1、附錄A 紡織行業建設項目水資源論證報告書編寫提綱紡織行業建設項目水資源論證報告書基本情況表一、項目概況建設項目名稱項目位置項目單位機構代碼項目審批機關水資源論證審批機關所屬行業建設規模業主的用水需求取水量： 萬m3/年，取水水源和取水地點二、等級、水平年和論證范圍論證工作等級水平年分析范圍取水論證范圍取水影響范圍退水影響范圍三、分析范圍內控制指標情況指標階段控制數實際數用水總量控制指標/億m3萬元GDP用水量/m3萬元工業增加值用水/m3農田灌溉水利用系數水功能區水質達標率/%四、取水方案年用水量（不含輸水損失）： 萬m3生產用水用水保證率生活用水主要生產用水指標及用水量年取水量： 萬m3地表

2、水產品1 萬t取水 萬m3定額 m3/t公共供水總取水 萬m3再生水產品2 萬t取水 萬m3定額 m3/t總取水 萬m3最大取水流量/（m3/s）日最大取水量/m3取水口位置 東經 、北緯 五、退水方案年退水量/萬m3退水主要污染物排放方式主要污染物總量退水口位置退水去向六、水資源節約、保護及管理措施節約措施：1工程措施：2非工程措施：保護措施：管理措施：1 總論1.1 項目來源1.2 水資源論證目的和任務1.3 編制依據1.4 工作等級與水平1.5 水資源論證范圍附分析范圍圖、取水水源論證范圍圖、取水影響范圍圖、退水影響范圍圖。2 建設項目概況2.1 建設項目概況包括地點、規模、原料、產品方

3、案、投資等。2.2 項目與產業政策、有關規劃的相符性2.3 生產工藝技術2.4 建設項目取水方案2.5 建設項目退水方案附建設項目位置圖、總平面布置圖、工藝流程圖。3 水資源開發利用和承載狀況現狀分析3.1 基本情況3.2 水資源狀況3.3 水資源開發利用現狀分析3.4 水資源開發利用存在的主要問題3.5 開發利用潛力分析3.6 水資源承載狀況分析附分析范圍內供水工程圖、主要取水戶分布圖、水功能區示意圖（標注入河排污口點位和監測斷面位置）。4 節水評價及用水量核定4.1 相關行業節水現狀分析4.2 生產工藝選擇及流程4.3 運行期用水量分析4.3.1 重點用水工序分析4.3.2 輔助生產用水4

4、.3.3 生活用水4.3.4 消防用水和事故備用水4.4 運行期水平衡分析和用水量評估4.4.1 水平衡分析4.4.2 用水指標計算4.4.3 用水考核指標及評價4.5 污水處理回用評價4.6 節水評估和節水潛力評價4.7 運行期取水量核定4.8 施工期用水分析及其核定4.9 節水措施和節水保障措施附用水流程圖、水平衡圖。5 取水水源論證5.1 水源方案比選5.2 地表水水源論證5.3 地下水水源論證5.4 再生水水源論證備注：取水水源論證應根據實際水源情況進行增減。6 取水影響論證6.1 對水資源的影響6.2 對水功能區的影響6.3 對生態系統的影響6.4 對其他用水戶的影響6.5 取水影響

5、消減措施7 退水影響論證7.1 退水方案7.1.1 退水系統及組成7.1.2 退水總量、主要污染物排放濃度和排放規律7.1.3 退水處理方案和達標情況7.2 退水對水功能區的影響7.3 退水對水生態的影響7.4 退水對其他用水戶的影響7.5 退水影響消減措施附紡織項目退水系統組成和退水口位置圖。8 水資源節約、保護及管理措施8.1 節約措施8.2 保護措施8.3 管理措施附計量器具配備圖。9 結論與建議9.1 結論9.2 建議附錄B 國家鼓勵的工業節水工藝、技術和裝備目錄（2021年，紡織行業部分） 序號工藝技術名稱技術簡介及應用效果適用范圍1筒子紗智能染色工藝該技術創新浸堆染色工藝，升級染色

6、機多參數在線監測與決策、染料助劑實時輸送精度與效率，染缸、自動脫水和自動烘干單元的信息交互能力與安全互鎖，實現染色系統工藝裝備自優化、安全、可控、可靠；采用 RFID 技術，升級裝卸紗機器人、AGV、智能天車及立體倉庫等，實現智能化配置和調度，物流鏈信息可視化、可追溯；升級開發能耗數據采集終端和管理系統，實現全生產過程能耗監測、預測、節能優化；建立基于云平臺的遠程服務系統，強化遠程診斷和服務能力；升級中央控制系統、MES、ERP 系統，實現從原紗到色紗成品全流程的數字化和智能化生產。適用于浸堆染色2基于雙級特種膜粘膠纖維酸性廢水回收再利用技術該技術利用沉淀池系統+多介質濾器+超濾系統對廢水進行

7、預過濾處理，然后通過特種酸性反滲透膜+普通反滲透膜雙級反滲透進行進一步的處理，實現酸性廢水的回收再利用。適用于紡織染整行業酸性廢水處理利用3紗線循環水染色短流程低排放技術該技術是一種染色設備多條管道進水、多條管道排水的新模式，可在1：2.5-3的超低浴比中染色且保證質量穩定，工藝耗水量 4.5-10 噸，較傳統 1:8浴比工藝，節水60%-70%，降低化學品用量 70%左右。染色設備在多種條件下使用，在多種工藝中能夠有效快速的提高使用效率，減少污水處理成本負擔與排放總量。適用于紡織染整行業紗線染色4MBR+反滲透印染廢水回用技術該技術采用膜生物反應器（MBR）及反滲透（RO）組合技術處理印染廢

8、水，回用率可達到60%左右。MBR系統采用了第四代中空纖維膜砼式復合膜，具有強度高、通量大、抗污染性強、壽命長等特點。適用于印染廢水深度處理及回用5噴水織造廢水處理回用技術該技術集成生物流化床反應器、沼氣凈化貯存、回用水深度處理等單元，較好去除噴水織造廢水中主要污染物，保證回用水水質滿足要求，回用率達到90%，節水效果顯著。適用于噴水織造廢水處理回用6化學纖維原液染色技術該技術著色劑（或色母粒）可在單體聚合時加入、亦可在聚合物溶解（或熔融）前或后加入，再匹配三原色配色技術，可極大豐富紗線色彩。相比傳統染色工序，省去了上漿、染色等環節，噸紗節水120m3，染色成本降低10%-20%。適用于化纖企

9、業熔體直紡和切片紡纖維在線添加7印染廢水膜處理回用技術該技術采用超濾和反滲透雙膜法，有效降低廢水中有機物濃度，去除微米級、亞微米級顆粒；同時，高抗污染反滲透系統利用濃水內循環、膜管兩側分時進水、大流量錯流沖洗膜側污染物等方式，大幅度降低了反滲透膜表面污染程度。保證系統長期高效穩定運行，實現印染、電鍍廢水處理回用。適用于印染、電鍍廢水處理回用8綠色制溶解漿工程化技術該技術利用離子膜電催化偶對合成羥基自由基活性氧，配以輔助藥劑，使得天然高分子發生快速斷裂反應，聚合度降解時間由原來2個多小時縮短到20-30 分鐘，噸漿綜合用水量減少65%。適用于粘膠企業棉漿和紙改漿工藝9分散染料無水連續染色裝置該技

10、術通過循環噴淋均勻給液、針板送布、紅外線預烘、封閉式高溫固色等流程，開發出適用于分散染料無水連續染色技術的設備，使染料的上染率大幅提升，實現紡織品的無水連續清潔染色生產，顯著降低了新水用量。適用于針織印染行業滌綸織物的染色10高溫高壓氣流染色技術該技術依據空氣動力學原理，由高壓風機產生的氣流經特殊噴嘴后形成高速氣流，牽引被染織物進行循環運動。同時染液以霧狀噴向織物，使得染液與織物在很短時間內充分接觸，以達到勻染的目的。適用于印染企業各種繩狀織物，特別是高檔織物的染色加工11超低浴比高溫高壓紗線染色機該裝置采用離心泵和軸流泵的三級葉輪泵和短流程沖擊式脈流染色技術，實現低浴比高效率染色。沖擊式脈流

11、染色可在超低浴比下進行，浴比1:3，在同等條件下，每公斤紗染色工藝水耗量減少80%以上，染紗工藝周期時間由原來8-14h,縮短到 5.5-8h，達到1公斤紗錠染色需要3公斤水（1:3）的超低浴比。適用于棉、化纖 及混紡紗線染色12針織物高效繩狀連續染色/印花后水洗技術該技術利用噴射管內織物運行速度與水流速的速度差，實現水在織物表面的高效、快速交換。織物在流道中經多次撞擊和揉搓的機械作用后，得到了充分的浸泡、軟化及回縮，達到洗滌效果要求。印花后繩狀織物連續通過不同溫度的水洗槽，與傳統拉缸水洗相比，水洗效率得到較大的提高；與溢流機中染色后水洗相比，染色后織物不需要在溢流染機中間歇式重復多次的升溫與

12、降溫；可實現推廣應用減少蒸汽消耗30%，節水30%。適用于針織物染色或印花后圓筒、開幅針織物繩狀水洗生產工藝13滌棉針織物前處理染色高效短流程新工藝該工藝特點是在滌綸高溫染色過程的同時對棉組分進行精練，并且壓縮了還原清洗過程，在弱堿性條件下完成棉的練漂和滌綸的染色，同時將滌綸的還原清洗過程與棉皂洗過程合并，減少了5-8道水洗過程，加工1噸布大約節水20m3以上。適用于滌棉針織 物前處理和染色加工14新型生物酶織物前處理技術該技術采用新型生物酶織物前處理技術替代傳統化學工藝，即由淀粉酶、果膠酶、纖維素酶、木質素降解酶等多元復合酶經復配新型生物酶制劑，添加有機物催化劑。利用催化劑對生物酶的催化作用

13、，提高生物酶前處理反應速率。適用于針織前處理工藝15活性染料染色殘液三相旋流連續脫色與再生鹽水循環技術該技術采用基于可逆反應的極性有機物化學分離裝置，在染色殘浴的處理過程中，形成水+鹽和復合分離藥劑兩個體系的閉環循環，在三相旋流混合分離裝置中相互作用，連續將染色殘浴的水解染料提取出來，使高含鹽度的殘浴循環使用，分離出來的水解染料濃縮液經強化生化處理后，進入常規污水處理系統，提高用水效率。適用于棉紡織活性染料染色16印染生產精確耗水在線測控裝置該技術采用高精度傳感器和流量計和線性調節及智能控制裝置組成水流量精確控制系統，同時采用流量反饋的方式實現恒流量控制，尤其在水壓變化、車速變化、品種更換或停

14、車時，流量能自動跟隨變化，保證洗凈度的穩定性，有效實現水洗用水的精確定量控制，保證工藝的一致性和穩定性，節水率可達到20%-30%，同時還可減少蒸汽消耗。適用于印染前處理工藝、染色水洗和印花水洗等工序17毛團及散纖維小浴比染色技術該技術使用新型染機通過改進填裝方式、改變水的循環方式等措施，使浴比由采用傳統工藝設備1：10 以上降低至1：4-1：6 的水平，可實現噸纖維節水40%-50%。通過熱回收和染缸新型保溫系統，節約蒸汽35%左右。適用于毛團及散纖維染色18針織物平幅開幅連續濕處理生產線該技術以開幅平幅方式完成針織物的前處理、冷軋堆染色和印花后的水洗，設備設計上采用汽蒸箱氣蒸、網帶噴淋水洗

15、和振蕩噴淋水洗實現節水、高效前處理和水洗。相比傳統溢流機前處理噸布耗水30-50m3，該技術僅為15-25m3，可實現節水 50%。適用于針織物平幅連續化前處理，冷堆染色及印花后水洗等工序19苧麻生物脫膠技術該技術采用嗜堿細菌脫膠工藝，輔以化學精煉，實現脫膠廢液和化學精煉廢液的重復利用，以及拷麻、漂洗廢水的循環利用。適用于苧麻原料加工廢液處理回用20智能高速環保退煮漂聯合機該裝置采用回形穿布路線設計，全封閉結構，積木式組合，配備全自動在線測配液系統和高給液裝置，增加了織物容布量，提高了退漿、煮練、漂白效果和水洗效率。蒸汽、給水根據工藝要求采用自動控制，降低了用水量。適用于棉、化纖及混紡機織物的

16、退漿、煮練和漂白工序21空調噴水室用高效靶式霧化噴嘴技術該技術是利用高速水流撞擊靶板產生超聲波，將水流霧化成細小水滴，在靶板的導流作用下，以180的霧化角噴出。高速的被處理空氣以垂直方向與霧化水膜接觸，氣水發生熱濕交換。與傳統離心式噴嘴相比，噴嘴使用量減少50%，節水30%。適用于紡織企業空調室改造22智能型疏水系統該系統利用蒸汽和冷凝水的密度差原理，達到水汽分離，以水封汽，排水不漏汽的效果，從而利用蒸汽產生的壓力作用把水順利擠壓出疏水系統的出水口，進入熱水回用池里重新使用。和傳統的疏水器相比，節約蒸汽消耗25%以上，節水50%以上。適用于利用蒸汽干燥或加熱的紡織企業23高效振蕩水洗箱裝置該裝

17、置通過輥筒轉動將水洗機的靜態水通過網孔輥沖擊織物表面，變死水泡洗為活水沖洗，使需要多次泡洗的織物僅需一次沖洗即可達到工藝要求，同時U型槽結構可以減少箱內水體的污染，加強洗滌用水的使用效率，S型流通槽可以增加箱體水的使用次數，對提高用水效率起到較好效果。適用于紡織印染行業印染水洗24羊絨纖維原位礦化、深度節水減排染色新技術該技術由微懸浮體染色和原位礦化兩部分組成。通過微懸浮體染色技術使毛用活性染料分子在染浴中形成粒徑微小的助劑-染料締合顆粒，增強染料對纖維的吸附性能，提高活性染料對羊絨纖維的上染百分率和固色百分率。染色結束之后，將被染纖維上的廢棄染料通過充分分離進入染色殘浴，有機污染物在液相中進

18、行“原位礦化”加工，催化分解為二氧化碳和水，染浴與纖維得到充分凈化。原位礦化結束后的殘浴可多次重復用于后續的染色加工，實現深度節水。適用于羊絨纖維染色附錄C 紡織行業主要工藝流程和用水環節C.1紡織行業用水系統和排水生產系統C.1.1用水系統紡織企業的用水系統主要由生產用水、輔助生產用水和附屬生產用水組成。如圖C.1.1所示：圖C.1.1 紡織行業產業鏈示例圖生產用水是指各個生產工序的用水及相應生產設備的冷卻用水，包括原料加工、紡紗、織造、印染等各個環節的用水。原料加工用水量較大，印染的生產用水量特大，約占總用水量的80%。針織物典型染整工藝生產流程及主要用水環節見圖C.1.2，化纖機織物典型

19、染整工藝生產流程及主要用水環節如圖C.1.3。輔助生產用水是指為主要生產系統服務的輔助生產系統用水，包括化學水處理、軟化水處理、水汽車間、循環水場、化驗檢驗、機修、空壓站、污水處理場、鼓風機站、消防、空調等用水。其中循環水場用水循環使用，水汽車間產生的冷凝水回收利用，空調用水也可部分回收利用。附屬生產用水指在廠區內為生產服務的生活服務系統用水。圖C.1.2 針織物典型染整工藝生產流程及主要用水環節圖C.1.3 化纖機織物典型染整工藝生產流程及主要用水環節C.1.2排水系統紡織企業排水系統主要由生產廢水、輔助生產廢水和附屬生產廢水及雨水組成。生產廢水、雨排水與生活污水采用分流制。生產廢水排水管網

20、收集各車間生產排水、循環水系統排污水及經過處理的含油廢水，經再處理后，部分循環水可回用于車間地面灑水以及爐渣處理裝置補充水，水質較好的回用水可再次進入給水管網回用于生產中，不能利用的排入污水處理站。在雨水排水系統中，生產區域雨水排水系統匯集到道路兩側雨水口后，經地下排水管排至企業總廠地面雨水管網。輔助生產廢水除包括鍋爐冷卻水、泵房廢水、機修廢水、空調廢水、化驗室廢水等，還包括泥漿廢水。泵房廢水、機修廢水、空調廢水、化驗室廢水一般有專門設置的管道和處理方式，處理后排入污水處理站。泥漿廢水經一系列處理后，上部澄清水自流排入廠區生產廢水系統。泥漿處理設施與廢水處理站的污泥系統均設置在污水處理站。生活

21、污水經化糞池處理后排入廠區內生活排水管網，排入污水處理站。各項污水最終由公司污水處理廠統一處理，回收利用。C.2 棉紡織生產主要用水工藝C.2.1主要生產工藝棉紡織生產工藝主要分為紡紗和織布兩部分。1 紡紗是以棉花及棉型化纖為原料，通過纖維的開松、梳理、并合、牽伸、加捻而紡成紗線，以供織造使用。棉紗線一般分普梳或精梳，工藝流程為：配棉與混棉開清棉梳棉并條（精梳）粗紗細紗絡筒（制線）。2 織布是由相互垂直排列的經紗和緯紗，在織布機上按照一定的組織規律交織而成紡織品，織造工藝流程為：整經漿紗穿結經織造整理。C.2.2主要用水系統棉紡廠的用水以漿紗用水和空調用水和為主。漿紗工藝是指在經紗上施加漿料以

22、提高其可織性的工藝過程。上漿前需要調漿，即主漿料、輔助漿料和水按一定比例混合。棉紗和混紡紗的上漿情況已經有了很大的發展和提高，捻紗、雙股紗或多股紗一般不需要上漿。漿前予加濕技術能夠提高織機效率12%，節省漿料用量3040%，同時也減少污水凈化的費用（襯衫面料等不能應用）。棉紡廠的空調系統大致分為淋水式和噴霧式兩種。傳統的淋水式空調大多以淋水方式處理空氣，即用大量的水通過高壓噴淋與空氣進行熱濕交換已達到車間溫濕度的調控。噴霧式空調以噴霧風機為核心組成的空調系統，風機噴出的霧粒細微，水與空氣熱濕交換充分，節水效果好。C.3 毛紡織生產主要用水工藝C.3.1主要生產工藝毛紡生產主要包括原料初級加工和

23、毛紡織加工兩部分。原料初級加工主要包括洗毛、散毛炭化和制條。洗毛是指利用機械和化學相結合的方法去除含脂毛中的羊毛脂、羊汗和沾附的砂土等雜質，獲得洗凈毛的工藝過程。散毛炭化是指利用化學方法使洗凈毛中的植物質草雜降解到易于清除的狀況，再用機械方法加以去除，獲得炭化凈毛的工藝過程。制條是指利用機械的方法將洗凈毛進行梳理、并合、精梳、整理去除不符合工藝要求的短纖維和殘存的草雜毛粒，制成符合標準單位重量的精梳毛條的工藝過程。原料初級加工工藝流程見圖C.3.1。圖C.3.1-1 原料初級加工工藝流程毛紡織加工是指精梳毛條或炭化毛經過染色、紡紗、織造、后整理等主要流程，加工成服裝面料或毛衫、毛制品的工藝過程

24、。毛紡織加工工藝，劃分為兩大類：毛精紡加工工藝、毛粗紡加工工藝。圖C.3.1-2 精梳毛織物生產工藝流程圖圖C.3.1-3 粗梳毛織物生產工藝流程圖C.3.2主要用水工藝毛紡織生產加工中主要用水工序為洗毛、炭化、染色和整理。1洗毛用水量與原毛種類有關，按產地區可分為國毛和外毛兩大類。兩類羊毛由于受羊的品種，自然條件，飼養管理水平的影響，原毛的洗凈率差異很大。一般澳大利亞、新西蘭等外毛，洗凈率高達6075，油脂含量在1220，每噸洗凈毛需用水約為15m3。國產羊毛為土種和改良種，由于受我國地域和自然條件的影響，含土雜率較高，洗凈率普遍較低，每噸洗凈毛需用水3540 m3。2 炭化過程中需要加入大

25、量的強酸，造成廢水中PH值偏低。染色過程中產生的廢水中主要含有CODCr及少量未吸凈的染料、助劑，污染物較低，但個別染料中含有重金屬絡合物或其他致癌物質，對水造成的危害性較大。3 染色和后整理。新型高效節水型染色機，通過熱交換器、智能勻染控制、染液循環、智能清洗系統及氣墊式等技術，實現小浴比（1:6以下）染色；采用羊毛、羊絨低溫（85以下）染色工藝，使羊毛、羊絨等纖維的染色溫度由100降至80左右，大幅度減少纖維損傷，降低能耗，提高制成率，提高產品質量；采用連續式或半連續式后整理工藝，減少用水量；推廣使用環保型毛用活性染料和環保型助劑；推廣先進的水、汽、能源回收技術，節電管理技術，染色廢水的處

26、理技術等提高工業用水重復利用率。目前，我國毛紡織企業能夠將毛條染色、散纖染色和紗染的取水量分別控制在140立方米/噸、120立方米/噸和150立方米/噸，毛精紡加工和毛粗紡加工取水量控制在22立方米/100米和24立方米/100米范圍內。C.4 絲綢紡織生產主要用水工藝C.4.1主要生產工藝絲綢生產指以蠶繭為原料，經制絲、絹紡、織造、印染等生產工藝加工產品的過程。1 制絲工藝指將蠶繭通過烘繭、混繭、剝繭、選繭、煮繭、繅絲、復整等生產工序流程，按一定的工藝要求加工成生絲的過程。生產工藝見圖C.4.1-1。作絹紡原料條吐原料繭（混）、剝、選剝煮繭繅絲蛹襯汰頭廢水復搖廠絲廢水廢水廢水蠶蛹圖C.4.1

27、-1 繅絲工藝流程2 絹紡工藝指將絹紡原料用化學方法去膠脫脂，以物理機械方法消除蛹屑、雜質并切短較長纖維，經梳理、牽伸、加捻等工序，把絲纖維加工成優良絹紡紗的過程。生產工藝流程見圖C.4.1-2。原料精煉精干綿配綿開綿切綿圓梳工藝排綿精梳制綿粗紡精紡并絲捻絲整理圖C.4.1-2 絹紡工藝流程 3 織造造工藝指將經準備加工后絲、紗線等織造原料分成經線和緯線，并按一定的組織規定相互交織形成絲織物的過程。工藝流程見圖C.4.1-3。緯絲：浸泡 絡絲 并絲 捻絲 倒筒 織造經絲：浸泡 絡絲 并絲 捻絲 整經圖C.4.1-3織造工藝流程4 染整工藝指采用染化料配方和工藝參數的設置（如溫度、時間、壓力、速

28、度、浴比等），使絲織物達到所需顏色或品質的加工過程。工藝流程見圖C.4.1-4。圖C.4.1-4 染整工藝流程C.4.2主要用水工藝1 制絲階段主要用水工藝為煮繭和繅絲。 1）煮繭是將選出的上車繭按照生產工藝要求，經過真空參透和煮繭機各區段在水和蒸汽的作用下使繭層絲膠適當膨潤。2）繅絲是將煮熟的繭子，利用全自動繅絲機按照生產工藝要求和生產生絲的規格，在一定的水溫和工藝條件下，進行組織生產各種不同規格的半成品生絲，卷繞在小箴（yue）上。2 絹紡階段主要用水工藝為原料精煉。是通過化學精煉或生物化學精煉方法去除原料中大部分絲膠、油脂等雜質的過程。 3 染整階段主要用水工藝包括精煉、漂白、染色、水洗

29、等。精煉和漂白過程都需要使用和消耗大量的水和化學藥劑。絲綢產品染色工藝分為絲染和坯布染，均有對應的染色設備。在染色過程中需要使用和消耗大量的水、蒸汽和染料。印花后的印花面料上的糊料和浮色必須洗去，一般加洗滌劑或還原清洗劑，并加入功能整理助劑。C.5長絲織造生產用水工藝C.5.1主要生產工藝長絲織造采用化學纖維，生產過程包括絡絲、上漿、整經、加捻、定型、絡筒、織造（經、緯交織)等，設備一般包括絡筒機、整經機、漿絲機、倍捻機、穿綜結經設備、織機、驗布機以及其它輔助設備。長絲織造工藝流程短，且在加工過程中可以通過不同的物理和化學方法改變化學纖維的理化性能，其織物量大面廣，品種多樣，生產工藝大致相同，

30、生產工藝流程見圖C.5.1 。經絲絡絲分批整 經 漿絲 并軸絡絲緯絲倍捻 定型分條整經 倍捻倒筒穿綜扒扣織造落布送檢定級圖C.5.1 長絲織造工藝流程C.5.2主要用水工藝1 加捻定形工序需要用到一定的水量來制造水蒸氣，其中滌綸長絲織物占總用水量的3%左右。 2 漿絲工序在調制漿料、漿絲過程中對經絲的加熱冷卻烘干以及清洗設備等過程中需要用到一定的水量，其中滌綸和錦綸長絲織物占總用水量的10%左右；人造絲織物占總用水量的80左右。3 織造滌綸長絲織物和錦綸長絲織物主要采用噴水織機織造而成，本工序在引緯過程中需水量占用水量的9097%。人造絲織物主要采用噴氣織機織造而成，本工序在自備水冷式空氣壓縮

31、機生產壓縮空氣時，循環冷卻水冷卻塔有部分水量蒸發，占總用水量的20左右。C.6滌綸生產用水工藝C.6.1 主要生產工藝本導則僅包含用化學聚酯生產滌綸部分的生產工藝。滌綸纖維的紡絲成形可分為切片紡絲和直接紡絲兩種方法。切片紡絲是將聚酯熔體經鑄帶、切粒和紡前干燥之后，采用螺桿擠出機將切片熔化成為熔體再進行紡絲。直接紡絲法是將將聚合釜中的熔體直接送入紡絲機。滌綸長絲以聚酯熔體或切片為原料，熔體經紡絲，側（或環）吹風冷卻固化，上油，牽伸，卷繞成型、成品出廠。滌綸短纖維以聚酯熔體或切片為原料，經紡絲、卷繞、集束、牽伸、卷曲、切斷、定型、打包、成品出廠。熔體直接紡長絲裝置生產工藝見圖C.6.1。圖C.6.

32、1 熔體直紡長絲生產工藝C.6.2 主要用水工藝紡絲過程中，紡絲組件需要定期進行清洗。從紡絲機上更換下的組件先在分解臺分解，紡絲組件及噴絲板送真空煅燒裝置煅燒清洗，清洗后的噴絲板放入超聲波清洗裝置進一步清洗。C.7粘膠纖維生產用水工藝C.7.1主要生產工藝粘膠纖維的原料是纖維素，主要產品分為化纖漿粕、粘膠長絲和粘膠短纖三類。化纖漿粕以棉短絨、木材為主要原料，經預浸、蒸煮、水洗、漂白、抄漿等加工工序制成化纖漿粕。纖維素纖維產品以化纖漿粕為主要原料，經溶解、紡絲、拉伸、水洗、脫硫、漂白、酸洗、上油、干燥等工序制成粘膠長絲。在拉伸工序后改為卷曲和切斷、脫硫、漂白、酸洗、上油、干燥工序，生產的產品即粘

33、膠短纖。主要生產工藝如圖C.7.1所示。棉短絨預浸蒸煮水洗漂白、水洗抄漿浸漬液(NaOH)水黑液漂液鹽酸漿粕酸性廢水圖C.7.1-1 漿粕生產工藝漿粕浸漬桶老成鼓黃化機溶解機后混合機-道過濾機紡絲機水洗烘干成品入庫NaOHCS2廢氣回收CS2廢水廢水圖C.7.1-2 粘膠長絲生產工藝漿粕浸漬桶粉碎機老成鼓黃化機后溶解機-道過濾機紡絲機集束機水洗槽NaOHCS2廢氣回收CS2混合機廢水切斷機網式后處干燥機成品圖C.7.1-3 粘膠短纖生產工藝C.7.2粘膠生產主要用水工藝粘膠生產中主要的用水過程為漿粕制備、紡前準備、紡絲及纖維后處理。1 漿粕制備需經過預浸、蒸煮、水洗、漂洗等用水工序，水中含有大量的化學物質，如燒堿、硫酸等（多數漿粕生產和粘膠生產不在同一工廠）。2 紡前準備