1、泓域咨詢/家居小家電項目收益管理和互聯網運營方案家居小家電項目收益管理和互聯網運營方案目錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc112068072 一、 公司概況 PAGEREF _Toc112068072 h 2 HYPERLINK l _Toc112068073 公司合并資產負債表主要數據 PAGEREF _Toc112068073 h 2 HYPERLINK l _Toc112068074 公司合并利潤表主要數據 PAGEREF _Toc112068074 h 3 HYPERLINK l _Toc112068075 二、 項目基本情況 PAGEREF _Toc

2、112068075 h 3 HYPERLINK l _Toc112068076 三、 運營系統的更新與改善 PAGEREF _Toc112068076 h 6 HYPERLINK l _Toc112068077 四、 通過運營管理贏得競爭優勢 PAGEREF _Toc112068077 h 6 HYPERLINK l _Toc112068078 五、 管理科學與行為科學對運營管理的影響（19201970年） PAGEREF _Toc112068078 h 7 HYPERLINK l _Toc112068079 六、 工業革命（18世紀60年代19世紀初） PAGEREF _Toc1120680

3、79 h 14 HYPERLINK l _Toc112068080 七、 精益生產體系 PAGEREF _Toc112068080 h 15 HYPERLINK l _Toc112068081 八、 實現精益生產的條件 PAGEREF _Toc112068081 h 19 HYPERLINK l _Toc112068082 九、 精益生產體系 PAGEREF _Toc112068082 h 22 HYPERLINK l _Toc112068083 十、 精益生產的概念與目標 PAGEREF _Toc112068083 h 26 HYPERLINK l _Toc112068084 十一、 精益生

4、產體系 PAGEREF _Toc112068084 h 28 HYPERLINK l _Toc112068085 十二、 實現精益生產的條件 PAGEREF _Toc112068085 h 32 HYPERLINK l _Toc112068086 十三、 投資計劃 PAGEREF _Toc112068086 h 35 HYPERLINK l _Toc112068087 建設投資估算表 PAGEREF _Toc112068087 h 36 HYPERLINK l _Toc112068088 建設期利息估算表 PAGEREF _Toc112068088 h 37 HYPERLINK l _Toc1

5、12068089 流動資金估算表 PAGEREF _Toc112068089 h 39 HYPERLINK l _Toc112068090 總投資及構成一覽表 PAGEREF _Toc112068090 h 40 HYPERLINK l _Toc112068091 項目投資計劃與資金籌措一覽表 PAGEREF _Toc112068091 h 41 HYPERLINK l _Toc112068092 十四、 進度實施計劃 PAGEREF _Toc112068092 h 42 HYPERLINK l _Toc112068093 項目實施進度計劃一覽表 PAGEREF _Toc112068093 h

6、 42公司概況（一）公司基本信息1、公司名稱：xxx（集團）有限公司2、法定代表人：秦xx3、注冊資本：530萬元4、統一社會信用代碼：xxxxxxxxxxxxx5、登記機關：xxx市場監督管理局6、成立日期：2013-8-137、營業期限：2013-8-13至無固定期限8、注冊地址：xx市xx區xx（二）公司主要財務數據公司合并資產負債表主要數據項目2020年12月2019年12月2018年12月資產總額10277.898222.317708.42負債總額4415.933532.743311.95股東權益合計5861.964689.574396.47公司合并利潤表主要數據項目2020年度20

7、19年度2018年度營業收入25550.9720440.7819163.23營業利潤5930.534744.424447.90利潤總額5213.474170.783910.10凈利潤3910.103049.882815.27歸屬于母公司所有者的凈利潤3910.103049.882815.27項目基本情況（一）項目投資人xxx（集團）有限公司（二）建設地點本期項目選址位于xx園區。（三）項目選址本期項目選址位于xx園區，占地面積約65.00畝。（四）項目實施進度本期項目建設期限規劃24個月。（五）投資估算本期項目總投資包括建設投資、建設期利息和流動資金。根據謹慎財務估算，項目總投資24876.5

8、6萬元，其中：建設投資20149.11萬元，占項目總投資的81.00%；建設期利息526.88萬元，占項目總投資的2.12%；流動資金4200.57萬元，占項目總投資的16.89%。（六）資金籌措項目總投資24876.56萬元，根據資金籌措方案，xxx（集團）有限公司計劃自籌資金（資本金）14123.99萬元。根據謹慎財務測算，本期工程項目申請銀行借款總額10752.57萬元。（七）經濟評價1、項目達產年預期營業收入（SP）：45900.00萬元。2、年綜合總成本費用（TC）：38629.56萬元。3、項目達產年凈利潤（NP）：5302.13萬元。4、財務內部收益率（FIRR）：15.09%。

9、5、全部投資回收期（Pt）：6.63年（含建設期24個月）。6、達產年盈虧平衡點（BEP）：20859.30萬元（產值）。（八）主要經濟技術指標主要經濟指標一覽表序號項目單位指標備注1占地面積43333.00約65.00畝1.1總建筑面積70732.85容積率1.631.2基底面積24699.81建筑系數57.00%1.3投資強度萬元/畝295.142總投資萬元24876.562.1建設投資萬元20149.112.1.1工程費用萬元17292.432.1.2工程建設其他費用萬元2434.342.1.3預備費萬元422.342.2建設期利息萬元526.882.3流動資金萬元4200.573資金籌

10、措萬元24876.563.1自籌資金萬元14123.993.2銀行貸款萬元10752.574營業收入萬元45900.00正常運營年份5總成本費用萬元38629.566利潤總額萬元7069.517凈利潤萬元5302.138所得稅萬元1767.389增值稅萬元1674.4710稅金及附加萬元200.9311納稅總額萬元3642.7812工業增加值萬元12656.1413盈虧平衡點萬元20859.30產值14回收期年6.63含建設期24個月15財務內部收益率15.09%所得稅后16財務凈現值萬元960.53所得稅后運營系統的更新與改善任何一個運營系統，不論其規劃與設計如何科學，也不論其運行與控制如何

11、精準，都免不了會出現這樣那樣的問題，即使當時看來已經是最好的，也要不斷進行更新。這就提出了運營系統的更新與改善問題。項目的特殊性決定了企業應采用特殊的方法對其時間、費用、質量、范圍等進行規劃、建設、運營、更新與改善。企業總是某一供應鏈的一個節點，毫無疑問，企業的運營管理應是基于供應鏈的。近年來，在供應鏈管理中涌現出了眾多新理論和新方法，企業應積極應用這些新理論和新方法管理運營系統。精益生產、敏捷制造、大規模定制、收益管理越來越煥發出勃勃生機，已經從傳統的制造業延伸到服務業，并嘗試在非營利性組織中找到應用。互聯網運營不但是運營管理新的發展方向，而且為有效運營管理提供了新的思路。通過運營管理贏得競

12、爭優勢競爭優勢就是與競爭對手相比所擁有的可持續的優勢。企業競爭優勢最終體現為更高的質量水平、更低的成本或者更高的準時交貨率。運營管理是企業贏得競爭優勢最直接、最有效的途徑。企業也可以通過其他途徑贏得競爭優勢，例如通過人才的引進或培養來保持技術領先地位，通過資本運作來獲得規模經濟效應。值得注意的是，這些途徑都與運營管理有著或多或少的聯系。事實上，只有通過運營管理，企業才能保持贏得的競爭優勢。所以，企業贏得并能夠保持競爭優勢的唯一出路是從戰略上重視運營管理，從行動上實現精細化運營管理。從戰略上重視運營管理就是要科學地制定運營戰略，使所制定的運營戰略與企業的使命、價值觀、愿景、中長期發展戰略相匹配。

13、同時，制定更具體的運營策略和方案來支撐運營戰略的實施。精細化的運營管理就是要對運營系統進行有效的運行與控制，以實現質量、費用或進度等方面的管理目標。管理科學與行為科學對運營管理的影響（19201970年）科學管理十分強調運營系統規劃和設計以及運行與控制的技術因素，而人際關系學說則強調人這一因素的重要性。1、數量模型與管理科學20世紀2070年代，以美國和歐洲的學者為代表的大師們創建了運籌學與管理科學，使運營管理真正建立在定量分析基礎之上。數量模型的提出和應用推動了工廠的發展。早在1915年，F.W.哈里斯提出了第一個模型：庫存管理的數學模型。20世紀30年代，在貝爾電話實驗室工作的三個人，H.

14、F.道奇、H.G.羅米格和W.A.休哈特提出了統計過程控制的質量管理理論。20世紀2070年代，以美國和歐洲的學者為代表，包括眾多數學家、心理學家和經濟學家，相繼提出了各種數量模型，如數學規劃、對策論、排隊論、庫存模型等，促成了運籌學的創立與發展。這些數量模型為第二次世界大戰的后勤組織和武器系統設計提供了有效的解決方案，也在工業生產組織中獲得了廣泛應用。戰后，研究和改進數量方法的工作仍在進行，人們相繼提出了預測技術、項目管理中的計劃評審技術和關鍵路線法、MRP等。2、行為科學（1）梅奧霍桑實驗霍桑實驗是由哈佛大學心理學教授梅奧主導，在美國芝加哥西方電器公司所屬的霍桑工廠進行的心理學研究。霍桑工

15、廠的娛樂設施、醫療制度和養老金制度都比較完善，但生產效率不高，工人情緒低落。為了找出原因，美國國家研究委員會組織社會學、心理學、管理學等專家開展了實驗研究。整個實驗分為四個階段，即照明實驗、福利實驗、訪談實驗、群體實驗。第一階段：照明實驗。照明實驗從1924年11月開始到1927年4月結束。實驗通過改變照明條件來驗證提高照明度可以提高生產效率，但實驗結果表明：照明度的改變對生產效率并無影響。第二階段：福利實驗。福利實驗從1927年4月開始到1929年6月結束。從福利實驗開始，梅奧開始參加霍桑實驗。實驗通過改變福利條件來探究福利條件與生產效率的關系。實驗結果表明：包括工資、休息時間、工作條件等因

16、素的變化均不會影響工廠的產量；被重視的自豪感對工人的積極性有明顯的促進作用。第三階段：訪談實驗。訪談實驗從1928年開始到1931年結束。實驗的最初目的在于就工廠的管理制度、工人的態度、工作條件等擬定好的訪談問題征求工人的意見。然而，工人對已經擬定好的訪談問題的興趣并不大。了解到這一點后，訪談者將訪談計劃更改為事先不設定訪談內容，不設定訪談時間。整個訪談實驗進行了兩年多。在此期間，工廠的產量有了大幅度提高。實驗結果表明：工人的情緒和對工廠的認同感是影響生產效率的主要因素。第四階段：群體實驗。群體實驗從1931年開始到1932年結束。該實驗的具體做法是選擇14名男工人在單獨的房間里從事繞線、焊接

17、和檢驗工作，并在這個班組實行計件工資制，以此來驗證通過此類激勵辦法可以讓工人更加努力地工作。實驗結果表明：該班組的產量只保持在整個工廠的中等水平。同時，實驗發現造成這一結果的主要原因是非正式群體的存在以及它對人的行為所起的重要的調節和控制作用。總結起來，梅奧霍桑實驗得出了以下三個重要結論：工人是“社會人”，而不是“經濟人”；社會和心理因素對工作效率有更大的影響；組織應重視工作團體中非正式組織的存在及其作用。這些成果為行為科學的發展奠定了基礎，也為運營管理注入了新的元素。（2）馬斯洛需求層次理論1943年，亞伯拉罕馬斯洛在調動人的積極性原理一書中提出了著名的需求層次理論。需求層次理論認為：人的需

18、求從低到高分為生理需求、安全需求、社交需求、尊重需求和自我實現需求五個層次；人對不同層次的需求雖然可以同時存在，但只有低一層次的需求得到滿足后，才會注重高一層次的需求，即只有較低層次的需求得到滿足后，較高層次的需求才能起到激勵作用；同一時期內，總有一種需求占主導、支配地位，這種需求稱為優勢需求，人的行為主要受優勢需求驅動；對同一個人來說，環境變化會讓人的需求層次發生變化。（3）其他行為科學理論1957年，麻省理工學院的道格拉斯，麥格雷戈教授在企業的人性問題一書中提出人性假設的X理論與Y理論。X理論堅持消極的一面，假定工人都不喜歡工作，必須經過管制獎與罰，才能使他們干好工作。這一看法起初在汽車業

19、及其他一些行業得到普遍認同。后來，全球競爭威脅的加大迫使他們不得不重新考慮這一看法。Y理論與X理論的觀點正好相反，假定工人很樂意工作，認為工作使他們身心得到發展。到了20世紀70年代，威廉大內提出了Z理論。該理論集成了日本的諸如終生雇用、關心雇員及協同一致的觀點，以及西方的諸如短期雇用、專門人才以及個人決策與職責的傳統觀點。1959年，弗雷德里克赫茨伯格在工作的激勵一書中又進一步發展了激勵理論，提出了保健因素和激勵因素“雙因素理論”。3、運營管理作為一門學科出現20世紀50年代到60年代初，不同于工業工程和運籌學領域的研究，專家們開始專門研究運營管理方面的問題。1957年，愛德華鮑曼和羅伯特費

20、特的著作生產與運作管理分析出版。1961年，埃爾伍德布法的現代生產管理一書面世。這些專家注意到了生產系統所面臨問題的普遍性及把生產作為一個獨立系統的重要性。此外，他們還強調了排隊論、仿真和線性規劃在運營管理中的具體應用。自此以后，運營管理作為一門獨立的學科出現。4、日本制造商對運營管理的貢獻（197021世紀初）20世紀70年代，全球性石油危機加之原材料價格上漲、工資提高和需求多樣化，給豐田公司提供了向世人展示其獨特生產方式的機會。豐田生產方式震懾性地沖擊了美國引以為豪的福特生產方式。極具戲劇性的是，福特汽車公司在20世紀80年代初險些破產，只好反過來向過去的學生日本豐田汽車公司學習生產管理。

21、日本汽車公司之所以后來居上，至今仍在全球汽車市場上占據主導地位，其制勝法寶是精益生產方式。5、21世紀初的運營管理（21世紀初2015年）進入21世紀以來，產品生命周期的縮短、科學技術的長足發展和社會需求的快速多變，給企業帶來了前所未有的壓力。如何高質量、低成本地滿足顧客多樣化的需求擺在了企業組織的面前。正是在這種形勢下，大規模定制應運而生，并呈現出勃勃生機。大量生產是對手工作業的革命，實現了低成本生產；精益生產是對大量生產的革命，實現了高質量生產；而大規模定制則是精益生產方式的升華，實現了定制化生產。這種生產方式綜合了大量生產的低成本和精益生產的柔性化的優點。實現大規模定制的策略是模塊化與延

22、遲化。這兩項核心技術使本來相互對立的大規模生產與滿足顧客定制化需求統一在了一起：大規模生產的是模塊化設計的組件；通過延遲策略，最大限度地滿足了顧客定制化的需求。而使大規模定制真正落到實處的是：（1）以顧客需求深度調查為基礎的客戶關系管理；（2）以最先進的信息技術為支撐的電子商務；（3）以價值鏈為核心的供應鏈管理；（4）基于流程優化或流程再造的精益六西格瑪。從管理者關注點的變化上，又可以把運營管理的發展歷程分為三大階段，即關注成本、關注質量和關注定制化。關注成本就是通過管理理論的應用從根本上降低成本。福特汽車公司通過組建汽車裝配線對關注成本做了最好的詮釋。關注質量就是通過管理理論的應用，從根本上

23、提高質量水平。關注定制化就是通過管理理論的應用，最大限度地滿足顧客的定制化需求。需要說明的是，企業把管理重點放在質量上并不是不再管控成本，而是其成本管理已經非常到位，有實力把管理重點轉移到質量上。同樣地，企業把管理重點放在定制化上并不是不再提高質量，而是其質量已經達到很高的水平。工業革命（18世紀60年代19世紀初）工業革命是以機器取代人力，以工廠大規模化生產取代工廠個體手工作業的一場生產與科技革命。工業革命始于18世紀60年代的英國，19世紀又擴展到美國和其他國家。之前農業一直都是世界各國的主導產業；制造業采取的是手工作坊方式，產品是由手工藝人和其徒弟在作坊里加工出來的。這種手工作坊式的生產

24、方式直到19世紀初才發生變化。許多發明創造改變了生產方式，機器代替了人力。其中，最具重大意義的是蒸汽機的發明、勞動分工概念和標準化生產方式的提出。1765年，英國人詹姆斯瓦特發明了蒸汽機，為制造業提供了機械動力，推動了制造業的發展。1776年，亞當斯密在其著作國富論中提出了勞動分工的概念。勞動分工是指讓每個勞動者專門從事生產活動的某一部分工作。亞當斯密認為：（1）分工可重復單項操作，提高熟練程度，進而提高效率；（2）分工可減少變換工作所損失的時間；（3）分工有利于工具和機器的改進。1801年，美國人伊菜惠特尼提出了標準化生產方式。標準化是指為在一定范圍內獲得最佳秩序，對實際或潛在的問題制定共同

25、且重復使用的規則的活動。正是采用了標準化，才實現了零件的可互換性，零件才無須定制，才能快速批量生產，才能以標準化的方式生產上萬支滑膛槍，才使得后來福特汽車裝配線的大量生產成為可能。盡管發生了這些巨大的變化，但管理理論與實踐并未獲得長足的發展，這時人們迫切需要更系統、切實可行的管理理論和方法來指導生產。精益生產體系多功能團隊活動與持續改進是精益生產的基礎，TPS并行工程的產品開發和穩定快捷的供應鏈是精益生產的支撐，實現卓越績效是精益生產的目標。1、TPS（1）TPS的含義TPS是指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候，按需要的量，生產出所需要的產品。精益生產認為生產系統中多余的庫存不但是一

26、種浪費，同時掩蓋甚至滋生了各種管理問題，引發一系列不良后果，如圖152所示。這正是有人把多余庫存視為“萬惡之源”的原因。TPS就是通過這種減少庫存暴露問題解決問題減少庫存的循環模式不斷提高運營管理水平。（2）看板控制系統1）看板及其分類。看板是泛指能夠傳遞信息的各類指示板、公告欄、卡片、空物料筐、空推車等標示物。根據其在生產控制中的作用分為生產指示看板、取貨看板和其他看板三類。生產指示看板是用來傳遞生產指示信息的，載有詳細的生產指示，是各個工序進行生產的依據。取貨看板上標有詳細的取貨信息。其他看板包括只有當出現缺件的緊急情況時才投入使用的緊急看板和用于滿足臨時增產需要的臨時看板。2）看板的使用

27、原則。看板的使用原則包括：后工序在需要的時候到前工序取零件，沒有看板不能取零件，數量不能超過看板規定的數量；每道工序按被取走的量生產，必須做到按看板出現的順序及其規定的數量生產；不良品絕對不能流入下一道工序；應使看板數量最小，以降低生產系統的庫存水平；利用看板的微調功能，通過增減看板的數量適應產量的小幅度變化。3）看板的使用方法。4）看板數量的確定。在看板控制的生產系統中，各加工中心的在制品的數量是由投放的看板數量控制的。當容器的容量一定時，在制品的庫存量與投入的看板數量同步增減。因此，看板的數量應保證不出現缺貨現象，且使生產系統的庫存水平最低。5）通過看板實現拉式生產。看板控制系統是實現準時

28、化生產的重要技術手段。通過這種控制系統實現適時適量的生產。在看板控制下的生產系統與傳統的“推式”生產系統不同，是一種“拉式”生產系統。它變工序間的“送貨”為“取貨”，即一改傳統生產過程中上游車間、工序把加工完的零件送到下游車間、工序的做法，采取下游車間、工序在需要的時候，按需要的量到上游車間、工序取零件的方式組織生產。上游車間、工序根據需要（通常是被取走的量）進行生產。整個生產過程是以需求為牽引力的拉動過程，實施按需生產，能夠真正實現準時化生產。在拉式生產系統中，信息流方向與物流方向相反，實際生產數量與計劃生產數量相一致；在推式生產系統中，信息流與物流方向相同，實際生產數量大于計劃生產數量，在

29、中間環節產生一些庫存。2、并行工程的產品開發精益生產采用并行工程開發新產品，以縮短開發周期，減少開發成本。與傳統的大量生產方式中采用的串行產品開發方式不同，并行工程是指由設計人員、工藝人員、生產人員、市場銷售人員和檢測人員等組成跨部門、多學科的開發團隊，集成地、并行地設計產品及其相關的各種過程（包括制造過程和支持過程）的系統方法或綜合技術。開發團隊按照并行工程的做法，同時考慮產品設計、工藝、制造等上下游各種因素的要求，進行平行交叉設計。通過實時信息交換，及早發現并協同解決設計階段的錯誤，使產品具有良好的可制造性、可裝配性、可檢測性、可生產性（按需要進行批量生產產品時，企業的設備、人力資源能否滿

30、足要求）、可使用性、可維修性，實現設計一次成功，達到縮短開發周期、降低產品成本和提高產品質量的目的。3、穩定快捷的供應鏈精益生產要實現產銷之間的即時性，消除成品庫存；在物料供應方面實施準時采購，消除物料庫存。因此，穩定的、快捷的供應鏈是精益生產的三大支柱之一，同時也是實現準時化生產不可缺少的條件。精益生產的典范豐田汽車公司建立了由銷售商和專營店組成的覆蓋整個日本的銷售網，并通過信息網將銷售商、專營店、企業三者聯系起來，及時獲得汽車市場的各種信息和銷售商的訂貨信息，按訂單組織生產，實現產銷之間的即時性。銷售商和專營店利用信息網互通有無，調劑余缺，減少庫存，提高服務水平。豐田與供應商建立長期合作、

31、共同發展的互利共生關系。通過長期合作，向供應商提供生產技術與管理方面的援助和指導，幫助供應商建立準時生產體系，不斷消除浪費，提高產品質量，降低成本。豐田以此保證適時適量地獲得所需的物料，并使供應商受益。4、多功能團隊活動與持續改進以質量管理小組、設備管理小組等團隊為主體，以生產現場為核心的持續改進活動是實現精益生產的基礎。在精益生產中，看板控制的準時生產過程不斷暴露出生產系統中存在的各種問題。團隊以這些問題為對象開展改進活動，通過持續的改進活動消除生產系統中任何形式的浪費，達到提高效率、降低成本的目的。以生產現場為核心的改進活動的內容主要包括手動作業、機器設備、材料和易耗品的利用方法等。生產活

32、動中的作業可分為：創造附加價值的作業（如裝配作業等）；不創造附加價值的作業（如打開和處理外購件的包裝等作業）；純屬浪費的作業（不）必要等待、整理在制品的堆放作業）三類。改進手動作業就是要徹底消除第類作業，盡可能減少第類作業，增加第類作業在總作業時間中的比例。手動作業的改進是不斷簡化、優化作業，消除人力資源浪費的過程。采取技術措施對機器設備進行改進，減少、簡化輔助作業，使設備更易于操作，更安全。改進材料和易消耗品的利用方法。通過改進消除生產過程中的跑、冒、滴、漏現象，改進下料方法、加工方法和模具夾具，減少材料消耗。實現精益生產的條件1、產品設計標準化的產品可最大限度地提高生產的專業化水平，但是隨

33、著顧客需求的多樣性，要滿足顧客定制化的需求，必須實現產品設計與制造的模塊化。2、工藝流程設計（1）減小生產批量。小批量可減少存貨，降低持有費用，所需的作業面積小，返工量小，增加了生產系統的柔性。（2）自動換模技術。減少生產批量必然增加換產次數，生產轉換需要時間，還會帶來額外的準備費用。為最大限度地減少換產時間，大野耐一花了多年時間研究出一種快速換模法。他利用軌道送進送出模具，采用一種一般操作工人就能掌握的調整方法，使換模時間由一天減為3分鐘。3分鐘換模使得每個零件的制造成本比大量生產的還低，在制品庫存大大降低，可以及時發現質量問題以就地返修。（3）智能自動化。在機器上安裝各種加工狀態檢測裝置和

34、自動停機裝置，給機器賦予智能，具有人一樣的判斷能力。當生產出的產品質量不符合要求、機器自身出現異常及工人出現誤操作時，機器會自動停止運行。這樣的自動化生產系統能夠避免大量不良品的產生，防止不良品流入下一道工序。智能自動化生產線生產出規定數量的產品后自動停止運行，能夠在人機分離的狀態下實現適時適量生產。3、人員要素精益生產把人看作企業最寶貴的資產，并且通過授權來體現這一點。在日本豐田汽車公司總裝發動機生產線上，在距離作業工人頭頂不遠處有一條黃色的繩子，從生產線的一端貫穿到另一端，這條繩子被稱為“生產停止拉線”。在這條生產停止拉線上，每隔一定距離就有一個警報燈，每當被拉動時，那些警報燈就會在不斷閃

35、動的同時發出洪亮的警報。在豐田汽車的生產線上，所有工人都有權力和義務在發現任何自己無法解決的異常情況時拉動這根生產停止拉線。同時，豐田公司還盡可能地培養和使用多面手，以實現少人化。4、生產計劃與控制（1）作業計劃。如前所述，精益生產是拉式生產系統，以訂單為拉動倒排生產計劃，并采用可視化的過程控制手段。（2）質量控制。準時化生產使庫存降低到最低水平，生產系統中沒有任何緩沖庫存。所以，當某一工序出現不良品時，會造成后續工序停產。因此，精益生產以“零不良品”為管理目標，建立以質量保證為核心的質量管理體系，綜合利用各種質量管理方法，確保生產系統的各工序都能生產出百分之百的合格品，以滿足準時化生產對產品

36、質量的要求，徹底消除與不良品有關的各種浪費。作業人員發現產品出現質量問題或機器出現異常時有權自行停止生產，立即追查、排除原因，預防再次出現類似質量問題。（3）成本會計與管理。提倡采用作業成本法，以引導管理人員將注意力集中在成本發生的原因及成本動因上，而不僅僅是關注成本計算結果本身。通過對作業成本的計算和有效控制，就可以較好地克服傳統制造成本法中間接費用劃分不，清的缺點，并且使以往不可控的間接費用在ABC系統中變得可控。精益生產體系多功能團隊活動與持續改進是精益生產的基礎，TPS并行工程的產品開發和穩定快捷的供應鏈是精益生產的支撐，實現卓越績效是精益生產的目標。1、TPS（1）TPS的含義TPS

37、是指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候，按需要的量，生產出所需要的產品。精益生產認為生產系統中多余的庫存不但是一種浪費，同時掩蓋甚至滋生了各種管理問題，引發一系列不良后果，如圖152所示。這正是有人把多余庫存視為“萬惡之源”的原因。TPS就是通過這種減少庫存暴露問題解決問題減少庫存的循環模式不斷提高運營管理水平。（2）看板控制系統1）看板及其分類。看板是泛指能夠傳遞信息的各類指示板、公告欄、卡片、空物料筐、空推車等標示物。根據其在生產控制中的作用分為生產指示看板、取貨看板和其他看板三類。生產指示看板是用來傳遞生產指示信息的，載有詳細的生產指示，是各個工序進行生產的依據。取貨看板上標有詳

38、細的取貨信息。其他看板包括只有當出現缺件的緊急情況時才投入使用的緊急看板和用于滿足臨時增產需要的臨時看板。2）看板的使用原則。看板的使用原則包括：后工序在需要的時候到前工序取零件，沒有看板不能取零件，數量不能超過看板規定的數量；每道工序按被取走的量生產，必須做到按看板出現的順序及其規定的數量生產；不良品絕對不能流入下一道工序；應使看板數量最小，以降低生產系統的庫存水平；利用看板的微調功能，通過增減看板的數量適應產量的小幅度變化。3）看板的使用方法。4）看板數量的確定。在看板控制的生產系統中，各加工中心的在制品的數量是由投放的看板數量控制的。當容器的容量一定時，在制品的庫存量與投入的看板數量同步

39、增減。因此，看板的數量應保證不出現缺貨現象，且使生產系統的庫存水平最低。5）通過看板實現拉式生產。看板控制系統是實現準時化生產的重要技術手段。通過這種控制系統實現適時適量的生產。在看板控制下的生產系統與傳統的“推式”生產系統不同，是一種“拉式”生產系統。它變工序間的“送貨”為“取貨”，即一改傳統生產過程中上游車間、工序把加工完的零件送到下游車間、工序的做法，采取下游車間、工序在需要的時候，按需要的量到上游車間、工序取零件的方式組織生產。上游車間、工序根據需要（通常是被取走的量）進行生產。整個生產過程是以需求為牽引力的拉動過程，實施按需生產，能夠真正實現準時化生產。在拉式生產系統中，信息流方向與

40、物流方向相反，實際生產數量與計劃生產數量相一致；在推式生產系統中，信息流與物流方向相同，實際生產數量大于計劃生產數量，在中間環節產生一些庫存。2、并行工程的產品開發精益生產采用并行工程開發新產品，以縮短開發周期，減少開發成本。與傳統的大量生產方式中采用的串行產品開發方式不同，并行工程是指由設計人員、工藝人員、生產人員、市場銷售人員和檢測人員等組成跨部門、多學科的開發團隊，集成地、并行地設計產品及其相關的各種過程（包括制造過程和支持過程）的系統方法或綜合技術。開發團隊按照并行工程的做法，同時考慮產品設計、工藝、制造等上下游各種因素的要求，進行平行交叉設計。通過實時信息交換，及早發現并協同解決設計

41、階段的錯誤，使產品具有良好的可制造性、可裝配性、可檢測性、可生產性（按需要進行批量生產產品時，企業的設備、人力資源能否滿足要求）、可使用性、可維修性，實現設計一次成功，達到縮短開發周期、降低產品成本和提高產品質量的目的。3、穩定快捷的供應鏈精益生產要實現產銷之間的即時性，消除成品庫存；在物料供應方面實施準時采購，消除物料庫存。因此，穩定的、快捷的供應鏈是精益生產的三大支柱之一，同時也是實現準時化生產不可缺少的條件。精益生產的典范豐田汽車公司建立了由銷售商和專營店組成的覆蓋整個日本的銷售網，并通過信息網將銷售商、專營店、企業三者聯系起來，及時獲得汽車市場的各種信息和銷售商的訂貨信息，按訂單組織生

42、產，實現產銷之間的即時性。銷售商和專營店利用信息網互通有無，調劑余缺，減少庫存，提高服務水平。豐田與供應商建立長期合作、共同發展的互利共生關系。通過長期合作，向供應商提供生產技術與管理方面的援助和指導，幫助供應商建立準時生產體系，不斷消除浪費，提高產品質量，降低成本。豐田以此保證適時適量地獲得所需的物料，并使供應商受益。4、多功能團隊活動與持續改進以質量管理小組、設備管理小組等團隊為主體，以生產現場為核心的持續改進活動是實現精益生產的基礎。在精益生產中，看板控制的準時生產過程不斷暴露出生產系統中存在的各種問題。團隊以這些問題為對象開展改進活動，通過持續的改進活動消除生產系統中任何形式的浪費，達

43、到提高效率、降低成本的目的。以生產現場為核心的改進活動的內容主要包括手動作業、機器設備、材料和易耗品的利用方法等。生產活動中的作業可分為：創造附加價值的作業（如裝配作業等）；不創造附加價值的作業（如打開和處理外購件的包裝等作業）；純屬浪費的作業（不）必要等待、整理在制品的堆放作業）三類。改進手動作業就是要徹底消除第類作業，盡可能減少第類作業，增加第類作業在總作業時間中的比例。手動作業的改進是不斷簡化、優化作業，消除人力資源浪費的過程。采取技術措施對機器設備進行改進，減少、簡化輔助作業，使設備更易于操作，更安全。改進材料和易消耗品的利用方法。通過改進消除生產過程中的跑、冒、滴、漏現象，改進下料方

44、法、加工方法和模具夾具，減少材料消耗。精益生產的概念與目標1、精益生產的概念20世紀90年代，美國麻省理工學院國際汽車項目組對日本汽車工業進行了深入調查，結果發現，以豐田汽車公司為代表的日本汽車公司與美國的汽車公司相比，只需大約一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的工程設計時間、一半的新產品開發時間和少得多的庫存，就能生產出質量更高、品種更多的轎車。詹姆斯，沃麥克博士對日本企業取得的這些成功經驗進行總結，提出了精益生產的概念，并于1990年出版了改變世界的機器一書。LP是以多功能團隊活動與持續改進為基礎，以豐田生產系統并行工程的產品開發和穩定快捷的供應鏈為支撐，通過精準定義價值，讓沒有

45、浪費環節的價值真正流動起來，最終實現卓越績效的生產模式。而TPS是在生產的各個層面上，采用能完成多種作業的工人和通用性強、自動化程度高的機器，以質量的持續改進為基礎，通過實施準時化生產和多品種混流生產，不斷減少各種浪費，獲得顯著經濟效益的生產方式。TPS由大野耐一創建，準時制與自動化是其兩大支柱。2、精益生產的目標精益生產致力于消除生產過程中的一切浪費。浪費包括只增加成本、不創造價值的一切要素和活動，如過量生產、無謂的搬運、多余的庫存、多余的操作或動作、次品等。精益生產所追求的目標是廢品量最低（零廢品）、庫存量最低（零庫存）、更換作業時間最短、搬運量最低、生產提前期最短和批量最小。精益生產的最

46、終目標是實現卓越績效。精益生產體系多功能團隊活動與持續改進是精益生產的基礎，TPS并行工程的產品開發和穩定快捷的供應鏈是精益生產的支撐，實現卓越績效是精益生產的目標。1、TPS（1）TPS的含義TPS是指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候，按需要的量，生產出所需要的產品。精益生產認為生產系統中多余的庫存不但是一種浪費，同時掩蓋甚至滋生了各種管理問題，引發一系列不良后果，如圖152所示。這正是有人把多余庫存視為“萬惡之源”的原因。TPS就是通過這種減少庫存暴露問題解決問題減少庫存的循環模式不斷提高運營管理水平。（2）看板控制系統1）看板及其分類。看板是泛指能夠傳遞信息的各類指示板、公告欄

47、、卡片、空物料筐、空推車等標示物。根據其在生產控制中的作用分為生產指示看板、取貨看板和其他看板三類。生產指示看板是用來傳遞生產指示信息的，載有詳細的生產指示，是各個工序進行生產的依據。取貨看板上標有詳細的取貨信息。其他看板包括只有當出現缺件的緊急情況時才投入使用的緊急看板和用于滿足臨時增產需要的臨時看板。2）看板的使用原則。看板的使用原則包括：后工序在需要的時候到前工序取零件，沒有看板不能取零件，數量不能超過看板規定的數量；每道工序按被取走的量生產，必須做到按看板出現的順序及其規定的數量生產；不良品絕對不能流入下一道工序；應使看板數量最小，以降低生產系統的庫存水平；利用看板的微調功能，通過增減

48、看板的數量適應產量的小幅度變化。3）看板的使用方法。4）看板數量的確定。在看板控制的生產系統中，各加工中心的在制品的數量是由投放的看板數量控制的。當容器的容量一定時，在制品的庫存量與投入的看板數量同步增減。因此，看板的數量應保證不出現缺貨現象，且使生產系統的庫存水平最低。5）通過看板實現拉式生產。看板控制系統是實現準時化生產的重要技術手段。通過這種控制系統實現適時適量的生產。在看板控制下的生產系統與傳統的“推式”生產系統不同，是一種“拉式”生產系統。它變工序間的“送貨”為“取貨”，即一改傳統生產過程中上游車間、工序把加工完的零件送到下游車間、工序的做法，采取下游車間、工序在需要的時候，按需要的

49、量到上游車間、工序取零件的方式組織生產。上游車間、工序根據需要（通常是被取走的量）進行生產。整個生產過程是以需求為牽引力的拉動過程，實施按需生產，能夠真正實現準時化生產。在拉式生產系統中，信息流方向與物流方向相反，實際生產數量與計劃生產數量相一致；在推式生產系統中，信息流與物流方向相同，實際生產數量大于計劃生產數量，在中間環節產生一些庫存。2、并行工程的產品開發精益生產采用并行工程開發新產品，以縮短開發周期，減少開發成本。與傳統的大量生產方式中采用的串行產品開發方式不同，并行工程是指由設計人員、工藝人員、生產人員、市場銷售人員和檢測人員等組成跨部門、多學科的開發團隊，集成地、并行地設計產品及其

50、相關的各種過程（包括制造過程和支持過程）的系統方法或綜合技術。開發團隊按照并行工程的做法，同時考慮產品設計、工藝、制造等上下游各種因素的要求，進行平行交叉設計。通過實時信息交換，及早發現并協同解決設計階段的錯誤，使產品具有良好的可制造性、可裝配性、可檢測性、可生產性（按需要進行批量生產產品時，企業的設備、人力資源能否滿足要求）、可使用性、可維修性，實現設計一次成功，達到縮短開發周期、降低產品成本和提高產品質量的目的。3、穩定快捷的供應鏈精益生產要實現產銷之間的即時性，消除成品庫存；在物料供應方面實施準時采購，消除物料庫存。因此，穩定的、快捷的供應鏈是精益生產的三大支柱之一，同時也是實現準時化生

51、產不可缺少的條件。精益生產的典范豐田汽車公司建立了由銷售商和專營店組成的覆蓋整個日本的銷售網，并通過信息網將銷售商、專營店、企業三者聯系起來，及時獲得汽車市場的各種信息和銷售商的訂貨信息，按訂單組織生產，實現產銷之間的即時性。銷售商和專營店利用信息網互通有無，調劑余缺，減少庫存，提高服務水平。豐田與供應商建立長期合作、共同發展的互利共生關系。通過長期合作，向供應商提供生產技術與管理方面的援助和指導，幫助供應商建立準時生產體系，不斷消除浪費，提高產品質量，降低成本。豐田以此保證適時適量地獲得所需的物料，并使供應商受益。4、多功能團隊活動與持續改進以質量管理小組、設備管理小組等團隊為主體，以生產現

52、場為核心的持續改進活動是實現精益生產的基礎。在精益生產中，看板控制的準時生產過程不斷暴露出生產系統中存在的各種問題。團隊以這些問題為對象開展改進活動，通過持續的改進活動消除生產系統中任何形式的浪費，達到提高效率、降低成本的目的。以生產現場為核心的改進活動的內容主要包括手動作業、機器設備、材料和易耗品的利用方法等。生產活動中的作業可分為：創造附加價值的作業（如裝配作業等）；不創造附加價值的作業（如打開和處理外購件的包裝等作業）；純屬浪費的作業（不）必要等待、整理在制品的堆放作業）三類。改進手動作業就是要徹底消除第類作業，盡可能減少第類作業，增加第類作業在總作業時間中的比例。手動作業的改進是不斷簡

53、化、優化作業，消除人力資源浪費的過程。采取技術措施對機器設備進行改進，減少、簡化輔助作業，使設備更易于操作，更安全。改進材料和易消耗品的利用方法。通過改進消除生產過程中的跑、冒、滴、漏現象，改進下料方法、加工方法和模具夾具，減少材料消耗。實現精益生產的條件1、產品設計標準化的產品可最大限度地提高生產的專業化水平，但是隨著顧客需求的多樣性，要滿足顧客定制化的需求，必須實現產品設計與制造的模塊化。2、工藝流程設計（1）減小生產批量。小批量可減少存貨，降低持有費用，所需的作業面積小，返工量小，增加了生產系統的柔性。（2）自動換模技術。減少生產批量必然增加換產次數，生產轉換需要時間，還會帶來額外的準備

54、費用。為最大限度地減少換產時間，大野耐一花了多年時間研究出一種快速換模法。他利用軌道送進送出模具，采用一種一般操作工人就能掌握的調整方法，使換模時間由一天減為3分鐘。3分鐘換模使得每個零件的制造成本比大量生產的還低，在制品庫存大大降低，可以及時發現質量問題以就地返修。（3）智能自動化。在機器上安裝各種加工狀態檢測裝置和自動停機裝置，給機器賦予智能，具有人一樣的判斷能力。當生產出的產品質量不符合要求、機器自身出現異常及工人出現誤操作時，機器會自動停止運行。這樣的自動化生產系統能夠避免大量不良品的產生，防止不良品流入下一道工序。智能自動化生產線生產出規定數量的產品后自動停止運行，能夠在人機分離的狀

55、態下實現適時適量生產。3、人員要素精益生產把人看作企業最寶貴的資產，并且通過授權來體現這一點。在日本豐田汽車公司總裝發動機生產線上，在距離作業工人頭頂不遠處有一條黃色的繩子，從生產線的一端貫穿到另一端，這條繩子被稱為“生產停止拉線”。在這條生產停止拉線上，每隔一定距離就有一個警報燈，每當被拉動時，那些警報燈就會在不斷閃動的同時發出洪亮的警報。在豐田汽車的生產線上，所有工人都有權力和義務在發現任何自己無法解決的異常情況時拉動這根生產停止拉線。同時，豐田公司還盡可能地培養和使用多面手，以實現少人化。4、生產計劃與控制（1）作業計劃。如前所述，精益生產是拉式生產系統，以訂單為拉動倒排生產計劃，并采用

56、可視化的過程控制手段。（2）質量控制。準時化生產使庫存降低到最低水平，生產系統中沒有任何緩沖庫存。所以，當某一工序出現不良品時，會造成后續工序停產。因此，精益生產以“零不良品”為管理目標，建立以質量保證為核心的質量管理體系，綜合利用各種質量管理方法，確保生產系統的各工序都能生產出百分之百的合格品，以滿足準時化生產對產品質量的要求，徹底消除與不良品有關的各種浪費。作業人員發現產品出現質量問題或機器出現異常時有權自行停止生產，立即追查、排除原因，預防再次出現類似質量問題。（3）成本會計與管理。提倡采用作業成本法，以引導管理人員將注意力集中在成本發生的原因及成本動因上，而不僅僅是關注成本計算結果本身

57、。通過對作業成本的計算和有效控制，就可以較好地克服傳統制造成本法中間接費用劃分不，清的缺點，并且使以往不可控的間接費用在ABC系統中變得可控。投資計劃（一）投資估算的依據本期項目其投資估算范圍包括：建設投資、建設期利息和流動資金，估算的主要依據包括：1、建設項目經濟評價方法與參數（第三版）2、投資項目可行性研究指南3、建設項目投資估算編審規程4、建設項目可行性研究報告編制深度規定5、建設工程工程量清單計價規范6、企業工程設計概算編制辦法7、建設工程監理與相關服務收費管理規定（二）項目費用與效益范圍界定本期項目費用界定為工程費用和項目運營期所發生的各項費用；項目效益界定為運營期所產生的各項收益，

58、并嚴格遵循財務評價過程中費用與效益計算范圍相一致性的原則。本期項目建設投資20149.11萬元，包括：工程費用、工程建設其他費用和預備費三個部分。（三）工程費用工程費用包括建筑工程費、設備購置費、安裝工程費等；工程建設其他費用包括：建設管理費、勘察設計費、生產準備費、其他前期工作費用，合計17292.43萬元。1、建筑工程費估算根據估算，本期項目建筑工程費為8873.96萬元。2、設備購置費估算設備購置費的估算是根據國內外制造廠家（商）報價和類似工程設備價格，同時參照機電產品報價手冊和建設項目概算編制辦法及各項概算指標規定的相應要求進行，并考慮必要的運雜費進行估算。本期項目設備購置費為7874

59、.11萬元。3、安裝工程費估算本期項目安裝工程費為544.36萬元。（四）工程建設其他費用本期項目工程建設其他費用為2434.34萬元。（五）預備費本期項目預備費為422.34萬元。建設投資估算表單位：萬元序號項目建筑工程設備購置安裝工程其他費用合計1工程費用8873.967874.11544.3617292.431.1建筑工程費8873.968873.961.2設備購置費7874.117874.111.3安裝工程費544.36544.362其他費用2434.342434.342.1土地出讓金1491.701491.703預備費422.34422.343.1基本預備費238.98238.983

60、.2漲價預備費183.36183.364投資合計20149.11（六）建設期利息按照建設規劃，本期項目建設期為24個月，其中申請銀行貸款10752.57萬元，貸款利率按4.9%進行測算,建設期利息526.88萬元。建設期利息估算表單位：萬元序號項目合計第1年第2年1借款1.1建設期利息526.88131.72395.161.1.1期初借款余額5376.2851.1.2當期借款10752.575376.285376.281.1.3當期應計利息526.88131.72395.161.1.4期末借款余額5376.28510752.571.2其他融資費用1.3小計526.88131.72395.162