1、定性、定量評價危險性分析評價圖1-1預評價程序設備重量大，檢修、拆卸、安裝全靠起重機，起重設備使用頻繁，使得起重傷害 事故頻率上升。4、高溫容器引起的傷害煉鋼系統的設備不同程度地存在危險因素，如盛裝鐵水、鋼水、鋼渣的高溫容器 通過其耳軸支撐設備和吊掛裝置運送，如耳軸或吊掛裝置出現斷裂，極易發生鐵 水、鋼水、鋼渣傾倒事故；由于這些容器都用來盛裝高溫熔物，都易產生耐火材 料侵蝕穿透，造成漏鋼。這些事故可以引起火災，也可以引起高溫燙傷事故。裸露的電線頭搭在管道上產生靜電，因靜電火花引起急劇燃燒，導致爆炸。氧氣管道對接法蘭等處漏氧，外來火源引燃爆炸。5、壓力容器爆炸煉鋼系統中使用氣化冷卻，使用壓力容器

2、和壓力管道，假設系統平安裝置失效可能導致蒸汽超壓爆炸。車輛傷害事故車間內部平車、過跨車以及廠外爐料、廢渣運輸車輛等可能造成車輛傷害。主要有害因素1、毒物在煉鋼廠存在的主要毒物是煤氣，煤氣中含有CO （一氧化碳）。在生產過程中如果發生煤氣泄漏或者在煤氣設施檢修、故障處理過程中容易發生co中毒 事故。煤氣中的co氣體是無色、無味、無刺激性的氣體，它與人體血紅蛋白的親和力比氧與血紅蛋白的親和力快300倍，分解時慢3600倍。CO屬于毒性程 度為高度危害的化學介質，比重較小，易隨風流動造成空氣污染，但在陰、雨、 雪、霧氣候條件下不易擴散，易被吸入人體造成中毒。在設備管道泄漏及工作地 點通風不良的情況下

3、，會造成CO氣體存積，人員過量吸入co氣體對健康有害 甚至會危及人的生命。2、粉塵能較長時間懸浮于空氣中的固體微粒稱為粉塵，而生產性粉塵是指因生產活 動而產生的在作業環境空氣中漂浮的粉塵。生產性粉塵的危害是冶金企業存在的 嚴重職業衛生危害。粉塵對人體的主要危害是導致肺組織的纖維化，引起塵肺, 嚴重影響職工的身體健康。在煉鋼廠中，生產過程中可能產生生產性粉塵的作業有：原料準備和輸送、 轉爐冶煉等。3、高溫從事高溫作業的工人可出現一系列生理性功能改變，主要為提問調節、水 鹽代謝、消化系統、神經系統、泌尿系統等方面的適應性變化。如果超過一定的 限度，那么產生不良影響。在生產過程中，不僅存在高溫對人體

4、造成的傷害，而且人在高溫環境下從 事重體力勞動，精神緊張，體力消耗非常大，極易產生疲勞。在這種情況下，工 人的心理及心理方面會發生一系列的變化，容易引發機械傷害，燙傷等工傷事 故。在本工程生產裝置中，鐵水、鋼水、鋼渣及蒸汽是主要的熱源、煉鋼過程 中的出鋼、出渣等都產生熱輻射。廠址選擇和總平面布置單元檢查表序號檢查工程內容檢查結果依據實際情況14各種設備與建、構筑物之間。應有滿 足生產、檢修需要的平安距離，移動 車輛與建、構筑物之間，應有0.8m 以上的平安距離。符合要求煉鋼平安規 程621移動車輛與 建、構筑物之 間，留有必要 的平安距離15車間電纜隧道應設火災自動報警裝 置，并應根據需要設置

5、自動滅火裝置符合要求煉鋼平安規 程 6211設有自動滅 火裝置評價結果：對廠址選擇和總平面布置單元的評價使用平安檢查表法，檢查結果為該工程 選址和平面布置合理，總體符合平安要求。原料供應子單元本單元包括鐵水、生鐵、廢鋼的供應本單元存在的危險有害因素有：鐵水裝爐過程中，鐵水產生的高溫，對操作人員可能造成灼燙傷害。廢鋼和生鐵使用電磁吊吊入料槽,在此過程中由于天車故障及天車司機操作失誤 等原因可能導致起重傷害事故。一氧化碳的主要危險、有害特性表物質特性一氧化碳 co物化特性沸點-191.4比重0.79飽和蒸氣壓無資料熔點-199.1蒸氣密度0.97溶解性微溶于水，溶于乙醉、苯等多數有機溶劑外觀與氣味

6、無色無臭氣體火災爆炸危險數據閃點 165x280mm;定尺長度：6.012m澆注鋼種Q235、Q195、HRB335、高碳高猛、高碳低鎰、硼鋼煉鋼工藝流程（一）轉爐操作1、工藝流程：鐵水一倒灌站一復吹轉爐一方坯連鑄機2、成分控制范圍化學成份CSiMnPS其它0.0450.10c0.10c0.10Q235 及 HRB33588-9285-9085-8880-85合金加入時機：當鋼水出至1/4時開始細流.均勻加入，鋼水出至3/4時加 心 7c o采用復合脫氧劑預脫氧，鋼系合金、鋼芯鋁終脫氧的脫氧方式，復脫加入量 為2.0kg/t;鋼系加入量為l.Okg/t,鋼芯鋁0.2kg/t;假設鋼水過氧化（放

7、鋼C 0.75kg/t。10、增碳操作增碳劑應順鋼流均勻加入，在出鋼3/4前加完。11、采用擋渣塞及擋渣錐進行擋渣，擋渣錐在出鋼3/54/5時由擋渣小車投 入以保證良好的擋渣效果，鋼包渣厚要求4 100mm。12、紅包出鋼，鋼包烘烤溫度800。13、轉爐鋼水成分控制要求鋼種C%Si%Mn%S%P%HRB3350.0450.045Q2350.300.0450.045（三）方坯連鑄操作要點.中間包塞棒檢查1確認中間包包蓋位置正確，包蓋不能影響塞棒的安裝與使用，橫臂的冷卻 裝置與包蓋的間隙保證在80mm以上。1. 2橫臂應水平，無變形，機構動作靈活，無卡阻現象。3塞棒頭應正確落位于水口碗部，確保接觸

8、緊密，棒體垂直于中包工作面。塞棒行程50mm,富余量20mm。2.中間包烘烤1中間包包襯的烘烤：中火烘烤10分鐘，接著提大火烘烤1.52小時。烘烤效果：要求開澆時中間包包襯的溫度在11。以上，呈亮紅色。2浸入式水口的烘烤：烘烤609。分鐘。烘烤器用硅酸鹽纖維板蓋嚴。保證 浸入式水口應溫度分布均勻，防止水口炸裂。3.結晶器檢查及使用1結晶器檢查:1. 1測倒錐度距結晶器上口4 300mm的區域,距結晶器上口 300mm的區域,1. 2銅板缺陷控制要求距結晶器上4 300mm的區域,距結晶器上口？。!！的區域,距結晶器上口？。!！的區域,損傷深度。.7mm,假設有個別。.82.0深的小凹痕，必須研

9、磨修平;. 1. 3足輻使用要求足根轉動靈活，寬面彎曲度小于1.0mm;足輻外表不得有可見裂紋;足根磨損量小于2.0mm;足輻區噴嘴暢通無阻，角度正確。足輻與結晶器銅板下外表保持+0.4mm的偏差。.主控室準備 4. 1確認各種澆注模式轉換正常，包括送引錠、保持、開澆、澆注、事故、尾坯等模式。4. 2確認各參數在允許范圍內，包括水表的準確選擇、水氣壓力、流量，閥門開度，電壓電流，液壓系統參數等畫面顯示的數據。確保無報警顯示。4.34協調確認切割、出坯室的工作狀態。5封引錠操作5.1引錠頭準備5. 2引錠頭定位在距結晶器下口 50-100mm處。3結晶器密封按“先外弧，后內弧”的原那么密封；石棉

10、繩打緊后（封好引錠頭）應與結晶器引錠頭端相平。4結晶器冷卻劑的放置鐵屑加入引錠頭邊緣，并在整個斷面均勻鋪撒一層30mm厚的冷卻鐵屑，燕 尾槽內為5mm o冷卻板放置時，離結晶器內壁寬面5mm,窄面10mm。引錠頭端面及鉤槽內的鋼板放置以保證開澆鋼流不會沖散邊緣及角部冷卻鐵 屑為準。鋼水溫度成分要求6. Q235B液相線溫度1516 （按成分中限計算），第一爐中間包過熱度 30-45,溫降60C。相應的供鋼溫度和中間包溫度見前表。第二、三爐中間包過熱度15-30,溫降40o相應的供鋼溫度和中間包 溫度如下表。熱試時根據第一爐大包-中間包溫降調整供鋼溫度，例如：當第一 爐溫降在6。5。范圍以外時，

11、假設溫降增加1。,那么供鋼溫度提高10C;反之, 那么供鋼溫度降低1。6. 2成分要求（國標GB700-88）6.3拉速：在出鋼量120t,周期38min,斷面160*1400的生產節奏下，爐機匹配的拉 速為 1.0/min7.開澆:7. 1大包開澆60秒后，中間包液面在300mm以上，中包溫度在1545-1560 區間內，方可開澆。7. 2開啟塞棒，保證合適的鋼水流量。塞棒開啟度滿足：水口與塞棒不結冷鋼, 浸入式水口側孔鋼流不造成窄面結晶器強烈濺鋼。7. 3用擋渣杷保護窄面銅板，防止側孔鋼流濺鋼造成掛冷鋼。一直到鋼水接觸 水口下端。8. 4結晶器內鋼水淹沒浸入式水口時，加保護渣。先加開澆渣，

12、再加保護渣， 兩者幾乎同時加入。7. 6按下澆注開始“結晶器開始振動，拉矯機以設定起步拉速拉坯。起步拉 速 0.3m/min。7. 7鑄坯出結晶器后，按規定的加速度，在5鐘內將拉速調節至不低于 1.8m/mino7.8拉速控制在2.0m/min左右，由熱試領導小組根據現場情況決定是否調整。9.保護澆注9. 1實行大包套長水口進行保護澆注，每爐未保護澆注時間控制在5分鐘以內。9. 2中間包注流使用側孔浸入式水口，結晶器鋼水液面距水口孔上緣120mm9. 3保護渣的加入：當開澆第一爐鋼水淹沒浸入式水口孔時加入；澆注過程中保護渣要良好覆蓋液面，保證鋼水不暴露。液渣層厚度控制在1015mm之間。4當浸

13、入式水口渣線及以下斷裂(即側孔不能保證結晶器鋼水流場，液面翻 騰)，必須及時更換浸入式水口。10.異常情況下的拉速控制1中間包鋼水過熱度43。度時，遵循“高溫慢拉，低溫快拉”的原那么。當 鋼水過熱度3。度時，每升高5度，拉速降低0.2m/min。2中間包鋼水液面低于正常液位時，必須限制拉速澆注。3開澆或熱換提拉速時，起步拉速為0.1-0.3m/min, 一直到引錠頭或接 頭出結晶器下口 300mm方能提速，此時拉速升高速率不大于為 0.3(m/min)/mmo4在封頂操作時，拉速不超過0.3m/min,待坯尾拉出結晶器下口并確認封 頂良好后，升高拉速將尾坯拉出。5浸入式水口使用時間到達4小時或

14、侵蝕嚴重時，應更換浸入式水口。此時 拉速降到1.0-1.2m/min,更換瞬間關閉塞棒35秒。11.封頂操作：1封頂操作完成前，拉速為0.3m/min。2用吹氧管反復沾鋼水，促進鑄坯尾部鋼水冷卻。3保證封頂操作在鑄坯出結晶器前完成。4確認尾坯封頂后，停止振動，拉出尾坯。評價單元的劃分和評價方法的選擇評價單元劃分的原那么和方法劃分評價單元是為評價目標和評價方法服務的，要便于評價工作的進行，有 利于提高評價工作的準確性。評價單元一般以生產工藝、工藝裝置、物料的特點 和特征，有機結合危險、有害因素的類別、分布進行劃分，還可以按評價的需要， 將一個評價單元再劃分為假設干個子評價單元或更細致的單元。評價

15、單元劃分原那么和方法為：以危險、有害因素的類別為主劃分1）、按工藝方案、總體布置和自然條件、社會環境對建設工程（系統）的影響 等綜合方面的危險、有害因素分析評價，宜將整個建設工程（系統）作為一個評 價單元。2）將具有共性危險因素、有害因素的場所和裝置劃分為一個單元。按危險因素類別各劃歸一個單元，再按工藝、物料、作業特點（即潛在危險因素 不同）劃分成子單元分別評價。按裝置和物質特征劃分1）、按裝置工藝功能劃分2)按布置的相對獨立性劃分；3)按工藝條件劃分；4)按貯存、處理危險物質的潛在化學能、毒性和危險物質的數量劃分；5)按事故損失程度或危險性劃分本評價報告根據工程特點、生產工藝過程的危險、有害因素的性質和重點危險、有害因素的分布等情況進行評價。其中煉鋼單元又劃分為原料工藝和煉鋼2個子單元，輔助設施單元又劃分為輔 原料工藝設施，熱力、燃氣設施，給排水設施，采暖、通風及除塵設施。主要危險有害因素：煉鋼生產是在高溫狀態下進行的，每道生產工序和環節幾乎都與高溫也太 金屬有關，具有高溫生產操作、冶煉化學反響劇烈、鋼水和爐渣頻繁運送，大量 使用助燃氧