1、第三章 電鍍行業清潔生產審核案例廣東省電鍍行業重點企業清潔生產審核技術指南電鍍行業清潔生產審核案例1企業概況1.1企業基本情況基本信息某電鍍企業成立于2000年，目前占地面積12000多平方米，建筑面積6000平方米，擁有員工200多人。企業具有注塑成型、電鍍加工等生產能力，年產各類配件500萬件以上，年產值達5800多萬元。主要電鍍加工產品為拉手、箱包配件，電子產品配件，衛浴產品配件，家用電器塑料配件產品等。主要鍍種包括塑料件鍍銅鎳鉻。企業于2010年通過了ISO14001：2004環境管理體系認證。1.2企業生產現狀（1）主要產品及產量企業近三年產量和品質情況見下表。表3-1 近三年主要產

2、品產量情況表年份2008年2009年2010年1-7月產量（t）525850402439總電鍍面積（m2）10564210126949006合格率（%）95.996.296.8企業近三年產量相對穩定，由于不斷加強生產管理，產品合格率連續三年有所增長。（2）主要生產工藝企業生產工藝流程簡圖如下：上架中性除油三級清洗粗化三級清洗清洗廢水含鉻廢水沉鈀三級清洗解膠三級清洗化學沉鎳酸霧堿霧三級清洗活化三級清洗焦銅三級清洗酸銅三級清洗活化三級清洗酸霧鍍光亮鎳酸性廢水酸性廢水含鎳廢水酸性廢水含銅廢水酸性廢水含銅廢水三級清洗含鎳廢水鍍鉻鉻酐三級清洗含鉻廢水鍍后處理三級清洗含鉻廢水烘干中和三級清洗酸性廢水新鮮水

3、新鮮水新鮮水新鮮水新鮮水新鮮水新鮮水新鮮水新鮮水新鮮水新鮮水新鮮水新鮮水鉻霧硫酸鎳/氯化鎳硫酸鎳/氯化鎳硫酸銅焦磷酸銅圖3-1 自動線工藝流程圖1.3企業原輔材料、水、能源消耗（1）原輔材料消耗在預審核過程中，對企業近三年生產所消耗的主要原輔材料進行了統計，有關情況見表3-2。表3-2 近三年主要原輔材料使用情況表（單位：kg）年份氯化鈀磷銅硫酸銅鎳板硫酸鎳氯化鎳鉻酐2008年5.85235099638985842202816295552009年6.2179037077808532222263288452010年1-7月3.3511576403654921966141612637（2）水的供給

4、與消耗企業新鮮用水分生產用水和生活用水兩部分，生產用水主要用于電鍍車間和注塑車間。近三年水消耗情況如下表所示。電鍍車間是主要的耗水部門，占企業總耗水量94%以上。表3-3 近三年用水情況表項目單位2008年2009年2010年1-7月 電鍍面積m210564210126949006自來水量t391673751217921電鍍車間用水量t371083557916556單位產品水量t/m20.350.350.34（3）能源的供給與消耗企業以電能和煤作為主要能源，其中煤主要用于熱水爐。近三年能源消耗情況如下表所示。為節約能源消耗，企業開展了一系列節能措施，近三年單位產品的用電量和用煤量呈逐年遞減趨勢

5、。表3-4 近三年能源消耗情況表項目單位2008年2009年2010年1-7月 電鍍面積m210564210126949006電用電量萬kWh115.2117.856.6電鍍車間用電量萬kWh92.687.241.9單位產品電量kWh/m28.778.618.55原煤用煤量t13813261.8折標煤量tce98.5394.2544.1單位產品用標煤量kgce/m20.940.930.9綜合能耗合計tce240.11 239.03 113.66 單位產品綜合能耗kgce/m22.27 2.36 2.32 注：電折標煤系數為1.229 tce/萬kWh；原煤折標煤系數為0.7143 tce/t。

6、1.4企業主要設備企業主要生產設備基本上是節能、環保或自動型設備。經核對淘汰落后生產能力、工藝和產品的目錄（第一批）、淘汰落后生產能力、工藝和產品的目錄（第二批）和淘汰落后生產能力、工藝和產品的目錄（第三批）中落后生產工藝裝備目錄，企業沒有國家明令淘汰設備。企業主要設備情況見下表。表3-5 主要設備情況表序號設備或器材名稱型號或規格額定功率數量單位完好狀態1自動生產線-132條運行良好2鉻霧收集風機系統-31套運行良好3過濾機20m3/h7 7臺運行良好4過濾機10m3/h6 kW5臺運行良好5可控硅電源MKF-4000A/8V-2臺運行良好6可控硅電源MKF-3000A/6V-2臺運行良好7

7、可控硅電源MKF-2000A/12V-5臺運行良好8可控硅電源MKF-1000A/6V-2臺運行良好9高頻開關電源1000A/12V-1臺運行良好10魯氏鼓風機-10 kW5臺運行良好11監控器14-VM2 kW12臺運行良好12車間送風系統-6 kW2套運行良好13車間鍍液制冷裝置-30 kW2臺運行良好14酸霧處理裝置-4 kW1套運行良好15加壓泵-4 kW2臺運行良好16純水設備-20 kW1套運行良好2企業環境保護狀況2.1環境管理狀況企業重視環境保護工作，嚴格執行“三同時”的要求。在生產中重視污染物的處理，建設并保證環保設施的正常運行。制定較完善的環保管理制度，并設立環保崗位責任制

8、，配備環境管理專職人員，并在各生產工序及班組設有兼職環保員。2.2產排污狀況產排污環節及污染因子分析為了詳細分析企業在生產過程中污染物產生情況，審核小組仔細分析企業各個生產車間產生污染物來源及處理去向情況，見下表3-12。表3-12 污染物產生節點及原因分析表污染物種類產生工序及產生原因去向廢水生活污水辦公生活區，職工日常生活產生三級化糞池/市政管網含鉻廢水電鍍車間鍍鉻工序，鍍鉻后漂洗產生單獨分流預處理含鎳廢水電鍍車間鍍鎳工序，鍍鎳后漂洗產生單獨分流預處理焦銅廢水電鍍車間鍍焦銅工序，鍍焦銅后漂洗產生單獨分流預處理綜合廢水電鍍車間前處理、其他工序，漂洗產生進綜合廢水池處理廢氣硫酸霧電鍍鎳、酸銅等

9、工序，揮發產生經收集高空排放鉻酸霧鍍鉻工序，揮發產生經收集高空排放堿霧前處理除油、化學鎳等工序，揮發產生經收集高空排放噪聲設備噪聲主要為各類鼓風機、空壓機等設備噪音廠內排放固體廢物電鍍污泥廢水處理站，廢水處理產生交由有資質企業處置電鍍廢液、廢渣退鍍液及電鍍老化液交由有資質企業處置廢機油/潤滑油各車間，設備維修過程產生交由有資質企業處置其他固體廢物生產、維修過程回收或外賣生活垃圾職工日常生活由環衛部門收集（1）廢水的產生、治理及排放企業近三年廢水產生量情況如下表所示。表3-6 近三年廢水污染物產生情況表年份產生量（t）主要污染物年平均水平項目pHCOD六價鉻總鎳總銅2008年總水量：37108其

10、中：鎳水：2932；鉻水：16661；銅水：4601；綜合：12914濃度（mg/L）-1301803050產生量（t）-4.8242.9990.08790.232009年總水量：35581其中：鎳水：2811；鉻水：15976；銅水：4412；綜合：12382濃度（mg/L）1101603043110產生量（t）-3.9141.9210.08430.192010年（17月）總水量：16556其中：鎳水：1308；鉻水：7434；銅水：2053；綜合：5761濃度（mg/L）-1101603032產生量（t）-1.8210.8940.03920.066企業建有一套完整的電鍍廢水綜合處理系統，設

11、計最高處理能力400 t/d。該電鍍廢水綜合處理系統對含鉻廢水、含鎳廢水、焦銅廢水和綜合廢水進行分類收集和處理，經處理后的四類廢水集中排放至砂濾池進行綜合處理并達標排放。電鍍廢水處理工藝流程見下圖。含鉻廢水調節池還原池混凝池反應池沉淀池含鎳廢水調節池破絡池混凝池反應池沉淀池含銅廢水調節池破絡池混凝池反應池沉淀池含鉻污泥池含鎳污泥池含銅污泥池綜合廢水調節池混凝池反應池沉淀池含銅污泥池砂濾池中間水池達標排放圖3-2 電鍍廢水處理工藝流程圖通過查閱環保月報表和環保部門的廢水水質檢測報告，企業電鍍廢水經處理后的水質特征情況如下表所示。由監測統計數據來看，企業廢水處理站對電鍍廢水的處理效果良好，運行穩定

12、，排水水質符合廣東省水污染物排放限值（DB44/26-2001）第二時段二級污染物排放標準的要求。表3-7 近三年廢水排放水質監測情況表年份廢水處理后排放情況主要污染物年平均水平pHCOD六價鉻總鎳總銅2008年排放濃度（mg/L，pH除外）7.6900.30.40.06排放量（t）-3.3400.0050.0010.00112009年排放濃度（mg/L，pH除外）7.3800.090.40.05排放量（t）-2.8460.0010.00090.00092010年（17月）排放濃度（mg/L，pH除外）7.5800.060.350.03排放量（t）-1.3240.00040.00030.000

13、24達標狀況達標達標達標達標達標（2）廢氣的產生、治理及排放企業在日常生產活動期間產生和排放的大氣污染物主要為電鍍車間產生的工藝廢氣，通過采用鉻霧抑制劑和廢氣處理裝置對其進行處理。企業在各廢氣產生點安裝負壓罩，廢氣在風機引力作用下，經負壓罩和集氣管進入廢氣處理塔，用堿水噴淋吸收并達標排放，工藝流程見圖3-3。電鍍車間現場監測結果達到廣東省地方標準大氣污染物排放限值（DB44/27-2001）第二時段二類標準中相關要求。風機噴淋吸收塔集氣罩廢氣達標排放洗滌液進行回收利用噴淋液圖3-3 廢氣處理工藝流程圖（3）固廢的產生及處置企業產生的固體廢物主要是電鍍廢水處理設施產生的電鍍污泥，屬危險廢物。企業

14、設有專門的危險廢物堆放場所，并具有防水、防風、防滲漏措施。已與具有危險廢物經營許可證的企業簽訂危險廢物轉移合同，嚴格按照國家規定對危險廢物進行合法轉移處理，并不定期跟蹤查詢。2.3環保守法情況企業歷來重視環保工作，依法落實各項環保要求。企業創建以來環保審批、驗收手續履行情況良好，未有污染物超標和總量超標情況發生。企業近年來依法按時繳納排污費，并認真執行企業排放污染物申報登記制度，未收到相關環保處罰和環保投訴情況。3企業的管理狀況企業根據國家有關的標準和制度，并結合企業實際情況，建立了一套有效的生產組織及管理制度，包括過程控制體系、工藝技術標準化體系、全面質量（品質）保證/控制體系、經營成本控制

15、體系、新產品研發體系和績效考評體系，并聘請相關專家對安全生產規范化管理作評估。4清潔生產水平評估4.1清潔生產水平分析根據清潔生產標準 電鍍行業（HJ/T314-2006）對企業當前清潔生產水平進行評價。經綜合客觀評價，企業屬于國內清潔生產基本水平。4.2清潔生產潛力分析目前企業存在的問題有：部分電鍍設備具有跑、冒、滴、漏現象，生產作業面及污水系統的防腐防滲設備老化，效果不佳；掛具雖具有絕緣涂覆，但隨意擺放，導致無故損耗過大；電鍍生產線的資源利用率相對較低；加熱爐采用煤炭為燃料，污染較大，能源利用率較低；電鍍中的金屬鎳無較完善的回收方法，導致資源浪費，增加環境治理成本。針對以上一系列問題進行改

16、善，可提高企業清潔生產水平，有效促進企業的污染物減排工作。5確定審核重點企業主要生產車間包括注塑車間和電鍍車間。兩個生產車間是產污排污重點，且水耗、物耗和能耗較大，將其初步列為預備審核重點。廢水處理站在運行過程中會產生含重金屬污泥，而且其治污狀況對環境效益存在重要影響，故將其也列入預備審核重點。根據權重總和計分排序法進行計算排序，并經企業請假生產審核領導小組和工作小組成員的共同探討下，確定本次清潔生產審核的重點為電鍍車間。6設置清潔生產目標根據企業現狀，結合現行的環保法律法規和相關標準，經清潔生產技術服務單位和審核小組成員共同討論，企業設置了清潔生產目標，詳見下表。表3-8 企業清潔生產目標指

17、標現狀（2010.07）近期目標值（2010.12）遠期目標值（2013年）資源綜合利用鎳的利用率86%92%95%銅的利用率85%87%92%鉻的利用率21.2%22%24%水重復利用率59.7%65%70%資源與能源消耗鍍層每平方米耗水量0.34 t/m20.3 t/m20.2 t/m2產排污情況單位產品廢水排放量0.34 t/m20.15 t/m20.12 t/m2單位產品COD排放量0.027kg/m20.015 kg/m0.012 kg/m27建立物料平衡（1）水平衡根據2010年7月份的實測，企業總用水量為2649 t，其中電鍍車間用水量為2302 t。計算可得當月企業平均每天用水

18、量為2649 t/26 d=104 t/d，電鍍車間每天平均用水量為2302 t/26 d=89 t/d。以上述數值作為水平衡圖新鮮水使用量的參照數，結合各類廢水管道的水表讀數，得到2010年7月份電鍍車間水平衡圖，如下圖所示。178焦銅/清洗鍍鎳/清洗酸活化/清洗前處理/清洗鍍酸銅/清洗鍍鉻/清洗綜合廢水收集池含鎳廢水處理系統含鉻廢水處理系統30.56.939.4自來水89逆流漂洗水化學沉淀砂濾中間水池0.50.60.1638達標排放86.7表示蒸發損耗5.425.64730.5化學鎳/清洗1廢水處理站蒸發1注：2010年7月份公司平均入自來水89 t/d，總排水為87 t/d，平衡誤差為2

19、.25%，小于5%，在允許范圍內。粗化/清洗2含銅廢水處理系統10.90.157.2圖3-4 電鍍車間水平衡圖（t/d）（2）銅物料平衡建立銅的物料平衡如下：輸入1898.6產品上銅量1613.8鍍件帶出量19.3掛具上銅量12.25槽內銅變化量63.35濾芯損耗量70鍍 酸 銅槽底銅渣量85.5圖3-5 生產線酸銅缸（Cu）物料平衡圖（單位：kg）1）銅的利用率：1613.8（產品上銅量）1898.7（總輸入量）100%=85%；由于使用的是低主鹽濃度的鍍液，并且鍍槽后具有回收槽，因此銅的利用率能夠達到國內先進水平。2）平衡誤差=（輸入-輸出）/輸入100% = 1.8%平衡誤差小于5%，測

20、算數據可信。（3）鎳物料平衡建立鎳的物料平衡如下：輸入937.5產品上鎳量806.3鍍件帶出量5.77掛具上鎳量4.62槽內鎳變化量26.64濾芯損耗量37.58鍍 鎳槽底鎳渣量32.2圖3-6 生產線鎳缸（Ni）物料平衡圖（單位：kg）1）鎳的利用率：806.3（產品上鎳量）897.56（總輸入量）100%=86%；由于鍍鎳沒有在線回收裝置，因此鎳的利用率偏低。2）平衡誤差=（輸入-輸出）/輸入100% = 2.6%平衡誤差小于5%，測算數據可信。（4）鉻物料平衡建立鉻的物料平衡如下：輸入897.56產品上鉻量190.3鍍件帶出量541.66掛具上鉻量20.4槽內鉻變化量6.29揮發鉻量99

21、.2鍍 鉻圖3-7 2010年7月生產線鉻缸（Cr）物料平衡圖（單位：kg）1）鉻的利用率：190.3（產品上鉻量）937.5（總輸入量）100%=21.2%；由于鍍鉻沒有在線回收裝置，因此鉻的利用率偏低。應嚴格控制鉻酐的濃度、溫度和浸鍍時間，減少跑冒滴漏，以提高鉻的利用率。2）平衡誤差=（輸入-輸出）/輸入100% = 4.4%平衡誤差小于5%，測算數據可信。8能耗、物耗以及廢棄物產生原因分析（1）原輔材料和能源企業使用高濃度的硝酸或硫酸，在使用及添加時極易對工人造成傷害及污染環保；熱水爐的燃料為煤，會產生一定的污染物。（2）生產工藝電鍍清洗廢水中金屬離子濃度較高，部分重金屬沒有回收裝置；洗

22、水缸存在滲漏隱患，極易產生交叉污染；各車間自行添加電鍍藥劑，容易造成鍍液不穩定。（3）設備電鍍車間新舊不一，部分設備需要維修；設備的維護不夠完善；掛具露天排放，掛具外層保護膠極易曬裂損壞。（4）過程控制缺乏電鍍加工的過程控制措施，存在跑、冒、滴、露現象；鍍液分析次數為每周二次，難以有效控制鍍液質量。（5）產品產品種類多，工藝變化頻繁，導致生產效率較低和產品不良率較高；缺乏產品生產批量控制的相關措施。（6）廢物回收和循環利用廢水中的重金屬鎳、鉻沒有回收，造成資源浪費；零件、化學藥品的包裝沒有進行回收。（7）管理電鍍操作沒有規范的管理制度，上掛、下掛及電鍍操作隨意；沒有訂立年度環境、質量目標；沒有

23、完善的員工環保意識、節約意識培訓制度。（8）員工多數員工的節約意識、成本意識和品質意識不強，普遍存在不規范生產操作和不遵守管理制度的現象。9清潔生產方案的實施企業通過實例教育、各類板報宣傳和各種類型的座談會、交流會，使員工了解如何從原輔材料及能源替代、技術工藝改造、設備維護和更新、過程優化控制、產品更改或改進、廢物回收利用和循環使用、加強管理、提高員工素質以及積極性的激勵等八個方面考慮清潔生產方案。通過組織工程技術人員廣泛收集國內外同行業的先進技術，并結合企業的實際情況，企業全體員工提出各類合理化建議共43項。清潔生產審核小組和企業技術人員對各類建議進行分類匯總、篩選和研制，得到無/低費清潔生

24、產方案32項，中/高費清潔生產方案11項。9.1無/低費方案實施情況匯總列舉部分無/低費方案的實施效果匯總如下：表3-9 無/低費方案實施情況表編號方案名稱方案簡介投資（萬元）環境效益經濟效益1使用低濃度低毒材料方案盡可能使用低濃度鹽酸、硫酸，其濃度低、氣味小，減少對人體及環境的傷害及影響。3保護員工，減輕對環境的污染，降低運搬過程危險年可節約成本14.4萬元2電加熱代替煤爐方案將煤爐加溫設備更換為電加熱設備。4.5避免粉塵及煤灰等對環境的污染/3除油槽保溫和逆流方案高溫除油槽增加保溫和逆流裝置。0.5節約電能2.94 萬kWh/a年可節約成本2萬元4改良產品清洗流程前處理用低溫除油劑清洗產品

25、。2.3節省電能0.88 萬kWh/a年可節約成本6000元5照明路線和燈具的改造卸下多余的光管，由設備組對照明線路進行改造。2節省電能1.47 萬kWh/a年可節約電費1萬元6制定熱水爐保養方案每月制定熱水爐保養制度。0節省電能1.18 萬kWh/a年可節約成本8000元7校正熱水爐的溫度顯示計校正熱水爐溫度顯示計，能有效避免電能浪費。0.05節省電能0.15 萬kWh/a年可節約成本1000元8更換導流板全面檢查和更換損壞的導流板。0.2節約水300 m3/a年可節約成本1000元9檢查整流器鍍缸的通電導線制定電鍍線的通電導線保養計劃，定期檢查維護，避免接觸不良，減少電能的損耗。0節省電能

26、0.22 萬kWh/a年可節約成本1500元10每天檢查極杠清潔和導電情況每天開工前進行極杠清潔、檢查及更新。0節省電能0.74 萬kWh/a年可節約成本5000元11電鍍掛具的全面檢修統一對電鍍掛具進行全面檢修，淘汰不能使用的掛具，并建立長效機制。0減少能源及化學品的浪費年可節約成本3000元12線上更換廢酸堿集中放置容器集中收集廢酸堿并用于污水處理中，利用效果有較大提高。0.25減少污染危害年可節約成本1800元9.2中/高費方案實施情況匯總（1）部分方案可行性分析1）鎳在線回收系統方案 技術評估鎳在線回收系統是在鍍鎳生產線上安裝反滲透裝置，利用膜的特殊功能分離和回收電鍍漂洗水中的鎳，從而

27、有效提高鎳的利用率。采用反滲透技術可以不改變漂洗水的相態，也不用添加大量的化學藥劑，系統產生的膜濃縮液和膜透析液可進行回收利用。反滲透膜技術在電鍍行業已獲得逐步推廣應用，其技術已相對較成熟。該設備占地面積小，可在生產線上切入，不需另外增加場地安裝，技術上可行。圖3-8 鎳回收系統工藝流程圖 環境評估利用反滲透技術將鍍鎳漂洗水濃縮分離，濃縮液補加到鍍鎳槽中，透過液在鍍鎳漂洗槽中循環使用，從而形成鍍鎳廢水閉路循環系統。這樣不僅回收了鎳離子，同時減少含鎳廢水的排放量，減輕廢水處理負荷，提高資源利用率，環境上可行。 經濟評估電鍍車間現場取樣數據，每天排出的鎳廢水為6 t/d（以6 t計），鎳離子的含量

28、為0.93 g/l，一年以312天工作時間計算，該方案獲得經濟效益見表3-10和表3-11。由表可知，鎳在線回收系統經濟可行。表3-10 年運行費用總節省金額項目金額（元/a）合計總節省金額系統運行年收益鎳的回收效益295963306764.4元/a148364.4元/a節省自來水量3032.6減少排污成本7768.8系統運行年支出電能消耗106255 158400元/aRO換膜成本40000RO膜清洗費用9600精密預處理的維護費用1200系統日常維護費用1345表3-11 經濟評估表費用科目費用明細總投資費用290000元年運行費用總節省金額148364.4元貼現率12%折舊年限10 a投

29、資償還期1.63 a凈現值71.23萬元內部收益率15.5%2）中水回用（反滲透RO膜）系統方案 技術評估含鉻廢水、含鎳廢水及焦銅廢水經處理達標后全部匯入中間水池，隨后由輸料泵依次輸送至砂濾池、活性炭過濾器、保安過濾器和UF膜設備，水中微小顆粒、膠體及大分子有機物得到有效去除。UF膜產水進入RO膜系統實現污染物的分離和濃縮。該系統水回收率為60%，即每天約有52 t高質量的膜透析液回用于生產。RO膜設備產生的濃縮液中含有重金屬離子，經混凝沉淀處理后達標排放。該方案使用的技術已經發展成熟，技術上可行。澄清池砂濾池活性炭過濾器中間水池保安過濾器UF膜設備濃縮液處理設施達標排放UF反洗水UF產水罐R

30、O膜設備還原劑、阻垢劑回用水池NaOH濃縮液、洗水圖3-9 反滲透中水回用系統工藝流程圖 環境評估企業電鍍生產線日產電鍍廢水87 t，RO膜處理系統投入使用后，每天可產生回用水52 t和膜濃縮液35 t，廢水的回用率達到60%以上。膜濃縮液經混凝沉淀處理后可達標排放，環境上可行。（2）方案實施效果11項中/高費方案的實施效果如下：表3-12 已實施的中高費方案效益表編號方案名稱起止時間投資（萬元）環境效益經濟效益5生產線自動噴淋沖洗系統2010.08-2010.095.1節約水1000 t/a。保持鍍液穩定，改善產品品質，年可節約成本5000元。6鎳在線回收系統2010.09-2010.102

31、9節約水1872 t /a，回收鎳1740.96kg。節約原材料，節省廢水處理成本，每年可節省成本14.84萬元7中水回用（反滲透RO膜）系統2010.09-2010.1176每天可產生回用水52 t，節約水18096 t /a。/8廢水處理自動加藥系統2010.09-2010.0912提高廢水處理效果。降低廢水處理的工作量，減少人工成本。每年可節約成本2萬元。9電鍍線抽風系統改造2010.10-2010.108.3減少污染產生。保障員工良好的健康狀況。10酸霧收集處理塔2010.10-2010.109.8減少污染物排放量。回收大量的鉻，每年可節約成本4萬元。11安裝掛具架2010.08-20

32、10.086.2減少產品返工率。增長掛具的生命周期，改善產品品質。每年可節約成本8萬元。12生產車間環保空調方案2010.09-2010.1013節約用電50266 kWh/a。每年可節約成本9.3萬元（含節約的電費和產品合格率的提升）。13生產車間地面防腐2010.09-2010.0921避免電鍍廢水下滲污染地下水。改善環境， 確保生產的正常進行。21工廠環境改造2010.06-2010.1112營造良好的生產環境。給客戶留下良好印象，有助于以后的合作。31熱水能綜合循環供生活熱水方案2010.10-2010.105.8節約用電2.4萬kWh/a。每年可節約成本7.2萬元。10企業清潔生產審核績效企業在本輪清潔生產審核期間，提出并實施了32項無/低費方案和11項中/高費方案，共計投入220萬元，獲得實際經濟效益約為65萬元/a，所達到的績效總計如下：減少廢水排放2.1萬t，COD減排1.46 t，重金屬Ni減排6.3 kg，Cr減排8.4