，并作出明顯標記；在戶外時，應架設雨棚，防止腐蝕、污染和變形，并記錄到貨日期。存放應避免雨淋、銹蝕，鋼板疊放與支撐墊條間隔設置應避免產生變形。3、焊接材料3.1焊條型號或焊絲代號及其焊劑必須符合施工圖樣的規定，當施工圖樣沒有規定時，應選用與母材強度相適應的焊接材料;3.2焊條應符合GB5117、GB5118、GB984或GB983的有關規定;3.3自動焊用的鋼絲應符合GB1300等的規定;3.4碳素鋼埋弧自動焊用焊劑應符合GB5293等的有關規定;3.5焊接材料都必須具有產品質量合格證;3.6焊條的貯存與保管遵照JB3223的規定執行。存放的庫房內通風良好，室溫不應低于5℃，相對濕度不應高于70%，并定時記錄室溫和相對濕度。4、防腐、潤滑材料壓力鋼管防腐材料應符合本合同和施工圖樣的規定，其性能應符合有關標準。5、制造工藝與焊接5.1直管、彎管和漸變管制造5.1.1鋼板的劃線應滿足下列要求同一管節上相鄰縱縫間距不應小于500mm。相鄰管節的縱縫距離應大于板厚5倍且不小于300mm。環縫間距，直管不宜小于500mm，彎管、漸變管間距不宜小于300mm且10倍管壁厚度。5.1.2鋼板的下料切割和坡口加工采用數控切割機、半自動切割機或刨邊機加工。若采用手工火焰切割時，須經監理人同意。用火焰切割后必須用角向磨光機進行坡口打磨。坡口尺寸的極限偏差，在施工圖紙未規定時，應符合GB985—88、GB986—88的規定。坡口加工完畢后立即涂刷無毒，且不影響焊接性能和質量的坡口除銹涂料。大于34mm（含34mm）的鋼板需預熱切割，或者通過試驗后，再實施切割。5.1.3鋼板劃線后用油漆和沖眼作標記分別標出管節編號、水流方向、水平和垂直中心線、坡口角度以及切割線等符號。5.2岔管制造5.2.1按以下規定進行岔管鋼板分塊，繪制岔管車間制作用加工圖。岔管管節的環縫間距不小于以下各項的大值：10倍管壁厚度；300mm；3.5(rt)1/2（r為鋼管半徑，t為管壁厚度）。岔管管節的縱縫與腰線和頂、底母線所夾的中心角不得小于15°，二者間距（指弧長）不得小于300mm。岔管在現場生產車間內進行整體組裝和組焊，按規定進行熱處理，焊接成形后的各項尺寸要嚴格符合設計圖紙的規定。月牙肋本身的連接焊縫及其與相鄰管壁間的組合焊縫，在制造車間內完成。5.3鋼管附屬部件的制作5.3.1加勁環、止推環、止水環等的組裝、焊接鋼管縱縫焊接完成后，加裝調圓架調圓至符合規范要求后，在加勁環組裝平臺上進行加勁環的安裝和焊接，要求加勁環內弧面與鋼管外壁的局部間隙不大于3mm。加勁環、止水環、止推環的對接焊縫與鋼管的縱縫應錯開至少200mm以上。與鋼管表面的組合焊縫為雙面連續焊縫。5.3.2湊合節湊合節的制造和加工時應留足夠的余量。5.4壓力鋼管的焊接按施工圖樣和SL36-92的規定執行。焊工的考試按SL35-92的規定執行。經考試合格，并持有有效合格證的焊工才能參加相應焊接材料一、二類焊縫的焊接；只有平、立、橫、仰四個位置考試合格的焊工才能進行任何位置的焊接。從事一二類焊縫焊接的焊工必須持有有效合格證，焊工中斷焊接6個月以上者應重新進行考試。焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置應與焊工本人考試合格的項目相符。無損檢測人員應經過專業培訓，通過國家專業部門考試，并取得Ⅱ級或Ⅱ級以上的無損檢測資格證書，才能從事相關的無損檢測工作。焊縫坡口的型式與尺寸應符合施工圖樣規定。當施工圖樣沒有標明時，按GB985或GB986執行。除圖樣另有說明外，所有焊縫均為連續焊縫和包角焊(即不應有缺焊的進水通道的縫隙)。鋼板的拼接接頭應避開構件應力最大斷面，還應避免十字焊縫，相鄰的平行焊縫的間距不應小于150mm。5.5焊接工藝評定焊前應進行焊接工藝評定，并按評定合格的工藝編寫焊接工藝評定報告，報送監理人審批。焊接工藝評定的試件，其試板鋼材應與制造鋼管所用的材料相同。試焊位置應包含現場作業中所有的焊接位置，并應按施工圖紙要求作相應的預熱、后熱或焊后熱處理。根據鋼管使用的不同鋼板和不同焊接材料，組成以下各種焊接試板進行焊接工藝評定：對接焊縫試板，評定對接焊縫焊接工藝；角焊縫試板，評定角焊縫焊接工藝；組合焊縫試板，評定組合焊縫焊接工藝。對接焊縫試板評定合格的焊接工藝也適合于角焊縫。評定組合焊縫焊接工藝時，根據焊件的焊透要求，確定采用組合焊縫試板或對接焊縫試板加角焊縫試板。對接焊縫試板尺寸不小于長800mm，寬300mm，焊縫位于寬度中部；角焊縫試板高度不小于300mm。試板的約束度應與實際結構相近，焊后過大變形應予以校正。試板應打上試驗程序鋼印和焊接工藝標志。對試板焊縫全長進行外觀檢查和無損探傷檢查，并進行力學性能試驗，試板不得有缺陷。若需修正的缺陷長度超過焊縫長度的5%，則該試板無效須重新評定。5.6焊縫檢驗所有焊縫均應進行外觀檢查，外觀質量應符合DL5017-2007第6.4.1條的有關規定。焊縫外部質量檢驗合格后，方可進行內部質量檢驗，其檢驗方法、檢驗比例及質量標準符合有關規定的要求。焊縫內部質量檢驗采用超聲波檢查和射線檢查。除圖樣另有說明外，探傷按DL/T5017-2007表6.44及6.4.1節進行。5.7焊縫缺陷的處理焊縫經自檢確定有缺陷后，暫保持原狀，由發包人、設計、監理在現場見證，并與承包人會商，提出缺陷返修部位和返修措施，進行缺陷處理。修正后的焊縫仍按要求進行復檢，并作好完整記錄。同一焊縫位置的返修不應超過兩次，若超過兩次，應找出原因，制定可靠的技術措施，報送監理人批準后實施。5.8工藝流程和焊接工藝對于復雜構件應按事先制作好的樣板下料，拼接。各項的金屬結構的加工、拚裝和焊接，應按事先編制好的工藝流程和焊接工藝進行，制作過程中應隨時檢測，嚴格控制焊接變形和焊縫質量，并根據實踐對工藝流程和焊接工藝進行修正。對于焊縫變形超差部分和不合格的焊縫，應逐項進行處理，直至合格后才能進行下一道工序。5.8.1單個構件用于制造壓力鋼管或壓力鋼管埋件的型鋼或組焊而成的單個構件應進行整平和矯正，直至合格后才能進行下一道工序。5.8.2鑄鋼件鑄鋼件應符合施工圖樣和SDZ012的規定。鑄鋼件化學成份和機械性能應符合GB11352或JB/QZ4279的規定;熱處理及硬度應符合施工圖樣要求。當鑄件的缺陷超出上述規定時，應作報廢處理。如要修補必須經承包人的技術、質量檢查等有關部門研究同意，制訂可靠的補焊措施，并得到監理監理人的同意才能補焊。補焊后的質量應符合設計要求，若仍不符合設計要求，必須作報廢處理。所有鑄件缺陷的補焊，均應按照DL/T5018-2005第7.2.4條至第7.2.14條執行。5.9鍛件鍛件按施工圖樣和SDZ016鍛造。鍛件的質量檢查按施工圖樣和SDZ016的規定執行。6、壓力鋼管防腐1）合同的壓力鋼管的防腐方法采用底漆加涂漆封閉。制作完成后并經監理檢查合格，即進行防腐保護。與混凝土接觸表面使用結合力強的改性水泥膠漿進行防護。2）金屬結構在表面予處理達到標準后進行噴涂，涂裝前如發現基體金屬表面被污染或返銹，應重新處理，使之達到要求的表面光潔度等級。3）油漆的質量及調制應符合SDZ014的規定；4）涂漆的技術要求遵照SDZ014的規定執行。涂料牌號、涂層道數、每道漆膜厚度、漆膜總厚度必須符合下表的規定，面漆的顏色由業主指定。壓力鋼管內、外壁表面封閉層涂層涂料牌號及名稱涂層道數每道漆膜厚度(μm)漆膜總厚度(μm)底層超厚漿型環氧瀝青防銹底漆2125250面層鋼管內壁超厚漿型環氧瀝青面漆2125250鋼管外壁16#煤焦油環氧樹脂聚酰胺漆2100200漆膜的外觀檢查:濕膜不得有曳尾、縮孔縮邊、起泡、噴絲、發白失光、浮色、流掛、滲色、咬底、皺皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、針孔、細裂龜裂、回粘、片落剝落脫皮等弊病;漆膜性能的檢驗:漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及彈性按SDZ014檢驗,并應符合該標準的規定;漆膜的厚度應符合DL/T5018-2004中第7.3.3條款第一款的規定。7、安裝措施計劃在壓力鋼管安裝前，編制將本合同項目的安裝措施計劃其內容包括：1）安裝場地及主要臨時建筑設施布置及說明；2）設備運輸和吊裝方案；3）壓力鋼管安裝方法和質量控制措施；4）壓力鋼管試驗和試運轉工作大綱；5）安裝進度計劃；6)安全措施7）監理人要求提交的其它資料。7.1安裝材料每批安裝材料均應附有生產廠家的產品質量證書、使用說明和檢驗報告等。每批材料均應按本合同技術條款規定進行抽樣檢驗。抽樣檢驗成果應提交監理人。7.2安裝前設備檢查設備安裝前，應逐項檢查擬安裝設備及其構件與零部件的缺損和變形情況，并作好記錄。對檢查中發現的缺損設備，應明確相應責任，及時進行修復或補齊。7.3安裝前土建工作面清理安裝前應對土建工作面，按隱蔽工程的驗收要求進行檢查和驗收，確認混凝土澆筑和埋件埋設質量達到施工安裝圖紙要求后，才能開始安裝。7.4計量器具和檢測儀表安裝使用的各種計量器具和檢測儀表均應具有產品質量證書，并應經具備校驗資質的專業檢測單位進行率定和標定。應保證全部計量器具和檢測儀表在其有效期內的檢測精度等級不低于被檢測對象的精度等級。7.5焊接7.5.1焊工和無損檢測人員1）焊工資格應遵守SL381—2007第4.7.1條的規定；2）無損檢測人員資格應遵守SL381—2007第4.8.1條的規定.3）焊接材料的保管和烘焙應遵守DL/T5018—2004第4.3.6條的規定。4）應按SL36—2006第4.5節的規定進行焊接工藝評定，并編制焊接作業指導書，提交監理人批準。7.5.2焊接質量檢驗：1）所有焊縫均應按SL36—2006第10.2節和第10.3節的規定進行外觀檢查；2）焊縫的無損應遵守SL36—2006第10.4節的規定。3）焊縫缺陷的返修和處理應遵守SL36—2006第11.3~11.5節的規定。4）焊后消應處理應符合SL36—2006第8章的有關規定。7.6螺栓連接螺栓、螺母和墊圈應分類存放，妥善保管。分箱保管的高強度螺栓連接副在使用前嚴禁任意開箱。普通螺栓、高強度螺栓連接應遵守SL381—2007第4.9節的規定。7.7涂裝施工涂裝表面預處理施工、質量評定及噴射清理的安全與防護，應符合施工安裝圖紙和SL105—2007第3.2~3.4節的規定。7.7.1涂料涂裝1）除合同另有約定外，涂裝材料的品種、性能和顏色應與設備供貨商使用的涂裝材料一致；2）涂料涂裝應按施工圖紙的要求進行施工，并應遵守SL105—2007第4.3節和第4.5節的規定；3）涂料涂裝的質量檢查，應遵守SL105—2007第4.4節的規定。8、壓力鋼管安裝1）埋管的安裝參照《壓力鋼管制造安裝及驗收規范》DL/T5017中5.1節執行。2）鋼管安裝后，必須與支墩和錨栓焊牢，防止澆筑砼時位移。8.1現場水壓試驗現場水壓試驗的壓力值為正常運行情況最高內壓力設計值的1.25倍。水壓試驗應分級加載，緩慢增壓。充水速度不宜過快，各級穩壓時間及最大試驗壓力下的保壓時間，不應小于30min。同時監測鎮墩變位和混凝土裂紋。水壓試驗前，建立鄰導小組并指定相關的試驗人員。鋼管、岔管水壓試驗和試驗壓力值按圖樣或設計技術文件規定執行。水壓試驗所用的閥頭及其附件按設計要求制作、采購，當試驗用悶頭壓載較大時，采用橢球形悶頭。試壓時水溫應在5℃以上。水壓試驗應在鋼管、岔管制造完成，按規定進行幾何尺寸及焊縫質量檢驗，并提交各項質量指標滿足要求的檢驗報告后進行；水壓試驗管內充水前，對連接于受試結構上的工卡具、臨時支承件、支托、起重設備等可能改變結構本身拘束邊界條件的設施，進行解除拘束處理；對結構上的焊疤、劃痕等缺欠進行修補打磨，并進行全面檢查。明管或岔管試壓時，應分級加載緩緩升壓至工作壓力，保持30min以上，對鋼管進行檢查，觀察壓力表指針應保持穩定，不應有指針顫抖現象。情況正常，才允許繼續加壓，加壓速度以不大于0.05MPa/mi