1、退 出製作人:胡紅梅2007年1月8日IE基礎概述六.生產布置五.平衡生產線四.標準工時三. IE七大手法二. IE的工作范疇一.IE的定義及起源退 出目 錄 一.IE的定義及起源返回 目錄1.IE的定義: IE是英文Industrial(工業) Engineering(工程)的簡稱,直譯為工業工程. 它是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科. 它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價. 2.IE的起源: 工業工程之創立,要追溯到18世紀開始之工業革命.但一般人認為主要

2、起源于1881年泰勒首創的時間研究,以及1885年吉爾布雷斯首創的動作研究.3.IE的工作目標: 提高生產效率、降低產品成本、提高產品品質二.IE的工作范疇1.操作方法的設計和改善2.操作標準時間的設訂3.制程、夾具與工具的設計改善4.產線設計5.流程與排線規劃6.成本的計算與分析7.產能計劃與分析8.工廠布置9.損耗分析10.工作評價與獎工制度的設立11.事務流程的改善12.系統或制度的設計返回 目錄談到IE的工作范疇,其實很多很多,只是根據不同的企業,不同的管理者,其工作內容有所不同,但就工業工程學而言,其工作范疇大致可包括:三.IE七大手法返回 目錄1.動改法 全稱為動作改善法,是指對人

3、體動作進行改善,以減少疲勞,使工作更為舒適、更有效率,即以最少的勞力達到最大的工作效果.2.防錯法 防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.3.五五法 藉著質問的技巧來發掘出改善的構想,即5W(為什么WHY,何人WHO,何時WHEN,何地WHERE,何事WHAT)1H(如何HOW)法.4.雙手法 全稱為雙手操作法,是研究人體雙手在工作時的過程(有無一手常處于閑置現象),藉以發掘出可改善之地方(可否左右手交替式作業).5.人機法 全稱為人機配合法,是研究探討操作人員與機器工作的過程(操作人之時間或機器之時間是否妥善),藉以發掘出可改善的地方(可否一

4、人多機,或一機多人等).6.流程法 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可改善的地方(驅除不必要的手續與流程).7.抽查法 工作抽查法是指應用統計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備等之活動情形,以便迅速有效地了解問題的真象.四.標準工時返回 目錄2.標準工時的構成 標準工時=正常工時*(1+寬放率) 或標準工時=正常工時+寬放工時1.標準工時的定義 即標準(Standard)時間(Time),是指在正常條件下(包含某些無法免除的因素),一個受過訓練的熟練工作者，在不受外在不良影響的條件下,以規定的作業方法和用具，完成一定的質和量的工作所需的時間 。3.正常工時的定義

5、是指一個正常效能的工人，在無干擾的正常情況下完成一項指定作業所需要的時間.4.寬放的由來 在任何工作環境下,需考量工作疲勞、生理需求、作業準備、突發事件、配合不當等造成的工作停頓,從而需對工作時間做一定寬放. 返回 目錄四.標準工時5.寬放工時的分類 寬放工時分為一般寬放和特殊寬放. A.一般寬放包括: a.作業寬放:主要是材料、零件、機器或工具等關係在連續作業過程中偶然可能產生非正規的作業要素時間.如:零件掉落地上要撿起、工作臺偶爾要清理等. b.需要寬放:指連續性的工作中,會因生理上的需要可能之中斷時間. 如:上洗手間、喝水等. c.疲勞寬放:指在作業中產生的工作疲勞,會降低工作速度,此疲

6、勞寬裕為彌補其時間. B.特殊寬放包括: a.管理寬放:指因管理需要(如開會、工作安排等)而引起的非作業時 間，應由管理寬放來吸收。返回 目錄b.小組寬放:指小組配合中，因為配合不當而引起的個人等待時間。c.小數量寬放:因為生產數量太小，在還沒熱身之前，作業已經結束。這樣的作業，效率自然不可能高，在正常時間之外，應考慮一定的寬放。d.機械干擾寬放:一個人負責多臺機械，為照看其中一臺機械而引起其他機械處于空轉或停頓狀態，稱為機械干擾寬放。 寬放率是根據以上各個寬放條件來制定的,因工廠生產產品,勞動強度,自身環境不同,故各工廠所給的寬放率有可能不同,但一般寬放率在20%30%之間是正常的尺度,我司

7、寬放率為20%.寬放工時=正常工時*寬放率四.標準工時 6.正常工時的測定 一般工業測定工時之方法大概採用兩種方式，其一為預測法；另一種則為實測法。這兩種方式通常都會交叉採用，相互印證。 四.標準工時A.預測法:是以預定動作時間訂定時間標準,此方法必須由受過訓練且經檢定合格的工程師來運用。B.實測法:是以馬錶測時,再採用評比的技術評定被測者的績效而訂定時間標準的一套方法,即時間研究。 馬錶測時法是最古典、也是最容易學、最方便的測時方法，但是準確性較差。下面著重講解實測法,分測量與評比兩方面進行。返回 目錄返回 目錄A.測量:a.選定測時的對象 (作業與人員)。b.事先定義該作業的標準作業與程序

8、，並對作業者進行正確且完整的工作教導，以確保方法的正確性。c.對指定作業者所進行的每項工序都作十次以上的馬錶測時，並隨即記錄實測值(觀測中如有異常之狀況發生，則該次之觀測應放棄不記)。d.觀測完成後即進行計算，算出每一單位的正常工時(從觀測值中，先去除最大與最小值後,再以此加總平均)。注意:實施觀測時,應稍稍遠離被觀測者，避免造成作業者心理壓力而影響其正?？冃П憩F.四.標準工時 返回 目錄四.標準工時B.評比:為何要評比?評比的定義? 因為馬錶測時法雖然簡便，但是以此法測得的時間數據受制於作業者的個人因素很大，如果無法評估該作業者的績效而做一點調整的話，可就失去測定值的客觀性。 對被測者的績效

9、水準做一個客觀評價,然後以此評比值對觀測結果做一個修正的程序稱為評比. 實測工時評比係數=正常工時 評比係數=作業績效100% 例如：某作業員之作業績效為105%，而今對該員測得某工站的實測工時是54秒，則該作業之正常時間應計算如下： 1.該員之評比係數=105%100%=1.05 2.正常工時=54秒1.05=56.7秒 同上例，假設該作業員的績效是90%,則1.該員之評比係數=90%100%=0.9 2.正常工時=54秒0.9=48.6秒 四.標準工時返回 目錄7.標準工時的計算 標準工時=正常工時*(1+寬放率) 前面已有講正常工時的制定以及寬放率的由來與標準,那么我們將得出之某工站正常

10、工時及制定的寬放率套入上面的公式,就可得出某工站的標準工時了. 可是,在現代工業生產中,有些產品是由很多個工站來完成的,那么它的標準工時應當如何計算呢? 如果生產某產品需由十個工站來完成,每個工站所需作業工時均不等,但此產品每次只需生產一個,則生產該個產品之標準工時計算方法為:十個工站工時之總和. 如果生產某產品需由十個工站來完成,而每個工站所需作業工時均相等,不論每次生產多少個,該產品之標準工時計算方法均可為:十個工站工時之總和. 然而,在很多企業中,不可能一次只生產一個產品,而且每個工站工時受很多因素影響,也不可能都相等,故現有很多采用流水線作業之企業,計算產品標準工時方法為:所有工站總人

11、數*瓶頸時間(即所有工站中之最高工時,注:工時需平均到每人,即如某工站工時為26秒,但有2人作業,則平均到每人工時為13秒).返回 目錄五. 平衡生產線 現代企業,大多采用流水線方式作業,所謂流水線,即流動式的組裝生產線。其特色是作業者工作位置固定，而組件在輸送帶上自動依序從起點流向終點,可以省下可觀的搬運工時。而且動線平直，景觀整齊?？墒橇魉€的工效是否一定比較好？那就得看其各工作站的實際工時是否有良好的平衡性生產線如果不平衡,就會產生損失,損失越多,工效越低。平衡的生產線(Line of Balance，簡稱 LOB),是流水線呈現高工效的關鍵。(各站作業工時) 瓶頸工時作業人數 平衡率=

12、 *100% 平衡損失= 1-平衡率11” 13” 12” 15” 13” 10” 11” 13” 10” 12” 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10工時工站例:某產品生產工序及工時如下圖11”+13”+12”+15”+13”+10”+11”+13”+10”+12”平衡率= *100% 15”*10= 150120*100% = 80% 平衡損失= 1-80%=20%返回 目錄五. 平衡生產線 流水線的平衡率究竟要達到什麼程度才算是可以接受的呢？這個問題其實也沒有定論，需根據該公司設定的效率目標而定,但一般基準需定在85%以上才算相對平衡。如果平衡率越低,在制品堆積越多,所需空間大,品質

13、易有問題、東西遺失機會大, 物料管理不易。 如某生產線平衡率在85%以下,則應優先考慮改善,改善方法與步驟如下: 1、計算單位作業總時間2、繪製各作業站工時條形圖3、估計瓶頸時間(周期時間)4、檢討各站工時之差異5、進行調整返回 目錄調整包含以下幾個方面:A.剔除: 許多操作可能是不必要的,只是隨習而不察,剔除是最好的方向.B.合並: 將二種以上的動作嘗試結合在一起為合並.合并工站可以省掉搬 運、檢驗、存放等動作.如果二個工站不易合並時,應盡可能將搬 運合並在操作中.C.變更/重組:改變次序、地點及人員的可能性,這些改變可能引出刪除和合 並的靈感.D.簡化: 在刪除、合並及變更操作等檢討后,研

14、究如何來做以達到簡化的目 的.五. 平衡生產線返回 目錄六.生產布置生產線布置原則1. 短距離原則:工段與工段間,工序與工序間,物料流動距離愈短愈好.2. 流暢原則(單流向原則):物料流動路線盡量避免來回上下移動.3. 固定循序原則:工作物依事先制定的制程流程圖流動,不可任意改 動.4. 分工原則:每一個作業員只分攤某一部份的工作.5. 經濟產量原則:布置一條流水線須達到一定的經濟產量.6. 平衡原則:各工序要平衡,達到行如流水的效果.7. 機器設備零故障原則:平時機器設備應依規定做好保養.8. 舒適原則:照明、通風、氣溫應適度、噪音、熱氣、製造粉塵、震 動應隔離.9. 空間應用原則:備用量,

15、完成品移動快速,制程中不囤積半成品.10. 彈性原則:容易變遷或調整不同的產品.返回 目錄 設計生產布置時,需充分探討供應各工序的物流傳遞方式,使物料能自動到達作業者身邊.一般傳遞方式為:從左至右,特殊情況除外.生產流程布置一般有以下幾種:六.生產布置123工作臺/流水線原材料456成品包裝工作臺/流水線原材料123456789101112成品包裝布置一布置二返回 目錄工作臺/流水線12345654321材料B材料A兩種材料組合下一工站成品包裝布置三六.生產布置123工作臺/流水線材料A456成品包裝布置四2材料B11材料C23 以上只是講解幾種常見的布置,具體需依產品組裝工藝,以及產線設施等來決定.返回 目錄附一雙手作業范圍示意圖