1、水穩層技術交底、施工準備測量放樣進行測量放樣工作，恢復路面中線及邊樁，每10m 一個斷面， 并做好放樣及標高資料的記錄。下承層檢測、復核、清理清掃下承層表面垃圾、雜物及松散灰砂等，以確保下承層表面 潔凈，平整度、壓實度及路拱，斷面標高等各項技術指標符合規 定要求。、混合料拌制基層混合料采用集中廠拌生產，正式拌料前必須先調試好攪拌 設備，使混合料的顆粒級配組成和含水量都能達到規定的要求， 含水量宜高出最佳含水量+2%為宜，水泥劑量應高出+0.5%為宜， 當集料粒徑級配發生變化時，應及時調整配合比。、運輸混合料采用自卸車運至施工路段，根據拌和站的生產能力及攤 鋪能力配合好自卸車的數量，以滿足施工需

2、要，裝車時，保證車 內裝載高度均勻，防止發生離析，運輸時采用帆布棚覆蓋，防止 運輸過程中水分蒸發，運輸車在已完成的鋪筑層經過時，速度應 緩慢，禁止急剎車，防止破壞表層強度。、攤鋪根據試驗段確定的松鋪系數、碾壓遍數、最佳機械組合等技 術參數進行大面積施工作業。混合料攤鋪前下承層表面應灑適量水濕潤.混合料運輸達到工作面后，應立即進行攤鋪作業，以避免混 合料失水和保證混合料攤鋪、碾壓作業時間不超過水泥初凝時間。混合料攤鋪嚴禁薄層貼補，采用兩臺攤鋪機進行攤鋪，攤鋪 機一前一后，按15m間距成梯隊同步向前攤鋪，輔道及調頭車道 采用單臺攤鋪機攤鋪。攤鋪機根據現場供料情況控制行走速度，保 證連續穩步前進，以

3、保證混合料攤鋪的平整度。混合料松鋪厚度按試驗路段選定的參數控制，測量人員應隨 時復測混合料攤鋪標高。攤鋪機后配備4-6人，負責消除粗細集料離析現象，鏟除局 部粗集料集中的”窩”，并及時用新拌制的合格混合料填補。、碾壓混合料攤鋪后，一般攤鋪50m左右時即可開始碾壓，作為一 個碾壓段，現場試驗人員應立即進行混合料含水量檢測，如含水 量明顯低于最佳含水量，施工人員應采用霧噴法補灑適量水，并 通知攪拌廠適當調整用水量，以保證穩定基層在最佳含水量的狀 態下成型。為防止攤鋪后的混合料水分揮發，碾壓設備應緊隨攤鋪，及 時進行碾壓。碾壓程序為：先輕后重，由邊向中，由低向高，碾壓時，先 采用YZ14壓路機穩壓一

4、遍，其速度控制在1.5-2km/h,后輪重疊 1/2輪寬；然后用YZ18的振動壓路機振壓4-6遍，碾壓速度為 2.5-3km/h,重疊1/2輪寬；最后用YZ14輕型壓路機光面。碾壓過程中如氣溫高或風天基層表面易風干，可利用輪胎壓 路機自動噴水裝置邊噴水邊碾壓。在操作中應做到三快即快運輸、快攤鋪、快碾壓。以確保 從向拌和機內加水拌和到碾壓終了時間不宜超過3小時。重型壓路機振壓完成后，現場試驗人員應立即進行壓實度檢 測，如壓實度不足，應及時進行補壓直至達到標準要求。壓實度滿足要求后，再用輪胎壓路機靜壓1 -2遍，消除輪跡, 達到表面平整、光潔。混合料碾壓過程中，壓路機應注意緩慢啟動和制動，嚴禁在

5、已完成的或正在碾壓的路段上”調頭”和急剎車，以保證穩定基 層表面不受破壞。碾壓過程中試驗人員在現場檢測混合料含水量，發現問題， 反饋信息，及時糾正，檢測壓實度、平整度，測量人員在壓實過 程中，跟蹤檢測標高，以保證鋪筑厚度。、縱、橫接縫處理每天施工完畢時，應在施工段末端緊靠混合料放兩根方木， 方木高度與混合料的壓實厚度相等，整平緊靠方木的混合料，高 度宜高出方木幾厘米，然后將混合料壓實。重新開始基層混合料攤鋪之前，將方木清除，并將下承層清 理干凈，重新開始攤鋪混合料。如攤鋪中斷后因故未能按上述方法處理橫向接縫，且中斷時 間已超過2小時，先將攤鋪機駛離，用3m直尺檢測平整度，將已 碾壓密實且高程、平整度符合要求時末端垂直切除成與路中心線 垂直的向下的斷面，并清掃干凈，然后攤鋪機就位鋪筑新的混合 料并及時壓實。、養生與交通控制水泥穩定級配礫石基層碾壓成型，壓實度合格后，立即開始 用灑水車灑水養生。灑水次數視氣候而定，在養生期間始終保持基 層表面潮濕。養生期不宜少于7天。對基層進行檢測使其高程、壓實度、平整度等各項質量指 標均處于允許誤差之內，凡超出者一律整修至符合要求。養生結束將基層表面泥土雜物清掃干凈，用瀝青灑布車噴灑 透層瀝青，(瀝青用量按設計要求)。一般按0.81.0kg/m2選用, 如果施工車輛必須通行時在已