1、跑冒滴漏串油事故 匯編46漏關中間閥污油串入瀝青罐1988年6月29日19：45次日0：40時，6月28日四點班，廠丙烷脫瀝青裝置操作工說殘油線憋壓，可能管線不太暢通。18：00時，從丙烷脫瀝青裝置給蒸汽往原油掃線罐吹掃殘油線。裝置當班管線工梁便將殘油線和與殘油線連接的抽出油線一起改往新146#線同時吹掃。至29日19：45時，當班管線工肖接廠調度通知：殘油線停止吹掃，丙烷脫瀝青裝置出來的殘油改進93#罐。肖接通知后，即去改通抽出油線與147#線連接的閥門，再去打開93#罐的147#線進口閥，然后關閉原抽出油線與新146#線的連通閥。但忘記關閉殘油線與新146#線吹掃用的連通閥。20：00時，

2、焦化裝置送污油經新35#線和新146#線進裝置的掃線罐。30日0：40時，管線工梁接肖的班后進行檢查，發現殘油線與新146#線的連通閥未關，他立即匯報班長尹和車間值班員何，同到現場查看清楚后便關閉該閥。班長尹一面向廠調度作了匯報，一面組織油罐操作工周等，于1：00時對93#罐進行檢尺，結果是：進油高度2cm，約8噸。事故或事件原因分析：工作不認真，檢查也不過細，致改殘油進93#罐時，忘記關閉殘油線與新146#線吹掃用的連通，巡檢也沒及時發現。應吸取的教訓和采取的防范措施：對裝置內兩條線都可走油的狀態，加強管理外，可以改造而又有必要的，進行簡化操作流程改造，確保安全。嚴格執行交接班制度，真正履行

3、十交五不接。加強職工安全意識教育，增強職工工作責任心。47崗位間聯系失調，裝瀝青裝成渣油1987年4月4日，廠204#罐減渣壓往208#罐，下午15：10時左右，渣油車臺來一排(30個)車準備裝200#瀝青、罐工鐘運強同志因外出檢尺未回，所以未改好裝車管線，15：35時鐘運強同志檢尺未回后，才聽裝車工說此排車要裝200#瀝青，因當時接近下班時間，所以鐘運強不再去改管線，但也未能及時告訴泵工不能開泵。15：50時裝車工在做完檢查槽車，放好鶴管等準備工作后，即按電鈴通知泵工開泵，因運銷調度說該排車要趕在18：00時出車，泵工郭柱棟，只接到裝車臺電鈴而未接到鐘運強的通知的情況下就急于開泵裝車，當班班

4、長曾信邦發現開泵后，即向鐘了解管線是否改好，鐘說管線未改好，曾即打電話通知泵工停泵，開泵時間為幾分鐘，共有10個槽車同時裝車，此10個車后經運銷調度同意，改裝206#罐混渣出廠。事故或事件原因分析：崗位之間的聯系不足，協調性差是事故的根本原因。裝車管理制度不夠完善。職工責任心差，當班的工作臨近交班時間就不想做，刻意留給下班。應吸取的教訓和采取的防范措施：明確各班組、各崗位的任務，當班應做的事不能推給下班。加強崗位與崗位之間的聯系，互相配合，以免再出現類似事故。完善裝車臺的管理制度。48關閥指令不執行造成重大跑油事故1985年11月13日上午9：00時，廠調度電話通知渣油泵房操作工麥，準備進3噸

5、抽出油入95#罐，并說明抽出油專用管線動火不能用，麥即提出走哪條管線；調度經調和管線、萬噸罐崗位聯系，決定將抽出油與殘脫油一起走調和新146#線轉舊146#線95#罐，調度通知萬噸罐工謝關新146#線去大坑車臺閥，但此閥一直未關。9：10麥改通流程，10：00時東罐區開始送油，下午13：30時檢尺搞庫存，95#罐收油量僅噸，此異常情況麥不向調度及班長匯報，也不通知上下游崗位檢查流程。到16：00時接班，接班的龐并沒有認真檢查核實95#罐的存油量，跑油繼續；直到22：00時庫存，95#罐收油反而少了33噸油，才查出油往大坑車臺跑了，共計跑油508噸。事故或事件原因分析：崗位間聯系脫節，調和管線工

6、知道自己崗位的146#線走油，但未聯系確認相關噸罐崗位關閉新146#線去大坑閥便開始走油。萬噸罐崗位沒有細心聽清和嚴格執行調度的指令。燃料罐崗位發現異常情況時沒有引起足夠的重視，安全危害意識淡薄。交接班制度不落實，沒有嚴格執行巡檢制度。應吸取的教訓和采取的防范措施：加強崗位與崗位之間的聯系，互相配合，以免再出現類似事故。嚴格執行罐區操作票班長復核制度，做到避免漏洞，減少失誤，切實做好安當作。對操作人員進行全面貫徹HSE管理體系強化培訓，提高安全危害意識。49罐存高溫渣油，收油帶水突沸罐變形1983年7月20日14：30時，廠瀝青裝置由201#罐壓渣油至88#罐，于18：45時停止壓油改用泵抽2

7、01#罐渣油往88#罐。當時201#罐油溫高達140，至19：40時停止。21日零點班2：30時接廠生產調度通知88#罐收焦油，當班改好流程后，回復調度可以進油。4：55時一操作工現場檢查發現88#罐有較大響聲，同時罐頂冒出大量煙氣，馬上報告廠調度，立即停止進油，關閉罐進出口閥。事后檢查88#罐項往上掀起，頂部第一、二圈板嚴重變形。事故或事件原因分析：送油單位操作工未按規定提升焦油升降管，送來焦油嚴重帶水；88#罐進了高溫渣油，高溫渣油遇水突沸，罐壓力劇增震動所致。應吸取的教訓和采取的防范措施：加強油罐管理，防止送油帶水；油品調合嚴格按規定控制油溫，同時收油要注意檢查來油狀況。50液化烴泄漏事

8、件2000年10月23日9：30時廠球罐區泵房，在舊泵房丙烯線進行更換動火過程中，動火前用火監護人陳對動火點周圍及用火安全措施進行了一一核對落實后，同意施工單位開始動火，9：30時，當陳對動火現場進行巡檢時，發現正對動火點不到一米處的泵-10B進口過濾器附近的壓力表指示壓力正在快速上升，指示值已達到安全閥定壓值，但仍未見安全閥起跳。危險!他立刻制止了動火，并馬上用水對剛動火的管線和焊渣進行降溫，正準備對泵-10B入口管線進行消壓時，泵-10B入口過濾器法蘭處墊片突然被撕裂，大量液化氣噴出，他緊急對管線進行了泄壓，控制了事態的發展。由于他檢查認真，及時發現了隱患，并及時采取了果斷的措施，避免了一

9、起重大火災爆炸事故。事故原因分析：液化氣送裝車臺泵入口管線距離長口徑大，而且處理兩端封閉的靜止狀念，充滿液化烴的管線在太陽爆曬下，壓力快速上升，系統安全閥失靈，未能起到保護作用，當壓力超出一定范圍時，造成法蘭摯片撕裂，液化烴泄漏。應吸取的教訓和采取的防范措施：加強安全閥的管理，確保壓力管線和容器的安全；加強對看火人的安全培訓，嚴格看火過程的動態檢查制度，確保用火安全。可能出現類似事故之處：液化氣送裝車臺系統各泄漏點火災、爆炸51測溫器快速提拉，甲苯罐爆炸起火1981年5月28目9對30分，廠油品車間l59#甲苯罐(2000m。拱頂罐)產生靜電燃燒爆炸。事故前，l59#罐存甲苯1713噸，貯存高

10、度10.924m(罐總高12.575m，安全高度11.10m)，處于不動罐狀態，每天進行一次復尺和測溫。5月28日818點班，9時20分左右，班長和量油工一起巡回檢查到159#甲苯罐時，班長叫量油工上罐復尺和測溫。量油工上罐頂后，用右腳踏著量油口蓋板踏腳，將蓋板打開，先用雙手將卷尺銅錘放下去然后收看；隨即手提棉紗繩，將放入液下五米深的插有溫度汁的鋅鍍鐵皮筒提上來看油溫指示，發現油溫異常。他又把此溫度計放入油內復測。稍等片刻，快速拉起，當拉到量油口時，只聽“當”的一聲，隨著一團黑煙裹著火焰從量油口噴出。量油工心一緊、腳一松，量油口蓋板自動蓋上，緊接著“轟”的一聲，油罐的東北方向頂罐壁朐焊縫間炸開

11、一條長80cm、寬40cm的喇叭口，濃煙和火焰從裂口噴出。經過撲救，及時控制了事故擴大，保住了油罐和罐內剩留的甲苯，沒有造成重大的經濟損失。事故發生的原因：事故發生后，經有關部門一系列檢查及試驗證明，這次事故是由測溫器在甲苯中快速提拉產生靜電火花，點燃了甲苯罐內的油氣引起燃燒爆炸。教訓：測溫器在油品中提拉的速度，對產生靜電電位高低有直接關系。提拉越快，靜電電位就越高；提拉越慢，靜電電位就越低。油罐采樣和測溫應防止快拉，提拉速度越慢越好。測溫器的表面光滑程度不同，對產生靜電電位高低也有影響。表面光滑，產生靜電電位就低；表面粗糙，產生靜電電位就高。測溫器、采樣筒外表制造要求越光滑越好，降低摩擦系數

12、。測溫器、油尺、重錘材質不同，對產生靜電電位高低也不一樣。銅質的比鍍鋅鐵皮的產生靜電電位低。預防措施：油罐檢尺、采樣必須嚴格執行預防靜電危害的十條規定，不準使用兩種材質的檢尺、測溫、采樣工具進行作業。凡是使用金屬材料制成的測溫、采樣器，必須用金屬導線做繩索與罐體進行接地，操作時不得猛拉快提。52. 動火引燃草坪1998年12月9日上午，廠輸油車間維修班班長龍某、火焊工羅某、班員譚某，看火人許某到北山罐區128#罐東北面管溝補焊二專線的蒸汽管，1l時，火焊工羅某在點著火槍后，不小心將與他距離15米遠的北面防火堤的草坪引燃。由于草皮干燥，很快蔓延，面積大約有70平方米的草皮，在場的人員拿起滅火器，

13、奮力搶救，在消防救火車到達之前將火撲滅。事故原因分析：火前安全措施落實不到位，動火點附近的草皮沒有用水淋濕或用石棉布蓋好，沒有嚴格執行公司“三不動火”的規定。車間火票審批人員沒有嚴格執行公司的用火管理制度，沒有到動火現場認真落實動火的安全措施。應吸取的教訓和采取的防范措施：加強對看火人和動火人的安全培訓，要求嚴格按規定動火和看火，嚴格執行公司“三不動火”的規定。加強職工的防火知識的培訓，積極開展防火滅火的反事故演練，提高職工的防火滅火的技能。全體職工要真正樹立“安全第一”的思想，確保將事故消滅在萌芽狀態。嚴把安全生產關。車間在每項動火施工前必須制訂并落實動火安全措施。火票審核、審批人員必須嚴格

14、執行公司的用火管理標準，親自到現場檢查安全防范措施落實后才能簽名，批準用火。53裝車油速突快，引起靜電起火1982年6月25日，廠裝油站臺08點班接班后，踴道和五道繼續同時裝70#汽油。2時20分左右，輕油罐區因83#罐油已裝完，換裝84#罐(滿罐，油尺8.33米)。由于罐區在山上，裝車站臺在山下，又是滿罐，汽油流速很快，換罐后很快就裝了三個多槽車。到2點40分對，四道前數第八個槽車已裝油2/3左右。此時，聽到正在進油的槽車“轟”的一聲，大火沖天而起，同時引著了五道的槽車和整個電機溝道的油氣。著火后，五道的裝油工當機立斷，很快停止五道對位，切斷總電源。然后指揮操作臺旁的同志，迅速關閉四道風閥、

15、電閥，提起裝油大鶴管，并將開著的窗戶關上。又跑到第三層平臺關閉了四道手閥。正在五道檢尺、封車、擰螺拴的二名裝油工被火勢沖了一下，便從槽車上跳了下去，其中一人造成左腳踝骨和右腿腿骨兩處骨折，另一人摔傷較輕，但他們仍奮不顧身從槽車底下鉆過去，繞過著火的電機溝，跑上二臺頂部關閉了五道手閥。在三臺裝車的一名操作工，看到火起，提了兩個干粉滅火器就向二臺奔跑過去。他機警地繞過正在著火的鏈條溝，跑上二層平臺，見槽車還在燃燒，就飛起一腳，將槽車蓋踢倒蓋好，把這臺槽車的火撲滅。隨后，其它各臺的當班人員都提著滅火機撲向著火現場，將四道著火槽車和地溝的火焰全部撲滅。由于站臺工人的果斷撲救，只燒壞了部分塑料風管和電線

16、，裝車作業停了12小時。通過對事故的分析，著火的原因是：當83#罐汽油裝空換到84#罐時，因為是滿罐，致使油品流速加快(經計算，汽油在管中流速已達到78米秒)，產生靜電集聚放電火花引起的。54航煤進罐剛停，采樣靜電起火l982年l0月16日，廠油品車間620航煤中間罐進油后，護罐工和分析站取樣員到罐上檢尺、取樣。護罐工檢完尺，取樣員先取上部油樣倒入樣瓶，將剩余量600ml從采樣口倒回罐內，第二次取下部油樣。當手中棉繩放入罐內45m時(取樣盒浸入油面約2m)，突然聽到罐內絲絲響聲，同時感到有一種力量撞擊油罐；接著，看到左前方罐沿向上凸起，很快罐頂邊沿裂開一條兩尺多長的口子并呼呼冒氣；緊接著，采樣

17、口噴出火來，把采樣員臉部燎傷。當她跑下油罐，距罐23m時，一聲巨響，油罐起火。經奮力撲救將火撲滅。這次火災使罐頂邊沿四分之三裂開并塌入罐內，中心法蘭連接螺栓全部拉斷，罐上部2.4m罐壁變形，燒掉航煤2.7噸，直接經濟損失一千三百多元。事故原因：經分析，發生這次事故須有兩個條件：一是有可爆氣體，二是火源。事故發生后測試819航煤罐，其可燃氣體占4，正好在爆炸極限內；經凋查，外來明火及金屬摩擦產生火花的可能均不存在，唯一因素是靜電產生火花：航煤組份油與管道在輸送過程中產生大量靜電電荷，當進油剛停止，油面的靜電電荷還沒有衰減時就撿尺采樣，加之將剩余的60Dml油倒入罐內，沖擊油面，使油面靜電電位更為

18、增加，為靜電放電提供了條件。當第二次把采祥器放入罐內時，因金屬采樣器感應帶電，而采樣繩為棉紗線不導電，則瞬間電壓增高，擊穿了空氣介質向罐內儀表補氣導管放電，引燃可爆氣體。55明溝積油，引爆著火事故1999年2月11日，廠火炬崗位白班接班后，檢查加裂容4和一催化容一4時發現各有60的液而，經檢查為水，隨即將其排入密閉的地下罐(火炬容1)。10：00時，火炬崗位人員開泵抽地下罐的污水送催化容l含油污水井，11：15時停泵。下午13：55時，崗位人員在操怍室聽到一聲響聲，立即沖出操作室，發現火炬西南角圍墻外(接近門崗段)有煙火，立即報火警。此時火已燒至圍墻外水溝口及污水池，當班人員趕緊從泵房開水滅火

19、，約5分鐘消防車趕到并投入滅火，20分鐘后火被撲滅。原因分析：火炬西面污水溝上游有油水排下，長期積累在排水口隔柵處，并不時有油花外排，造成廠外水溝積油。水溝及舊污水池存的污水污油因天氣炎熱，油氣揮(蒸)發形成可燃可爆氣體。由于廠外水泥廠西面水溝破小明火種引燃，火苗沿水溝往上游燃燒，燒至火炬西而水溝口，引燃了火炬區的水溝及舊污水池。應吸取的教訓和采取的防范措施：對火炬區域排水溝重新設汁，設置南北兩個水封井，防止廠外火源燒進裝置內。填埋火炬區域內的舊污水池。加強現場檢查和環境可燃氣體監測，發現可疑情況及時查明原因并處理。5659#閥拆盲板，硫化氫逸出中毒事故1996年12月17同，廠車間委托華粵五

20、公司拆除催化火炬54#、55#、59#閥及90#閥后法蘭盲扳。其中一組三人(二男一女)拆59#閥盲板，9：55時，存拆開螺栓取盲扳時，蹲低取盲扳的曾某突然昏倒，經搶救后蘇醒脫險。事故或事件原因分析：事故直接原因：59#閥使用時間長，閘板槽有含硫化物沉積物，閘板關不到位，致使含硫化氫瓦斯氣體泄漏，使曾某吸入硫化氫中毒。事故間接原因：盲板前、閥后空間積仔含硫化物無法吹掃，硫化物積存造成閘閥關不嚴；作業者安全意識淡薄，在從事接觸硫化氫作業時選擇站位方向不對，而且現場作業環境的硫化氫濃度已超過所使用的過濾式防毒而具的使用范圍。應吸取的教訓和采取的防范措施：凡在瓦斯、液態烴、酸性氣、酸性水系統管網加、拆

21、盲板作業時，必須執行公司防止硫化氫中毒的有關規定，選戴供風式、供氧式或長管式防毒面具或空氣呼吸器。作業人員站在上風向，派專人監護。當拆丌螺栓后，先用撬棍撬開法蘭，待管內積存氣體散發后，方可加、拆盲板和放墊片緊固。凡在瓦斯、液態烴、酸性氣、酸性水系統管網加、拆盲板作業時，申請公司消防氣防中心、醫院監護，以防發生突發中毒事故時能及時搶救處理。加強承包商的管理，施工單位必須具備相應的資質，配備必需的器材：如壓縮機，供風式、供氧式或長管式防毒面具、空氣呼吸器，軸流風機等。編制詳細的施工方案，做好危害識別和風險評估，按規定辦理接觸硫化氫作業許可證，落實施工安全防范措施。加強外來施工人員的安全教育，實行重

22、大危害告知，指出作業過程中的重要環節和主要注意事項。生產車間實行全方位監管，配備責任心強、熟悉工藝流程的作業監護人。5755#閥加盲板不當，火炬管線爆炸事故廠1995年4月份，因一催化火炬線系統大修，有關閥門需加盲板。具體程序是：23日車間組織人員改好流程，由催化火炬切換加裂火炬投用，停下催化火炬系統。27日上午由一預分離裝置給汽在催化火炬預吹掃，下午在容1、2接力給汽吹往催化火炬，28日上午8：00時停止蒸汽吹掃，8：30時交中石化四建公司加盲板。15：30時，當拆開55#閥門法蘭，將盲扳插入時，發現盲板偏大，螺栓擰不上；15：50時，加盲板人員離開現場，車間設備主任開車將盲板拉去制硫維修班

23、割小。17：2l時，55#閥至催化火炬段管線發生閃爆，造成12米Dg500管線移位，法蘭錯位l米，Dg50排凝線第一道焊口拉斷。后將管線從龍門架兩邊割斷，消除應力，吊復原位，才加好55#閥盲板。事故或事件原因分析：事故直接原因：催化火炬線系統預吹掃時，由于管線長，蒸汽量小，該段管線末吹到，管內仍有瓦斯積存；火炬有抽力，空氣從拆開的法蘭口進入管內，致使管內硫化鐵自燃引起管內瓦斯閃爆。間接原因；當發現盲板不符時，拆開的閥蘭未用石棉板蓋住法蘭口或管內給入蒸汽掩護，致使空氣進入管內；應吸取的教訓和采取的防范措施：在54#、55#閥后全催化火爐線加蒸汽吹掃線，以便今后管線切換加盲板時，容易吹掃干凈。關閉阻火器閥門，防止火炬抽力效應。準備