1、過氧化工藝裝置的上下游配套裝置自動化控制改造檢查表（一）序號內容檢查情況備注一、通用規定1DCS顯示的工藝流程應與P&ID圖和現場一致；SIS顯示的邏輯圖應與P&ID圖和現場一致；自動化控制系統及安全儀表系統的參數設置必須與設計文件和操作規程一致。2DCS系統和SIS系統應設置管理權限，崗位操作人員不應有修改自動化控制系統工藝指標、報警閾值、聯鎖閾值和摘除DCS、SIS系統的權限。3企業應定期維護和調試DCS、SIS、ESD、GDS等自動化系統，保證系統完好并處于正常投用狀態。4企業應設置區域性控制室或全廠性控制室，并符合GB 50160、GB 51283、HG/T 20508或SH/T 30

2、06等要求。5重點監控工藝參數應傳送至控制室集中顯示；自動化控制系統應具備遠程調節、信息存儲、連續記錄、超限報警、聯鎖切斷、緊急停車等功能；記錄的電子數據保存時間不少于30天。6安全儀表系統應符合GB50770要求，安全完整性（SIL）等級為2級及以上的，應獨立設置。7DCS系統與SIS系統的電源宜滿足一級供電負荷要求，并應配備UPS，UPS供電時間不低于30min。8涉及極度、高度危害氣體的生產、儲存設施應與應急處置系統聯鎖。9處于備用狀態的有毒氣體應急處置系統應設置聯鎖啟動和一鍵啟動功能；吸收劑供應泵、吸收劑循環泵應設置備用泵；備用泵應具備低壓或低流量自啟動功能，用電負荷應為一級負荷。10

3、涉及易燃易爆、有毒、腐蝕性物料不應使用玻璃管液位計，液位計應標有最高安全液位。二、原料處理11涉及可燃、有毒等原料相變工藝過程的設施，應設置溫度/壓力遠傳、溫度/壓力超限報警、溫度/壓力與熱（冷）媒或泄放系統聯鎖。12涉及固體原料連續輸送工藝過程的，應采用機械或氣力輸送方式；可燃固體采用機械輸送時應設置故障停機聯鎖系統。13涉及易燃、易爆物質的氣力輸送應采用氮氣等惰性氣體輸送并設置氣體壓力自動調節裝置，且應設置氧含量在線監測。14存在突然超壓或發生瞬時分解爆炸危險、因物料暴聚或分解造成超溫、超壓的物料儲存設施（包括伴有加熱、攪拌操作的設施），應設置溫度、壓力、攪拌電流等工藝參數的檢測、遠傳、報

4、警，溫度/壓力應與熱（冷）媒或泄放系統聯鎖。15可燃液體或有毒液體的裝置儲罐應設置高低液位報警，高液位應與進料聯鎖。16裝置高位槽應設置高液位報警，液位應與進料聯鎖或設溢流管道。三、反應工序17過氧化反應釜不應用于其他用途。18過氧化反應要嚴格控制過氧化反應釜內溫度、pH值、過氧化反應釜內攪拌速率、（過）氧化劑流量、參加反應物質的配料比、過氧化物濃度、氣相氧含量等，設置自動化控制系統和報警聯鎖裝置。19過氧化反應釜攪拌（含外循環泵）在電網停電時無法滿足安全停車要求的，應設置獨立的后備電源供電。20過氧化反應釜應設溫度/壓力遠傳、報警和自動調節，反應溫度/壓力與冷媒、進料和泄放系統聯鎖，并設置手

5、動遙控切斷進料的措施；過氧化反應用冷卻水壓力、冷卻水流量等重點參數進行監控和超限報警。21反應過程涉及熱媒、冷媒切換操作的，應實現自動切換。22設有攪拌系統且具有超壓或爆炸危險的反應釜，應設攪拌轉速檢測遠傳指示或攪拌電流遠傳指示；攪拌系統故障停機信號應與進料、熱（冷）媒或泄放系統聯鎖。23設有外循環冷卻或加熱系統的反應釜，應設置備用循環泵，并具備自動切換功能；應設置循環泵電流遠傳指示或電機啟停指示，外循環系統故障信號應與進料及熱（冷）媒和泄放系統聯鎖。24過氧化工藝應設置緊急停車系統。25液態催化劑采用計量泵自動滴加至反應釜的，緊急停車時和反應溫度/壓力聯鎖動作時應聯鎖自動停止滴加泵；帶壓反應

6、工況的反應釜應在催化劑自動滴加管道上靠近反應釜設置聯鎖切斷閥。26連續添加固態催化劑的應采用自動添加方式（自動添加方式確有難度的，應設置密閉添加設施，不應采用開放式人工添加催化劑）。27固體原料連續投入反應釜（非一次性投入）并作為主反應原料的，應設置加料斗、機械加料裝置；反應釜進料量應與反應溫度/壓力或其它反應物料進料量聯鎖。四、精餾精制28涉及過氧化產物精（蒸）餾工藝的溫度、壓力、液位等參數應進行監控和自動調節，當參數超限時，聲光報警并采取聯鎖措施。29涉及過氧化物的濃縮、干燥、萃取、中和、儲存等工藝的溫度和pH值應自動調節和報警，并與熱（冷）媒形成聯鎖關系；涉及過氧化物的萃取、中和等工藝的

7、pH值應監控報警和聯鎖。30精餾（蒸餾）塔應設塔釜液位就地和遠傳指示，并設高、低液位報警；塔釜及塔頂應設置溫度遠傳指示、超限報警，塔釜溫度應與熱（冷）媒聯鎖；連續進料的精餾（蒸餾）塔應設置塔釜溫度自動化調節回路。31精餾（蒸餾）塔、汽提塔、蒸發塔等應設置壓力就地/遠傳指示和高限報警；壓力高高限應與熱媒或泄放系統聯鎖；連續進料的精餾（蒸餾）塔應設置塔頂壓力自動化控制回路；塔頂冷凝（卻）器宜設置冷媒中斷報警；當非正常條件下，可能超壓的前述設備應設置泄壓排放系統。32再沸器的加熱熱媒管道上應設置壓力就地/遠程指示和控制閥。33塔頂餾出液的回流罐應設就地和遠傳液位計，并設高、低液位報警；回流罐液位宜與

8、餾出液采出量形成自動化控制回路；塔頂回流量、餾出液采出量宜設置流量指示，并形成自動化控制回路。34有毒物料的尾氣處理設施應能做到設備運行狀態自動監控、工藝參數自動監測和排放指標連續檢測；當排放指標超標時，應自動啟動備用應急處置系統；當備用應急處置系統失效時，有毒物料產生單元應自動連鎖停車。35涉及加熱工藝過程的，應設置溫度自動檢測、遠傳、報警；熱媒溫度高于設備內介質沸點的，溫度應與熱（冷）媒或泄放系統聯鎖。五、產品包裝36過氧化反應工序所在建/構筑物內的包裝作業場所應采用自動化包裝。37與生產場所分開設置的，涉及可燃固體、液體、氣體或有毒物料或爆炸性粉塵的包裝作業場所，應采用自動化包裝等措施（

9、當采用自動化包裝確有困難時，包裝作業場所當班操作人員應控制在法規規定要求以內）。38液態物料采用自動計量稱重灌裝系統的，超裝信號應與氣動球閥或灌裝機槍口聯鎖。39可燃、有毒及強腐蝕性液體槽車充裝應設置流量自動批量控制器，或具備高液位停止充裝、稱重計量聯鎖功能。六、危險化學品儲運40可燃液體儲罐、有毒液體儲罐、低溫儲罐及壓力罐均應設置就地和集中液位指示，并設高、低液位報警，并設高高液位、低低液位聯鎖。41涉及有毒氣體、液化氣體、劇毒液體的一級、二級重大危險源的危險化學品罐區應設獨立的安全儀表系統。42壓力儲罐應設壓力就地測量儀表和壓力遠傳儀表，并使用不同的取源點。43酸、堿儲罐應設置高、低液位報警。44設有加熱或冷卻盤管的儲罐應設置液相溫度檢測和報警設施，宜具備聯鎖切斷熱（冷）媒的功能。45設有遠程進料或者出料切斷閥的儲罐應具備遠程緊急關閉功能。七、可燃氣體和有毒氣體檢測、報警46生產或使用可燃氣體及有毒氣體的工藝裝置和儲運設施應按照GB/T50493的規定設置可燃和有毒氣體檢測報警儀。47可燃和有毒氣體檢測報警信號應送至操作人員常駐的控制室。48可燃和有毒氣體檢測報警系統應獨立于基本過程控制系統，并應設置獨立