1、 PAGE 5 PAGE 6 灌漿時的質量缺陷處理措施（一）孔道灌漿不實1現象：灌漿強度低。在孔道內填充不飽滿。2危害：由于孔道灌漿不實，易產生預應力鋼材的銹蝕。對于通過灌漿握裹鋼材，來傳遞預加應力給結構混凝的作用將有所削弱。3原因分析：（1）材料的選用、材料的配合比不當。或鋁粉的質量不好，未使水泥漿有足夠膨脹，形成灌漿的抗壓強度低丁設計要求。（2）灌漿的壓力低、灌漿的順序、時間不符合有關規定。當采用純水泥漿時，未從另一端進行第二次灌漿。（3）灌漿的操作工藝不當。4預防措施：（1）灌漿用的水泥，應是新出廠，標號不低丁425#的硅酸鹽水泥或普通水泥用水不得含有對灰漿和預應力鋼材產生不良影響的物質

2、；灰漿的水灰比宜控制在0.40.45之間要求灰漿拌好3h后泌水率不大于2%，最大不超過4%，24h后泌水應全部被漿吸收。為在盡量小的水灰比下獲得較大流動性，可摻人適量減水劑（如木鈣）；為減少灰漿的收縮可加入水泥重的0.01%以下的鋁粉做為膨脹劑。但要注意鋁粉的細度、成份及顆粒形狀，注意鋁粉摻入時間，才能保證灰漿發生膨脹的時間正好在灌漿后與灰漿硬化前之時間區段內。（2）灰漿的配合比，必須結合施工季節、使用材料，現場條件等靈活選取通過試配試驗確定。灰漿強度最小不低于20MPa，才能移運。水泥漿的稠度宜控制在1418s之間。（3）灌漿前，要檢查灰漿質量是否符合要求檢查灌注通路的管道狀態是否正確通暢。

3、其灰漿灌入和排出孔應按（圖2-6-4）所示的位置和間距進行安裝，對孔道應在灌前用壓力水沖洗。（4）張拉后應盡早進行孔道漿（一般不超過14h）。壓漿應緩慢、均勻、連續進行灰漿人灰漿泵前應過篩孔為1.2mm的篩子、防止灰漿中顆粒堵孔道。（5）壓漿作業宜在灰漿流動性未下降的30min內進行。壓漿順序應先下后上，曲線孔道應從最低點開始向兩端進行灌漿壓力以0.30.6MPa為宜。孔道末端應設排氣孔，灌漿到排氣孔溢出濃漿后，才能堵住排氣孔，繼續加壓到0.50.6MPa，穩壓2min后停止。為防止在錨具背面附近有空氣滯留，應在此處設排出管。（6）灌漿后，應填寫灌漿記錄，檢查孔道密實情況如有不實及時處理糾正。

4、壓漿中，每一工作班留取不少于3組的7.077.07（mm）試件，標準養護28d，做為灰漿強度的評定依據。（7）每孔道應一次灌成，中途不應停頓，否則需將已壓灌部分水泥漿沖洗干凈，從頭開始灌漿。（二）管道開裂1現象：構件或結構的預應力管道，在灌漿前后沿管道方向產生水平裂縫。2危害：導致孔道內預應力鋼材發生銹蝕。3原因分析：（1）抽管、灌漿操作不當產生裂縫。（2）由于灰漿泌水量較多或灰漿水灰比大灰漿硬結后形成空腔，夏季有水滲入，冬季凍脹使管道產生開裂。（3）施工中，個別鋼束孔未灌漿，存留其中的水發生凍結使管道產生裂縫。4防治方法：（1）混凝土應振搗密實，特別是保證孔道下部的混凝土密實；對于抽芯法預留

5、孔道時，防止抽管時使管道產生裂縫。（2）避免冬季進行灌漿。如需要時，要保持管道周圍溫度在灌漿前不低于5，灌注灰漿的溫度宜控制在1020之間，壓漿中及壓漿后48h內，結構混凝土溫度不得低于+5，否則應采取保溫措施。（3）灌漿中認真檢查，防止發生漏灌現象。（4）對開裂管道，將裂縫部分混凝土鑿掉，排除積水，然后再壓注灰漿或樹脂劑等，填滿所有空隙。（三）管道壓漿困難1現象：預應力鋼材張拉后，發現孔道無法灌漿，或灌注過程中，發生不能完成灌注灰漿的。2危害：無法保證預應力鋼材的安全。3原因分析：（1）澆注混凝土過程中，振搗器將灌漿管或排氣管碰壞，使混凝土鉆入管道內，造成無法灌漿。（2）波紋管被振搗器壓振變

6、窄預應力鋼材或套管生銹及存有異物灌漿時灰漿將鐵銹及異物聚集，妨礙灰漿通過。（3）灌漿前，未事前清洗管道，灰漿失水沉積；灰漿未過篩混入灰漿的異物、顆粒堵塞灰漿通道。4防治方法：（1）對于無法灌漿的情況，應避免強行灌注可采取措施鑿除侵入混凝土設法讓灰漿通過。（2）灌漿前必須讓灰漿通過1.2mm篩孔的篩，并用壓力水沖洗管道。在炎熱夏天，壓力水沖洗，可降低灌注通路溫度和濕潤通道，避免灰漿早凝、早硬、沉積。（3）當發生灌注中管道堵塞時，應中止灌漿，立即由相反方向灌人壓力水，將已灌灰漿完全排除，待灌注通道暢通后，再重新灌漿。（四）錨具未用混凝土封堵1現象：后張預應力構件張拉后只灌漿，錨區未用混凝土將錨頭封堵就吊運或安裝。2危害：未澆注封錨混凝土，就吊運、安裝構件是十分危險的做法。錨頭極易受振動、碰撞產生滑束。甚至崩錨。輕者構件報廢重者件毀、人亡。3原因分析：對及時封錨的重要性認識不足；或管理不嚴格，吊運前未進行認真檢查。4防治方法：（1）建立嚴格有效的出廠檢驗制度。（2