1、TPM的發展歷史HPC(中國)TPM內部講師課程 Preventative Maintenance 預防性維修 (PM / 1951) - 通過對設備的“物理性檢查“,預防其故障的發生,從而達到延長設備使用壽命的目的. - 預防性維修的開展包括三個方面活動: 1.設備的日常維護(清潔,檢查和潤滑) 2.對設備周期性的檢查,以及時掌握設備的劣化狀況 3.對設備劣化所采取的復原活動 Corrective Maintenance 糾正性維護 (CM / 1957) - 其概念從預防故障的發生,擴展到了通過對設備的改進和改善,以達到減少故障的發生,或很 容易對故障進行檢查和修復. - 糾正性維護需要維

2、修人員和操作人員共同參與到其活動的開展之中: 1.記錄日常檢查結果和故障的詳細情況 2.針對故障和故障發生源所進行有效的改進和改善 Maintenance Prevention 維修的預防 (MP / 1960) - 從設備的設計就開始對設備進行控制,其最終目的是實現無故障的發生和方便的日常維護. - 維修人員和操作人員必須對設備的運行和維護情況進行完整的記錄,從而幫助設計人員對設 備的改進 Planned Maintenance 計劃維護 (PM) Predictive Maintenance 預測維護 (PM) Plant Maintenance / Process Maintenance

3、 生產制造維護 (PM)TPM的發展歷史HPC(中國)TPM內部講師課程 Preventative Maintenance 預防性維修 Corrective Maintenance 糾正性維護 Maintenance Prevention 維修的預防 Planned Maintenance 計劃維護 (PM) Predictive Maintenance 預測維護 (PM) Plant Maintenance / Process Maintenance 生產制造維護 (PM)Productive Maintenance生產/生產力維護TPM的發展歷史HPC(中國)TPM內部講師課程 TPM是日

4、本在Productive Maintenance(PM-生產力維護)的基礎上發展 起來的一套管理系統 1971年,一家日本汽車配件廠(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的協助下, 讓操作人員共同參與設備的維護,從而首先提出了TPM的理念,即Total- member-participation Productive Maintenance(全員共同參與的生產 力維護),其簡稱為Total Productive Maintenance(TPM) 二十世紀八十年代開始,TPM作為一套有效的管理系統,得到了人們的廣泛認同,世界上許多公司先后引進了TPM系統 與此同時,TPM系統本

5、身也在不斷發展完善,從最初的設備維護管理,發展 到安全健康環保,質量,產品開發,供應鏈,人事培訓和辦公室管理等各個領 域,成為了一套綜合性的企業管理系統TPM的詞義HPC(中國)TPM內部講師課程 Total Productive Maintenance 全員生產維護 Total Productive Manufacturing 全員生產制造 Total Perfect Management 全面優化管理 Total People Motivation 全員激勵 Teamwork between Production and Maintenance 生產和維修的團隊合作 Total Perfe

6、ction of Manufacturing 全員優化制造 Transforming Peoples Mindsets 員工思想的轉變 Total Production Management 全員生產管理 Training People Meaningfully 員工長期的培訓 Totally Pampered Machines 完好的設備 Total Process Management 全員制造管理 Total Product Management 產品全面管理 Total Profit Management 全員效益管理 Total Plant Management 全員車間管理 Tap

7、ping Peoples Minds 開發人的思維 Teams Produce More 更多的產出 Trust People More 對員工的充分信任TPM的定義HPC(中國)TPM內部講師課程 TPM是“全員共同參與的生產力維護和管理”的簡稱,是一套綜合性的企業 管理體系,以幫助我們建立并維護適合本企業經營和發展的各類管理系統 在TPM系統中包含有大量有效的工具,我們可以運用它們以提高企業安全 健康環保,質量,服務和成本等各方面的管理水平 我們在企業內開展TPM是為了: - 在企業內建立起團隊合作和主人翁精神的企業文化 - 使企業中的所有部門都參與到TPM的管理系統中 - 企業中的所有人

8、(從最高層領導到一線的員工)都參與到TPM的活動中, 并與企業得到共同的發展 - 通過各項有效工具的開展,挑戰零事故,零損失,零缺陷和零浪費,追求 生產和經營效率的極限TPM的定義HPC(中國)TPM內部講師課程全員共同參與的生產力維護和管理人的發展思想的建立和改變所有員工的共同發展團隊合作和主人翁精神企業文化的建立技能的發展效率的提高工具箱安全,健康,環保質量成本和損失的減少開展TPM的八大支柱HPC(中國)TPM內部講師課程 Safety, Health and Environment 安全,健康和環保 Education and Training 教育和培訓 Autonomous Mai

9、ntenance 自主維護 Focused Improvement 個別改善 (KAIZEN) Planned Maintenance 計劃維護 Quality System Maintenance 質量系統維護 Supply Chain / Office TPM 供應鏈/辦公室TPM Equipment Early Management 設備早期管理與TPM有關的兩大管理系統HPC(中國)TPM內部講師課程 5S系統 視覺化管理系統 (VCS) 5S和VCS系統是開展TPM活動的基礎開展TPM的三大工具HPC(中國)TPM內部講師課程 One Point Lesson 一點課 基礎知識(常識

10、) / 出現的問題 / 改進改善個案 Activity Board 活動板 以視覺沖擊的形式,在工作現場展示我們需要的所有信息 Small Group Activity 小組活動逐步開展的TPM活動HPC(中國)TPM內部講師課程一. TPM的導入準備階段 1.1 最高層領導決定引入TPM管理系統 1.2 TPM的基礎知識和成果范例培訓 1.3 組建TPM管理組織結構 1.4 TPM系統基本方針和目標的制定 1.5 制定TPM實施的總體規劃二. TPM的啟動三. TPM的實施階段 3.1 示范線的確定和數據的收集和統計 3.2 5S和VCS系統作為TPM系統基礎的實施 3.3 八大支柱活動的開

11、展四. 按階段挑戰TPM獎TPM的管理組織結構HPC(中國)TPM內部講師課程公司TPM協調員公司TPM管理委員會工廠TPM推進委員會工廠TPM協調員和推進辦公室部門TPM工作小組部門TPM推進員車間TPM活動小組基層TPM小組車間TPM推進員支柱管理委員會5S和可視化管理自主性維護計劃性維護質量系統的維護個案改善供應鏈/辦公室TPM培訓和教育設備早期管理安全健康環保TPM基本方針的制定HPC(中國)TPM內部講師課程公司發展策略產品類別發展策略供應鏈發展策略內部調查- 自我評估- 損失分析- 針對發展策略的各項活動- 衡量指標 (KPIs)相關環境的調查- 相關環境的評估- 相關的對比數據工

12、廠發展策略- 遠景目標 / 使命- 目標 / 主要的行動TPM發展規劃- 突破點 / 提高改進- 損失 / 具體的行動- 周期性回顧TPM基本方針的制定HPC(中國)TPM內部講師課程 第一步 : 明確公司/產品類別/供應鏈的需求 第二步 : 對內部和相關環境進行調查 第三步 : 制定工廠的遠景目標/使命/目標 第四步 : 制定中期和年度計劃 第五步 : 目標及其方法 第六步 : 完成計劃,并與工廠內所有的員工溝通 第七步 : 實施 第八步 : 進度回顧 (月度,季度,年度)TPM目標的制定HPC(中國)TPM內部講師課程 5S和VCS系統的進度目標 TPM準備階段的進度目標 TPM支柱實施的

13、進度目標 TPM的衡量指標 - Productivity 生產力 - Quality 質量 - Cost 成本 - Delivery 交貨期 - SHE 安全健康環保 - Morale 員工士氣TPM目標的制定HPC(中國)TPM內部講師課程 Productivity 生產力 - Labor productivity (Man Hours/Ton) 勞動生產率 - Overall Equipment Efficiency %(OEE) 設備綜合效率 - Availability %, Performance rate %, Quality rate % - loss tree 設備時間利用率

14、/ 設備性能利用率 / 質量缺陷率 - Number of machine breakdowns/line/month 設備故障數 - Hours of machine breakdowns/line/month 設備故障時數 - Number of minor stops/line/month 小故障停機數 - Mean Time between failures of critical equipment 關鍵設備故障間隔時間 - Mean Time to Repair of critical equipment 關鍵設備維修時間 Quality 質量 - Line stoppages f

15、or packing/raw material problems/line/month 由于包材和原材料質量問題造成的停機率 - Quality Demerit Index 質量缺陷指數 - % Right first time = Quality Rate % 產品一次合格率 - Number of defects not detected on line (NCRs) 在線遺漏缺陷數 - Consumer and customer complaints per million units sold 投訴TPM目標的制定HPC(中國)TPM內部講師課程 Cost 成本 - Conversio

16、n cost per ton 制造成本 - Repair & maintenance cost / capital employed (CRV) or Repair & maintenance cost as % of conversion cost 維修成本占資產或制造成本的比例 - Spare parts value 備件量 - Budget for TPM vs. TPM savings TPM投入和節約對比 - Cost of quality issues 質量問題的成本 - Energy cost / ton 能源消耗 - Raw/packaging material waste (

17、% of cost/ton) 原材料和包材的浪費 Delivery 交貨期 - On time in full , case fill 按時交貨率 - Conformance to plan (% of SKUs) 計劃完成率 - Stock of raw/packaging material (weeks cover) 原材料和包材的庫存 - Stock of finished product (weeks cover) 產品的庫存 - Work in process (tons) 在線生產量TPM目標的制定HPC(中國)TPM內部講師課程 SHE 安全健康環保 - Number of LT

18、As 損失工時事故數 - Number of MTC/hours 醫療處理事故數 - AFR/year 事故率 - Number of danger points and near-misses detected / year 事故隱患和未遂事故的發生 - Noise level db(A) 噪聲指數 - Raw/packaging material waste % 原材料和包材的浪費 - Effluent discharged as % of tons produced 廢水排放 - Solid waste - as % of tons produced , COD 固體廢棄物 / 廢水化學

19、含氧量 - Number of environmental incidents 環境事故數 Morale 員工士氣- People involved in TPM (% of total employees on the site) 員工TPM活動參與率- No. of One Point Lessons / person / year 一點課程的制作- No. of Improvement suggestions / person / month 合理化建議的提出- No. of Implemented improvement suggestions / person / month 合理化

20、建議的實施- No. of Focused Improvements / team / year 個案改善數- No. of Training hours / person / year 培訓時間- No. of Qualifications obtained / year 技能證書的獲得- Absenteeism % 缺勤率TPM的路徑圖HPC(中國)TPM內部講師課程TPM啟動TPM的導入和準備階段- 基礎培訓 / 承諾- 狀況分析TPM的管理- TPM發展策略- 管理組織結構和資源- 總體規劃和進度目標- TPM獎勵和表彰系統5S和VCS系統自主性維護- 示范線達到第三步 - 其它達到第二步損失結構分析- 損失分析- 確定主要損失- 確定目標和改進方法 3個月 6個月 12個月 培訓和教育系統- 培訓系統- 技能差距分析- 員工的技能培訓 12個月 6個月 質量JIPM 的訪問安全健康環保TPM的路徑圖HPC(中國)TPM內部講師課程回顧 12個月 TPM的推廣損失結構分析(供應鏈)- 損失分